CN100335187C - 基于薄板技术来制造超薄热轧带材的方法和生产线 - Google Patents

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Abstract

一种用于由通过连续铸造处理获得的薄板连续制造超薄热轧带材的方法和生产线，包括辅助冷却***，通过在连续铸造后立即对薄板进行粗轧而进行预变形，感应加热以便使中间带材的温度固定在选定的1000和1400℃之间，通过不超过六个道次的轧制来使热轧带材精轧的厚度最小达到0.4mm，同时使从精轧机的最后台架中出来的热轧带材保持高于750℃的控制温度。还考虑用于钢质量和带材厚度的特定T.T.T.曲线图(时间-温度-变形)而在精轧机的最后台架和卷绕之间对带材进行冷却。还提供了处理控制***，它具有主***和六个***子***。

Description

基于薄板技术来制造超薄热轧带材的方法和生产线
技术领域
本发明涉及一种制造超薄热轧带材的方法以及相应的生产线，该热轧带材基于薄板技术而通过热-机械装置轧制成厚度降低至最小0.4mm。
背景技术
已知用于制造热轧带材的所谓“薄板”技术从在美国和意大利于1990和1992年开始有第一个该类型设备以来已经有了很大的发展。
目前，通过该薄板技术已经可以在碳钢领域和不锈钢领域中制造任何质量的热轧带材该技术的说明例如在DE 3840812C2、EP0415987B1、DE19520832A1和WO00/20141中所述。通过更注意的检查，显然可控制的硬参数是温度：在4-6m/min铸造速度和热轧带材厚度＜2mm的情况下，在粗轧机出口处测量时，中间带材的温度＜900℃(AC3)而在精轧机的出口处时，带材温度＜750℃(AC1)，这会引起质量缺陷，以致于影响材料特性和生产安全性。
无论避免降低至低于临界温度，在4-6m/min的铸造速度下，在粗轧机或大压下量轧机HRM之后的中间带材的厚度不能小于20mm。例如在通过感应加热区域和在炉出口使带材温度达到大约1200℃之后，中间带材厚度的该值再次导致热精轧带材的限制，限制为不能过低，同时还不能使温度低于AC1温度750℃，例如当为具有0.06％C的碳钢时，将导致钢质量的缺点。
还已知在薄板技术的生产试验和开发进行了10年之后，要满足的市场要求是以更好质量和更低成本来制造热轧带材。热轧带材的市场要求特别涉及0.4mm的最小厚度，同时在平均T.T.T.曲线中进行热-机械辊轧，从而导致材料有所希望和改进的机械特征。在本文中，在通过薄板技术的最佳技术方法中考虑了Dual Phase，TRIP和TWIP钢产品的低成本制造。
发明内容
本发明的目的是发展一种基于薄板技术的方法和生产线的组合，通过热轧带材精轧机，例如为了能够制造超薄热轧带材，在根据T.T.T曲线的热-机械方法中，作为最小值的厚度为0.4mm，且最大值的宽度为2.2m，有控制结晶结构和相应的材料控制特性。
除了缠绕成比重为大约20Kg/mm宽度的材料卷的热轧带材标准生产，本发明的另一目的是上述高质量热轧带材的所谓“连续轧制”，其可用于任何重量的材料卷，且还与随后的加工步骤直接相连。
本发明的另一目的是提供一种在液芯减小过程中在铸造机器中的辅助冷却***。
上述目的特别通过独立权利要求1和13中限定的特征而实现，该特征并不为本领域显然所知。
附图说明
下面将参考附图并通过非限定实例来介绍本发明，附图中：
图1a和1b组合在一起示意表示了用于本发明方法的生产线的优选实例；
图2示意表示了控制该方法的相同的优选实施例；
图3表示了带材温度作为带材厚度或道次轧制次数的函数的曲线图；
图4表示了带材温度作为道次轧制时间顺序的函数的曲线图；以及
图5表示了考虑Dual Phase，TRIP或TWIP钢的制造的、用于钢分析的T.T.T.曲线图。
具体实施方式
参考图1a和1b，根据本发明的优选生产线(能够执行本发明方法)表示成它的部件。在生产线的开始处有连续铸造***1，该连续铸造***1有振动模具2，它在出口以10m/min的最大铸造速度供给宽度为800-1200mm且厚度为100-70mm的薄板。模具的下游提供有轧辊通路(或台板)3，该轧辊机械布置成在固化过程中在区域3.1内使薄板厚度最大减小60％，并在区域3.2中等于80-40mm，同时铸造速度应当保持在它的最大值，以便获得最大生产率，并使铸造机的出口处的薄板温度最高。
已经发现，优选是模具的几何形状为这样，即薄板在离开它时并不为完全矩形截面形状，而是有中心冠，该中心冠的值优选是在各侧2.2为0.5和5mm之间。在固体芯轧制之后，随后的预制带材优选是仍然有中心冠，该中心冠在各侧5.3处为0.4mm。
可以提供具有相关软件的专用硬件装置，以便获得该带材所需的几何公差，从而使得离开连续铸造机的薄板的厚度变化在±1mm值的范围内，而不管辊隙和磨损。因此，可以提供与铸造机的第一部分组合的主动位置促动器/调节器和平行控制。
这意味着在区域3.3中在连续铸造机的端部将发现固化结束。
在固化过程中上述薄板厚度减小认为是该处理的最重要的技术优点，相关量称为参数V1，也表示为控制***的数据22.1，参考图2。实际上，由于所述厚度值减小，因此获得细结晶结构和减少内部裂纹和分离，从而导致材料特征提高。而且，薄板厚度减小可以选择为优化整个制造处理中的条件。
在该处理阶段的要点是形成特殊类型的空气/水辅助冷却3B，专门研究了与点3的液芯减少处理的组合。该处理的目的是为了使沿与铸造辊3b接触的两个外表面的温度差±30℃，以便获得尽可能均匀的温度分布，特别是获得如上述的内部质量条件，因为上面所述都为了在高铸造速度(直到8m/min)和出口温度低于1200℃时使膨胀效应3A-3c减至最小，以便防止由于奥氏体晶粒增大的现象而在轧制过程中对产品质量的不利影响。
对于强度，必须保证合适比容的水，可用数量表示为0.60-3l/kg产品，同时冷却强度(l/min每m2)必须在铸造机的上部更大，在该处薄板温度更高，冷却水的蒸发更强，且皮层还相对较薄，因此便于通过液芯传热。优选是使用“气雾”型喷嘴3a。
可以通过合适选择在每对相对轧辊之间的空间内的喷嘴3a数目和它们的喷雾图形而使各横截面周边上的温度均匀。还必须提供喷嘴在薄板前侧和后侧之间的选择控制供给，通过增加后侧供给，以便补偿在轧辊前侧和薄板之间的凹形区域内的停滞现象缺乏。由于相同原因，还将对在连续轧辊之间的各区域中的某些喷嘴进行选择的气动控制，同时例如通过红外线扫描仪来观察在横截面上的上部和/或底部薄板表面温度。
为了沿纵向截面的温度均匀，必须进行总体传送和/或沿铸造机的冷却强度分布的动态控制，以便在沿铸造机的一个或多个检测点处保持薄板表面的恒定合适温度。还应当知道，沿该方向的温度可能受到多个参数的影响，例如铸造速度、液态钢铸造温度、在模具中的整个换热以及铸钢的化学成分。预定薄板表面温度通过合适固化模型来计算，该固化模型考虑了：
钢的化学组分；
钢对内部变形(膨胀)的敏感性；
钢对热梯度(可以引起沿横向或纵向方向的内部或表面裂纹)的敏感性；
铸造机的几何特征；
预计铸造速度；
预计冶金长度。
因此，辅助冷却***具有由用于水和/或空气(当为气雾时)区域阀控制的多个喷嘴区域，在铸造机上部的喷嘴区域可以包括在前侧和后侧的喷嘴，而在底部的喷嘴区域可以在前侧和后侧不同。这些阀可以只控制在轧辊之间的各空间内的某些喷嘴，以便进行沿横向方向冷却的多于一个的主动控制。
在连续铸造装置的出口处，薄板2.2直接供给粗轧机(或HRM)5，以便在不超过4个道次次数的情况下轧制成厚度为30-8mm。通过轧制获得的厚度减小也确定为使得整个处理有最佳条件。而且，当进入5.1时，相对较低的速度4-10m/min(即0.066-0.166m/s)使得轧制产品或“薄板”5.2明显变宽，因此大大改进了型面，沿横向对称的偏差小于1％。中间带材5.3的这样良好型面实际上是使厚度为1.5-0.4mm的最终产品13(即薄的热轧带材)具有良好型面的基础条件。
当进入HRM 5时在5.1处的较低轧制速度条件下，中间带材5.3型面的良好质量可以作为处理的第二技术优点V2，能够对整个方法的柔性以及产品质量产生很大的影响。相同数据也可以在控制***22中表示为参数22.2，该控制***22将在下面参考图2介绍。
通过在连续铸造机1和HRM 5的进口之间优选保持较短距离6(例如在0.5至4m之间)，在轧辊台板3端部固化的薄板2.2在粗轧机中向前供给，且在它的最内部区域7中的温度为1450℃，从而具有通常所谓的“热芯”，同时在表面的温度为1150℃。在HRM5的进口处，薄板2.2在它一半厚度上的反向温度梯度7.2能够使要辊轧5.2的材料在整个厚度上更均匀，因为所谓“芯”也更均匀地传送。这也由要辊轧的材料的边缘可知，该边缘为凸形，并在HRM 5的出口处很好地确定。
通过直接进入粗轧机5，具有反向温度梯度7.2的待辊轧产品或薄板5.2也有助于大大提高材料的性质以及中间带材和最终热轧带材的型面。
直到现在都不经常在轧制技术中采用的该“反向温度梯度”7.2(通常基于温度在薄板的整个厚度上恒定分布，最大变化30℃，这时内芯比表面更冷)导致最终产品的正特征，并可以认为是处理的第三技术优点V3(22.3，参考图2的控制***)。
相反，当连续铸造机1和HRM 5进口之间为较大距离6.1例如等于350m以便引入补偿炉(优选是连续轧辊炉)来保持要辊轧材料和薄板5.2的温度时，将失去与上述反向温度梯度7.2相对应的所谓第三技术优点V3。
在通过粗轧机HRM 5之后，根据处理的最佳条件，厚度为30-8mm的中间带材5.3直接进入感应加热通路8。在HRM 5的出口和感应加热通路8的进口之间的距离设计成尽可能短，以便减小温度损失，因此，中间带材9的温度将低于AC3，即大约900℃，从而留下奥氏体结晶区域。
在HRM的出口和感应加热通路8的进口之间应当装备有横向分离装置，优选是剪切装置10，且由于安全原因，为了消除辊轧机中的断裂，还装备有横向输送装置11。在断裂时切断的板形片材已经有充分的材料性质，因此可以进行出售。为了在横向输送线区域中使中间带材5.3的温度损失尽可能小，应当在剪切装置10和感应加热通路8的进口之间提供用于绝热的可倾斜盖12，甚至可以提供能够感应加热的可倾斜盖12.1。
当通过感应加热通路8时，考虑到如曲线图14.1的T.T.T.所示的编程热-机械辊轧14以及在1100℃和1400℃之间的温度下的热轧带材厚度和结构类型，中间带材5.3在厚度为30和8mm之间供给。在温度控制中的这种柔性只能通过感应加热来实现，而由原始能量供给的炉子较缓慢，它的温度不能从热轧带材变化成其它。
有利地，根据本发明，提供了用于预制带材(头部和尾部)过热的调节算法，特别是包括感应加热通路8，比如感应炉的温度控制。
实际测试显示，中间带材的头部和尾部的控制过热非常有助于精轧机轧制，以便防止粗制滥造和获得最佳产品公差，特别在超薄产品(＜1mm)的制造中。
在通过感应炉控制中间带材温度以便保证在曲线图T.T.T.中的最佳热-机械辊轧时的柔性可以与处理的第四技术优点V4相同(对应于图2的控制***中的参数22.4)。
根据本发明的方法以及相关生产线能够选择“连续辊轧”15或者甚至标准辊轧形成材料卷16，例如具有20kg/mm带材宽度的材料卷比重的材料卷。当“连续辊轧”15时，中间带材5.3在合适温度下进入精轧机18，因为它在感应炉中固定在1100℃和1400℃之间(8.1)，且进入速度限制为铸造速度2.3，并与通过塑性拉伸装置17和除氧化皮装置17a在HRM出口处的速度相同。
塑性拉伸装置17进行拉长，称为初始长度L0的一部分，等于：
E＝(L1-L0)/L0
与产生该拉长的拉伸一起发生的是由于通过轧辊17.1而引起的塑性弯曲，这导致粘附的氧化皮a-b和辊轧入的氧化皮破裂，这些氧化皮在600和1300℃之间的温度范围内时具有比钢更小的延展性和更脆。如图1b中的a′和b′所示，通过这样断裂，氧化皮在随后的除氧化皮步骤17a(在装置17的下游)中完全除去，因此，在精轧机18的进口处，预制带材5.3自身的表面没有任何类型的氧化皮，因此，在精轧机18之后，可以获得没有表面缺陷的产品。
应当知道，上述塑性弯曲优选是也通过在上部和底部轧辊17.1之间的相对穿透运动来获得，以便在塑性状态下产生弯曲，这保证材料拉伸超过2％。为此，可以提供用于轧辊17.1的位置以及由装置17施加的力的控制***。优选是，该控制***包括能够通过使用质量流变化测量装置而使材料的拉伸保持在长度变化的可接受值(＜0.7％)内的装置，该质量流变化测量装置通过与装置17的进口和出口相连的两个编码器而获得。
连续辊轧15需要具有预热装置19.1和剪切装置19.2的圆盘传送带卷绕器19，优选是在离地下卷曲机站20大约20-30m距离处在离开精轧机18之后立即进行剪切，该地下卷曲机站20有布置在排出台板20.1的上游大约60m长的层流冷却。通过相应使用设备，连续辊轧也能够与随后的加工步骤20.2(例如浸渍、冷轧或镀锌***)之间相连。
对于上述“连续辊轧”，连续铸造机1和粗轧机5借助于感应加热通路8而与精轧机18直接连接可以认为是本方法的第五技术优点V5(在图2的控制***22中的参数22.5)。
本发明的方法以及它的相应生产线也用于制造20kg/mm宽度的普通热轧带材16材料卷。当制造具有标准重量材料卷的热轧带材16材料卷时，该方法以及它的生产线能够通过热轧而变化：
进入速度18.2在3.3和0.6m/s之间；以及
中间带材8.1的温度在1000℃和1400℃之间，目的是对于不同材料卷，可以借助于热-机械辊轧而每次在最佳状态下制造具有不同厚度和钢质量的热轧带材。
对于中间带材18.2进入精轧机的进入速度以及它由感应加热8调节的温度8.1，处理参数的很高柔性使得热-机械辊轧适合T.T.T.曲线图，因此能够在不同材料卷之间制成不同质量的钢和不同厚度的热轧带材。这可以认为是本方法的第六技术优点V6(图2的控制***22的参数22.6)。
具有高度柔性的上述技术方法的第六技术优点尽可能最好地用于精轧机18的辊轧，该精轧机18包括最大六个台架，以便使出口温度21＞AC1(大约750℃)，根据T.T.T.曲线图14.1控制热轧带材13的热-机械温度14，同时热轧带材13.1的厚度预设在最小值0.4mm和最大值12mm之间。
对于热轧带材的钢质量和厚度的预设值，根据特定T.T.T.曲线图，在辊轧程序步骤中确定以下方案：
冷却策略；
道次的程序设计；以及
在精轧机中的带材温度控制
同时包括上述影响本方法的全部六个技术方面。
本方法的第七技术优点V7(在图2的控制***22中的参数22.7)以及它的处理参数将被认为是在进行连续辊轧或制造标准热轧带材时为了最好地实现从连续铸造***1开始直到可能的卷绕站19或20的整个处理的主要数据或“主”数据，并规定上述方法的六个技术方面的处理参数，它们也可以定义为处理的控制***22。
在图2中，处理控制***22具有在精轧机区域中的主***22.7，它具有冷却和地下卷绕机，且该控制***22还包括从22.1至22.6的相关子***，用于执行相应装置的整个处理。该处理控制***22自身获得关于要制造的钢(例如Dual Phase或TRIP或TWIP钢)的质量的数据，其中有材料23的特定特征和用于热-机械辊轧14的相关T.T.T.曲线图14.1。在包括根据T.T.T.曲线图冷却的精轧机区域中，主***22.7考虑到带材的最佳质量和生产安全性以及减小制造成本而确定了用于获得所希望的优选物品的处理数据。
图3和4根据下面的表而获得，该表表示了精轧机18的道次程序，其中有5个台架，用于在连续辊轧15的状态下制造0.7mm厚的热轧带材，并表示了中间带材5.3从离开感应加热通路8到厚度为0.7mm的热轧带材在精轧机18的第五台架的出口处的相应温度变化，同时在五次输送道次时供给的热量等于零。
 条件 JH        F1       F2        F3         F4         F5         SCC        DC
 距离     m带材厚度 mm速度     m/s时间(1:3)s＜＜时间温度     ℃冷却速度 ℃/S℃℃/S℃℃/S℃℃/S每道次缩 mm减率％       10      5         5         5          5           20         6010      5         3         1.5        0.9         0.70.6     1.2       2.0       4.0        6.7         8.617      4.2       2.5       1.25       0.75        2.3        6.917      21.2      23.7      24.95      25.70       28.0       34.91100* 1 982       935       895        855        8254        11        16        32         40         501200* 1 1048      995       945        901        8646        13        20        35         50         561300* 1 1114      1047      991        941        8948        16         22        40         60         681400* 1 1180      1086      1023       960        91310       22         25        50         65         7110/5       5/3       3/1.5      1.5/0.9    0.9/0.750         40        50         40         22
基本条件
铸造速度7.2m/min
薄板厚度50mm
HRM 50/10mm
连续辊轧
*1)由于除氧化皮而降低50℃(Incl.50℃)
JH-感应炉
SCC-圆盘传送带炉
DC-标准卷绕器
图3表示了当在感应加热通路8的出口处的中间带材的不同温度时，带材温度作为道次顺序或带材厚度(单位mm)的函数的变化。该曲线图清楚表示了当温度在1100℃和1400℃之间增加时，从第五台架出来的带材的温度从825℃增加88℃直到913℃，因此再次高于AC3(大约900℃)，即在奥氏体区域。通过增加感应炉中的带材温度，根据T.T.T.曲线图的热-机械处理可以有更高的安全性。
图4表示了当离开感应加热通路8的中间带材有不同温度时，带材温度作为道次轧制时间顺序(以秒表示)的函数的曲线图。该曲线图导出了与图3的曲线图相同的指示，但是更清楚地显示随着带材厚度减小，冷却根据Boltzmann辐射定律而成正比增加，因此只有0.4mm的带材的状态更重要。目的是使温度保持在AC3和AC1之间的值区域(900-750℃)，例如用于具有以下组分的碳钢：
0.15％C
1.50％Mn
1.50％Si
0.50％Cu
且温度处于马氏体区域(大约430℃)。因此，大体上不能降低至低于底部界限值AC1。还可以在连续轧制时通过增加铸造速度2.3来进行干预，以及在材料卷的标准制造情况下增加进入精轧机的速度18.2来进行干预。
图5表示了用于分析钢的T.T.T.曲线图，通过该T.T.T.曲线图，可以通过对在精轧机18的最后台架和圆盘传送带卷绕器19或标准地下卷曲机站20之间的热轧带材温度进行不同控制而制造Dual Phase钢、TRIP或TWIP。当为Dual Phase钢时，因为高冷却速度和在单独铁素体中富含C，达到大约250-200℃的温度就将使马氏体分离。当为TRIP钢时，通过相同的钢分析，因为较低冷却速度，导致形成铁素体、贝氏体和残余奥氏体。
T.T.T.曲线图还可知，在精轧机18的最后台架和圆盘传送带卷绕器19或标准地下卷曲机站20之间的冷却管路上，除了相应冷却管路，还应当布置绝热管路和/或感应加热管路20.3。
由上可知，本发明的主要优点是能够通过使用薄板技术来制造超薄热轧带材，该超薄热轧带材的厚度减少至最小0.4mm，作为用于汽车工业的高质量钢，为碳类型和不锈钢领域。如上所述的本发明方法以及它的专用生产线使它的整个方法以及它的各个操作步骤和相应单元和装置都有目前所不知的很大柔性，特别是连续铸造机1、粗轧机HRM 5、感应加热通路8、中间卷绕站16.1、以及具有冷却管路和卷绕轴站的精轧机18，从而能够成功和经济地制造Dual Phase、TRIP和TWIP钢。通过对于不同钢质量考虑特定T.T.T.曲线图和通过处理控制***22，并与控制主***22.7和两个附加控制子***22.1至22.6，热-机械辊轧处理14可以在从连续铸造***1开始直到热轧带材卷绕器19或20(或者直到通向随后用于连续辊轧15的加工步骤20.2的通道或者热材料卷的标准卷绕)的处理参数范围内以尽可能最佳方式进行编程、引导和控制。

Claims (29)

1.一种用于由通过连续铸造获得的薄板连续制造超薄热轧带材的方法，包括以下处理步骤：
连续铸造步骤(1)；
在连续铸造步骤(1)之后的预变形；
感应加热；以及
最后变形，该最后变形通过预先塑性拉伸、除氧化皮并随后冷却和卷绕，
其特征在于：
离开模具的薄板具有中心冠，该中心冠的值在各侧是在0.5和5.0mm之间；
在连续铸造时在固化(3.1)过程中减小薄板厚度的最大60％，从100至70mm减小到80至40mm；
在液态钢芯减少步骤(3B)中的辅助冷却，该辅助冷却仅通过喷射喷嘴(3a)来进行，具有以下特征：
水的供给比例在0.6升每千克铸钢至3.0升每千克铸钢之间；
由于液态芯减少，因此沿薄板前进的方向降低冷却强度；
选择控制在薄板前侧和后侧之间的冷却流体的流量；
所述预变形是薄板在固化时在薄板表面温度＞1100℃的情况下进行的粗轧步骤，同时不超过四个道次，以便获得中间带材(5.3)，该中间带材有从30至8mm范围内选择的不同厚度，同时中心冠在各侧达到0.4mm；
所述感应加热用于固定中间带材的各个温度，该温度在1000和1400℃之间选择，并使头部和尾部过热；
所述塑性拉伸与除氧化皮组合，以从中间带材的表面上除去氧化皮；
所述最后变形是使精轧带材的厚度降低至最小0.4mm的辊轧步骤，同时不超过六个道次，且热轧带材在出口处的控制温度＞750℃(AC1)；以及
根据专用于带材厚度的钢质量的相应时间-温度-变形曲线图(14.1)，带材(13)在精轧结束和卷绕之间时进行控制冷却(14)，直到最小温度200℃。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述粗轧步骤直接在薄板固化之后进行，这时薄板的相对较热的芯(7)的温度小于1450℃，接近钢固化(7.1)的温度，高于1100℃，由此在薄板的整个半个厚度上具有反向温度梯度(7.2)。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：紧接在粗轧步骤之后，中间带材(5.3)可以被横向分开。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：紧接在中间带材的可能分开(10)之后，可以通过横向输送而使板形片材退回(11)。
5.根据前述任意一项权利要求所述的方法，其特征在于：在连续辊轧(15)时，紧接在通过感应加热进行温度调节之后，中间带材(5.3)可以被直接导向精轧，或者在精轧之前经历中间卷绕(16.1)。
6.根据前述权利要求1-4中任意一项所述的方法，其特征在于：中间带材(5.3)可以通过最多六个道次而以控制方式进行辊轧，以便使最终的热轧带材的最小厚度为0.4mm，且在从精轧的最后道次中出来时的温度在最小750℃和最大900℃的范围(24)内。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：中间带材(5.3)可以以0.2和5.0m/s之间的不同速度进入精轧机(18)。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在最后辊轧道次和卷绕步骤之间，最终的热轧带材(13)可以以热控制方式和时间形成根据时间-温度-变形曲线图(14.1)的高于200℃的最终温度和热-机械(14)性能。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：在最终的热轧带材(13)具有确定厚度和由钢分析得出的化学组分时，通过由于冷却管路(19.1)、(20.1)以及绝热或加热管路(20.3)的冷却策略，并根据相应的时间-温度-变形曲线图(14.1)来进行热控制管理(14)，从而在最后辊轧道次和卷绕步骤之间获得合适的结构和材料特性，并因此获得合适的钢质量(23)。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：具有合适材料特性的最终热轧带材(13)进行卷绕。
11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于：具有合适材料特性的最终带材(13)可以在没有初步卷绕的情况下直接送向随后的加工步骤(20.2)。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：包括处理控制***(22)，该处理控制***(22)具有根据用于热-机械性质的处理辊轧(14)的时间-温度-变形曲线图(14.1)的用于钢类型的特定参数，并包括主***(22.7)和六个处理子***(22.1-22.6)，用于进行整个处理的编程、执行和控制。
13.一种用于执行所述方法的生产线，包括机器(1)，用于通过模具连续铸造薄板，该薄板最大为2.2m，且在模具出口处的厚度为100-70mm，同时生产线与该模具连接，例如：
粗轧机(5)，该粗轧机(5)具有不超过四个辊轧台架；
感应加热通路(8)；
精轧机(18)，该精轧机(18)具有不超过六个辊轧台架；
至少一个卷绕站(20)；以及
在精轧机(18)和卷绕站(20)之间的冷却管路；
其特征在于：所述连续铸造机(1)能够使薄板的截面形状为冠形，特别是还包括：
轧辊台板(3)，用于在尽可能高的铸造速度10m/min下，在固化过程中使薄板(3.1)的厚度从在模具出口处的100至70mm减小至在所述辊子台板自身内的80-40mm的固化厚度(3.2)；
辅助喷射冷却***(3B)，通过喷射喷嘴与所述铸造机(1)相联系；
所述粗轧机(5)装备有轧辊，适于在各侧获得0.4mm的冠；
所述感应加热通路(8)的最大长度为40m，刚好在粗轧机(5)的下游，同时中间带材(8.1)在炉出口处的温度为1100-1400℃，适于通过特定算法来控制中间带材的头部和尾部的过热；以及
塑性拉伸装置(17)，该塑性拉伸装置(17)与除氧化皮装置(17a)组合，并布置在所述精轧机(18)之间，且包括总数为至少三个的上、下轧辊组。
14.根据权利要求13所述的生产线，其特征在于：所述粗轧机(5)直接布置在连续铸造机(1)的端部，且离它的距离为10m。
15.根据权利要求13或14所述的生产线，其特征在于：紧接在粗轧机(5)之后设有用于横向切割的装置(10)。
16.根据权利要求15所述的生产线，其特征在于：所述横向切割装置是剪切装置。
17.根据权利要求15所述的生产线，其特征在于：紧接在横向切割装置(10)之后设有横向输送装置，用于从中间带材上除去板。
18.根据权利要求16所述的生产线，其特征在于：紧接在剪切装置之后设有横向输送装置，用于从中间带材上除去板。
19.根据权利要求13所述的生产线，其特征在于：在感应加热通路(8)和塑性拉伸装置(17)之间设置有刚好在精轧机(18)上游的中间卷绕站(16.1)。
20.根据权利要求13所述的生产线，其特征在于：精轧机(18)的台架之间的距离最大为6m。
21.根据权利要求13所述的生产线，其特征在于：紧接在精轧机(18)的最后台架之后设置有卷绕站(19)，该卷绕沿(19)设置在专用冷却管路(19.1)之前。
22.根据权利要求21所述的生产线，其特征在于：所述卷绕站(19)是圆盘传送带卷绕器。
23.根据权利要求21或22所述的生产线，其特征在于：包括用于热轧带材的附加普通冷却管路(20.1)，它具有在整个生产线端部的至少一个地下卷曲机站(20)。
24.根据权利要求21或22所述的生产线，其特征在于：冷却管路(19.1；20.1)也可以装备有绝热管路和/或感应加热炉(20.3)。
25.根据权利要求23所述的生产线，其特征在于：冷却管路(19.1；20.1)也可以装备有绝热管路和/或感应加热炉(20.3)。
26.根据权利要求13所述的生产线，其特征在于：以热控制方式和时间(14)进行辊轧和冷却的热轧带材在没有初步卷绕的情况下直接送向随后的加工线。
27.根据权利要求13所述的生产线，其特征在于：包括处理控制***(22)，该处理控制***(22)包括“主”***(22.7)和附加的六个***子***(22.1-22.6)，用于对整个处理进行编程、引导和控制。
28.根据权利要求27所述的生产线，其特征在于：处理控制***(22)接收与钢质量相关的特定参数，用于根据时间-温度-变形曲线图(14.1)进行热-机械辊轧(14)，同时从精轧机(18)的最后台架出来的温度在900和750℃之间的范围内。
29.根据权利要求28所述的生产线，其特征在于：所述参数从程序中心计算机***上接收。
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