[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schmuckstücken gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
[0002] Edle Schmuckstücke aus Edelmetall werden überwiegend in Handarbeit hergestellt, insbesondere wenn es sich um Unikate oder in Kleinserien hergestellte Schmuckstücke wie beispielsweise Ringe, Ketten, Armbänder, Armreife, Colliers, Anhänger, Broschen, Manschettenknöpfe, Anstecknadeln, Haarnadeln, Haarreife etc. handelt. Es versteht sich, dass es einerseits aufwändig ist, bezüglich der dreidimensionalen Formgebung komplexe Schmuckstücke in Handarbeit herzustellen. Andererseits sind der Detailauflösung Grenzen gesetzt. Ein weiteres Problem besteht darin, dass mit den konventionellen Herstellungsmethoden innerhalb des Schmuckstücks nur bedingt Hohlräume ausgebildet werden können. Schliesslich sind auch der Ausbildung von Vertiefungen, Ausnehmungen sowie komplexen wie auch innen liegenden oder zurück versetzten Oberflächen und dergleichen naturgemäss Grenzen gesetzt.
[0003] Mit den bis heute zur Anwendung kommenden maschinellen Verfahren lassen sich Schmuckstücke zwar kostengünstig herstellen, jedoch besteht die vorgängig angeführte Problematik bezüglich der Detailauflösung und der Ausbildung von Hohlräumen sowie komplexen Oberflächen ebenfalls.
[0004] Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von Schmuckstücken vorzuschlagen, mittels welchem Schmuckstücke in beliebiger Form und mit beliebiger Topographie hergestellt werden können, wobei das Verfahren insbesondere auch die Möglichkeit bieten soll, innerhalb des Schmuckstücks Hohlräume auszubilden.
[0005] Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angeführten Verfahrensschritte gelöst.
[0006] Indem ein Metallpulver wiederholt schichtweise auf eine Unterlage aufgetragen und die jeweilige Pulverschicht zum dreidimensionalen Aufbauen des Schmuckstücks an vorbestimmten Stellen mittels lokalem Energieeintrag zumindest teilweise aufgeschmolzen wird, wird die grundsätzliche Voraussetzung geschaffen, um Schmuckstücke in beliebiger Form und mit beliebiger Topographie herstellen zu können.
[0007] Bevorzugte Weiterbildungen des Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 9 umschrieben.
[0008] In besonders bevorzugter Weise wird das Metallpulver in Schichten mit einer Dicke zwischen 20 und 100 Mikrometern aufgetragen, wobei vorzugsweise ein Laserstrahl zum lokalen Aufschmelzen des Metallpulvers zur Anwendung kommt.
[0009] Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:
<tb>Fig. 1<sep>einen Querschnitt durch eine schematische dargestellte Anordnung zur Herstellung von Schmuckstücken während einer ersten Phase;
<tb>Fig. 2<sep>einen Querschnitt durch eine schematische dargestellte Anordnung zur Herstellung von Schmuckstücken während einer zweiten Phase, und
<tb>Fig. 3<sep>einen Querschnitt durch eine schematische dargestellte Anordnung zur Herstellung von Schmuckstücken während einer dritten Phase.
[0010] Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch eine schematische dargestellte Vorrichtung 1, welche sich in bevorzugter Weise zur Herstellung von Schmuckstücken nach dem erfindungsgemässen Verfahren eignet. Die Vorrichtung 1 umfasst eine Vorratskammer 2, in welcher ein Grundmaterial P in Pulverform zur Herstellung des Schmuckstücks aufgenommen ist. Die Kammer 2 ist mit einem höhenverstellbaren Boden 3 versehen, mittels welchem das Pulver nach oben geschoben werden kann, so dass das über eine obere Kante 5 der Kammer 2 vorstehende Pulver mittels eines Schiebers 4 abgetragen und auf einer Arbeitsplattform 8 gleichmässig verteilt werden kann. Die Arbeitsplattform 8 ist höhenverstellbar in einer Bearbeitungskammer 7 angeordnet.
Auf der der Vorratskammer 2 gegenüberliegenden Seite der Bearbeitungskammer 7 liegt eine Aufnahmekammer 10, die der Aufnahme von überschüssigem Pulver dient. Die Aufnahmekammer 10 ist ebenfalls mit einem höhenverstellbaren Boden 11 versehen. Zum Verfestigen des Pulvers P weist die Vorrichtung eine Laserquelle 12 auf, welche in einer parallel zur Oberseite der Plattform 8 liegenden Ebene in X- und Y-Richtung verfahrbar ist. Die Bewegung der Laserquelle 12 wird mittels einer nicht näher dargestellten Steuerungsvorrichtung gesteuert. Die Steuerungsvorrichtung dient gleichzeitig auch dazu, die Laserquelle 12 gezielt ein- und auszuschalten. Die genannte Steuerungsvorrichtung kann aber noch weitere Aufgaben, wie das Hoch- und Runterfahren des Bodens 3 der Vorratskammer 2 wie auch der Arbeitsplattform 8 und des Bodens 11 der Aufnahmekammer 10 übernehmen.
Aber auch das Bewegen des Schiebers 4 wird mittels der Steuerungsvorrichtung bewirkt.
[0011] Mit einer solchen Vorrichtung 1 kann das erfindungsgemässe Verfahren beispielsweise wie folgt ausgeführt werden:
[0012] Zuerst wird der höhenverstellbare Boden 3 der Vorratskammer 2 etwas nach oben verfahren, so dass sich eine Schicht des Pulvers P oberhalb der oberen Kante 5 der Kammer 2 befindet. Diese Schicht wird nun mittels Schiebers 4 abgetragen und gleichmässig auf der höhenverstellbaren Plattform 8 verteilt, wobei sich der Schieber soweit nach links 10 bewegt, dass überschüssiges Pulver in die Aufnahmekammer 10 befördert wird. Danach wird der Schieber 4 vorzugsweise etwas angehoben und wieder in seine rechte Ausgangsstellung bewegt. Üblicherweise wird eine Schicht mit einer Dicke von ca. 20-100 Mikrometern auf der Plattform 8 verteilt. Der Betrag, um den der höhenverstellbare Boden 3 jeweils angehoben wird, ist insbesondere davon abhängig, wie hoch die Pulverschicht sein soll, welche mittels des Schiebers 4 auf der Plattform 8 der Bearbeitungskammer 7 aufgebracht werden soll.
[0013] Nachdem eine Pulverschicht auf der Arbeitsplattform 8 aufgebracht ist, wird die Laserquelle 12 aktiviert und in einer parallel zur Oberfläche der Plattform 8 liegenden Ebene, wie in der Fig. 2 durch Pfeile 14 angedeutet, bewegt. Während der Bewegung der Laserquelle 12 wird der Laserstrahl 13 gezielt ein - und ausgeschaltet. Mittels des Laserstrahls 13 wird das Pulver, oder zumindest einzelne Bestandteile davon, an vorbestimmten Stellen zumindest teilweise aufgeschmolzen, wodurch sich das Pulver an den entsprechenden Stellen verfestigt. Die Energie des Laserstrahls 13 ist derart gewählt, dass zumindest die zuletzt aufgebrachte Pulverschicht aufgeschmolzen wird.
Vorzugsweise wird das Pulver jedoch bis in eine Tiefe aufgeschmolzen, die etwas unterhalb der Unterseite der zuletzt aufgetragenen Schicht liegt, so dass sich die einzelnen Schichten an den vorbestimmten Stellen zu einem durchgehend homogenen Körper verfestigen. Dabei genügt es, wenn zumindest ein Teil oder eine Komponente des Pulvers aufgeschmolzen wird, so dass eine flüssige Phase entsteht, welche auch die nicht aufgeschmolzenen Partikel in der entsprechenden Zone benetzt und einen kompakten Verbund entstehen lässt. Ein derartiger Prozess wird auch als Flüssigphasensintern bezeichnet. Das Verfahren wird normalerweise unter einer Schutzgasatmosphäre durchgeführt.
[0014] Die Geschwindigkeit, mit der die Laserquelle bewegt wird, kann ggf. variiert werden, was u.a. natürlich auch einen Einfluss auf den Energieeintrag hat. Natürlich kann auch ein pulsierender Laserstrahl eingesetzt werden, wobei vorzugsweise die Länge der Intervalle bzw. der Ruhepausen den Anforderungen entsprechend variiert werden kann.
[0015] Nach dem Aufschmelzen des Pulvers und vor dem Auftragen einer neuen Pulverschicht wird die Arbeitsplattform 8 jeweils um die Höhe der nachfolgend aufzutragenden Schicht nach unten verfahren. Dadurch wird einerseits Raum geschaffen, um eine neue Pulverschicht aufzutragen. Andererseits wird dadurch sichergestellt, dass der Abstand zwischen der Laserquelle 12 und der jeweils obersten Pulverschicht konstant bleibt.
[0016] Wie in der Fig. 2 schematisch erkennbar ist, wird durch den auftreffenden Laserstrahl 13 das Pulver aufgeschmolzen und es entsteht ein dreidimensionaler Körper. Im vorliegenden Beispiel entstehen durch das Aufschmelzen des Pulvers zwei Körper, namentlich zwei Schmuckstücke S1, S2. Zum Aufschmelzen des Pulvers wird der Laserstrahl 13 mit gezielter Bewegung in einer parallel zur Oberseite der Plattform 8 liegenden Ebene in X- und Y-Richtung bewegt und den Anforderungen bzw. der gewünschten Form des herzustellenden Schmuckstücks entsprechend ein- und ausgeschaltet. Auf diese Weise können beispielsweise auch Aussparungen 16 sowie Hohlräume 17 und dergleichen innerhalb des jeweiligen Schmuckstücks S1 ausgebildet werden. Auch beliebige Vertiefungen, Ausnehmungen sowie nach innen oder zurück versetzte Oberflächen können auf diese Weise erzeugt werden.
Die Detailauflösung entspricht dabei der Dicke der jeweils aufgetragenen Schicht.
[0017] Schliesslich zeigt Fig. 3wie nach dem Aufschmelzen des Pulvers wieder ein weitere Schicht von Pulver mittels des Schiebers 4 aufgetragen wird. Um das Volumen zur Aufnahme von überschüssigem Pulver P1 in der Aufnahmekammer 10 zu erhöhen, wird der höhenverstellbare Boden 11 der Aufnahmekammer 10 in Richtung des Pfeils 15 nach unten bewegt. Es versteht sich, dass während des Auftragens einer neuen Pulverschicht die Laserquelle abgeschaltet ist. Wie erkennbar ist, lassen sich durch das gezielte Ein- und Ausschalten des Lasers neben Aussparungen 16 auch Hohlräume 17 innerhalb des Schmuckstücks S1 ausbilden. Die Steuerung der Laserquelle wird von der Steuerungsvorrichtung übernommen.
So ist es beispielsweise möglich, ein Schmuckstück mittels eines CAD-Programms zu designen und die Daten an die Steuerungsvorrichtung zu übergeben, welche diese umrechnet und für eine exakte Herstellung des digital generierten Schmuckstücks verantwortlich zeichnet.
[0018] Bei der Ausbildung von Hohlräumen innerhalb des Schmuckstücks ist darauf zu achten, dass eine Öffnung freibleibt, so dass das in dem Hohlraum eingeschlossene Pulver nach dem Fertigstellen des Schmuckstücks bzw. eines Grundkörpers über die Öffnung entfernt werden kann. Diese Öffnung kann dann anschliessend manuell verschlossen werden.
[0019] Mit dem beschriebenen Verfahren können auch Fremdkörper in dem jeweiligen Schmuckstück fixiert oder aufgenommen werden. Auch Funktionseinheiten, namentlich ineinandergreifende Teile wie Scharniere, Verschlüsse oder Ketten bzw. Kettenglieder können in einem kontinuierlichen Fertigungsvorgang hergestellt werden.
[0020] Bezüglich der auf der Arbeitsplattform 8 aufzutragenden Schichten sei erwähnt, dass abhängig von der Dicke der aufzubringenden Pulverschicht ein Pulver P mit angepasster Partikelgrösse verwendet werden muss. Das heisst mit anderen Worten, dass die einzelnen Pulverpartikel kleiner sein müssen, als die Dicke der aufzubringenden Schicht. Der statistische Mittelwert des Durchmessers der Pulverpartikel sollte sogar noch um einiges darunter liegen, damit auch bei den grössten Partikeln der Durchmesser unterhalb der aufzubringenden Schichtdicke liegt, da ansonsten mit Qualitätseinbussen hinsichtlich der Oberflächengüte des Endprodukts gerechnet werden muss. Die Dicke der aufzubringenden Schicht wird auch durch die Energie bzw. den Energieeintrag des Laserstrahls mitbestimmt, da nicht beliebig dicke Schichten aufgeschmolzen werden können.
Zudem muss berücksichtigt werden, dass auch die einzelnen Schichten miteinander verbunden werden müssen.
[0021] Das auf der Plattform aufgenommene und nicht aufgeschmolzene Pulver kann nach dem Fertigstellen des Schmuckstücks wieder verwendet werden.
[0022] Als Grundmaterial für das Pulver wird ein Metall, beispielsweise auf der Basis von Eisen, Silber, Platin, Gold oder Legierungen davon verwendet. Natürlich kann auch ein Metallpulver auf der Basis eines Buntmetalls oder Weissmetalls verwendet werden. Dem Metallpulver kann zudem ein niedrigschmelzender Binder beigemischt werden, welcher vom Laserstrahl schon bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen aufgeschmolzen wird und das Verbinden der einzelnen Pulverpartikel untereinander begünstigt. Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich natürlich auch, um den Grundkörper eines Schmuckstücks, beispielsweise aus Silber, herzustellen. Dieser Grundkörper kann dann anschliessend noch weiter veredelt werden, indem er beispielsweise mit einer Schicht aus Gold, Platin o.a. überzogen wird.
[0023] Wie bereits erwähnt, kann das Herstellungsverfahren ggf. unter einer Schutzgasatmosphäre ausgeführt werden. Dies ist insbesondere dann notwendig sein, wenn ein korrosives oder bei Erwärmung leicht korrodierendes Grundmaterial verwendet wird.
[0024] Mit dem erfindungsgemässen Verfahren lassen sich Schmuckstücke in praktisch beliebiger Form herstellen. Ein weiterer wesentlicher Vorteil des Verfahrens besteht darin, dass kaum Grundmaterial verloren geht, da das nicht aufgeschmolzene Pulver nach dem Fertigstellen des Schmuckstücks bzw. der Schmuckstücke wieder verwendet werden kann. Das beschriebene Verfahren eignet sich sowohl zur Herstellung von Unikaten wie auch von kleinen bis mittleren Serien.
[0025] Die Vorteile des Verfahrens lassen sich wie folgt zusammenfassen:
praktisch beliebige Formgebung mit hoher Detailauflösung möglich;
sehr hohe Masshaltigkeit möglich;
Ausbildung von Hohlräumen innerhalb des Schmuckstücks möglich;
Ausbildung von Vertiefungen, Ausnehmungen sowie innen liegenden oder zurück versetzten wie auch komplexen Oberflächen möglich;
kaum Verlust an Grundmaterial (Pulver), da nicht aufgeschmolzenes Pulver beliebig oft wieder verwendet werden kann;
Im Vergleich zu manuell hergestellten Schmuckstücken ist das Verfahren insbesondere bei kleinen Serien vergleichsweise kostengünstig;
Auch komplexe Schmuckstücke können vergleichsweise schnell hergestellt werden.
The invention relates to a method for the production of jewelery according to the preamble of claim 1.
Precious jewelry made of precious metal are mainly produced by hand, especially if it is unique or small series produced jewelry such as rings, chains, bracelets, bracelets, necklaces, pendants, brooches, cufflinks, pins, hairpins, hair straightening, etc. , It goes without saying that, on the one hand, it is costly to produce complex pieces of jewelery by hand in terms of three-dimensional shaping. On the other hand, there are limits to the detail resolution. Another problem is that only limited cavities can be formed with the conventional manufacturing methods within the piece of jewelry. Finally, the formation of depressions, recesses and complex as well as internal or recessed surfaces and the like are naturally limited.
With the mechanical methods used to date to apply jewelry can be produced inexpensively, however, there is the previously mentioned problem with regard to detail resolution and the formation of cavities and complex surfaces also.
The object of the invention is to propose a method for the production of jewelry, by means of which jewelry can be produced in any form and with any topography, the method should also offer the possibility in particular to form cavities within the piece of jewelry.
This object is achieved by the method steps mentioned in the characterizing part of claim 1.
By a metal powder repeatedly applied in layers on a substrate and the respective powder layer for three-dimensional building of the jewelry at predetermined locations by means of local energy input is at least partially melted, the basic requirement is created in order to produce jewelry in any form and with any topography ,
Preferred developments of the method are described in the dependent claims 2 to 9.
In a particularly preferred manner, the metal powder is applied in layers having a thickness between 20 and 100 micrometers, wherein preferably a laser beam for local melting of the metal powder is used.
Hereinafter, a preferred embodiment of the invention will be explained in more detail with reference to drawings. Showing:
<Tb> FIG. FIG. 1 is a cross-sectional view of a schematically illustrated arrangement for making jewelery during a first phase; FIG.
<Tb> FIG. FIG. 2 shows a cross-section through a schematically illustrated arrangement for the production of jewelery during a second phase, and FIG
<Tb> FIG. FIG. 3 shows a cross-section through a schematically illustrated arrangement for the production of jewelery during a third phase. FIG.
Fig. 1 shows a cross section through a schematically illustrated device 1, which is suitable in a preferred manner for the production of jewelry pieces according to the inventive method. The device 1 comprises a storage chamber 2, in which a base material P is received in powder form for the production of the piece of jewelry. The chamber 2 is provided with a height-adjustable bottom 3, by means of which the powder can be pushed upwards, so that the above an upper edge 5 of the chamber 2 protruding powder can be removed by a slider 4 and evenly distributed on a working platform 8. The working platform 8 is arranged adjustable in height in a processing chamber 7.
On the opposite side of the storage chamber 2 of the processing chamber 7 is a receiving chamber 10, which serves to receive excess powder. The receiving chamber 10 is also provided with a height-adjustable bottom 11. To solidify the powder P, the device has a laser source 12, which can be moved in a plane lying parallel to the upper side of the platform 8 in the X and Y directions. The movement of the laser source 12 is controlled by means of a control device, not shown. At the same time, the control device also serves to selectively switch the laser source 12 on and off. However, said control device can take on other tasks, such as the raising and lowering of the bottom 3 of the storage chamber 2 as well as the working platform 8 and the bottom 11 of the receiving chamber 10.
But also the movement of the slider 4 is effected by means of the control device.
With such a device 1, the inventive method can be carried out, for example, as follows:
First, the height-adjustable bottom 3 of the storage chamber 2 is moved slightly upwards, so that a layer of the powder P is located above the upper edge 5 of the chamber 2. This layer is then removed by means of slide 4 and evenly distributed on the height-adjustable platform 8, wherein the slider moves so far to the left 10 that excess powder is conveyed into the receiving chamber 10. Thereafter, the slider 4 is preferably raised slightly and moved back to its right starting position. Typically, a layer having a thickness of about 20-100 microns is distributed on the platform 8. The amount by which the height-adjustable bottom 3 is raised in each case depends in particular on how high the powder layer should be, which is to be applied on the platform 8 of the processing chamber 7 by means of the slide 4.
After a powder layer is applied to the work platform 8, the laser source 12 is activated and in a plane parallel to the surface of the platform 8 level, as indicated in Fig. 2 by arrows 14, moves. During the movement of the laser source 12, the laser beam 13 is selectively switched on and off. By means of the laser beam 13, the powder, or at least individual components thereof, at least partially melted at predetermined locations, whereby the powder solidifies at the corresponding points. The energy of the laser beam 13 is chosen such that at least the last applied powder layer is melted.
Preferably, however, the powder is melted to a depth which is slightly below the bottom of the last applied layer, so that solidify the individual layers at the predetermined locations to a continuous homogeneous body. It is sufficient if at least a part or a component of the powder is melted, so that a liquid phase is formed, which also wets the unfused particles in the corresponding zone and creates a compact composite. Such a process is also referred to as liquid phase sintering. The process is normally carried out under a protective gas atmosphere.
The speed with which the laser source is moved, may be varied, which u.a. naturally also has an influence on the energy input. Of course, a pulsating laser beam can be used, wherein preferably the length of the intervals or the rest periods can be varied according to the requirements.
After melting the powder and before applying a new layer of powder, the working platform 8 is moved in each case by the height of the subsequently applied layer down. This creates space on the one hand to apply a new layer of powder. On the other hand, this ensures that the distance between the laser source 12 and the respective uppermost powder layer remains constant.
As can be seen schematically in FIG. 2, the powder is melted by the impinging laser beam 13 and a three-dimensional body is formed. In the present example, the melting of the powder results in two bodies, namely two pieces of jewelery S1, S2. To melt the powder, the laser beam 13 is moved with targeted movement in a direction parallel to the top of the platform 8 level in the X and Y direction and the requirements or the desired shape of the jewelry to be produced on and off accordingly. In this way, for example, recesses 16 and cavities 17 and the like can be formed within the respective piece of jewelry S1. Also any recesses, recesses and inwardly or backwardly offset surfaces can be generated in this way.
The detail resolution corresponds to the thickness of each layer applied.
Finally, Fig. 3 shows how after the melting of the powder again another layer of powder by means of the slider 4 is applied. In order to increase the volume for receiving excess powder P1 in the receiving chamber 10, the height-adjustable bottom 11 of the receiving chamber 10 is moved in the direction of the arrow 15 downwards. It is understood that during the application of a new layer of powder, the laser source is turned off. As can be seen, can be formed by the targeted turning on and off the laser in addition to recesses 16 and cavities 17 within the piece of jewelry S1. The control of the laser source is taken over by the control device.
It is thus possible, for example, to design a piece of jewelry by means of a CAD program and to transfer the data to the control device, which converts this data and is responsible for an exact production of the digitally generated piece of jewelry.
In the formation of cavities within the piece of jewelry is to ensure that an opening remains free, so that the trapped powder in the cavity after the completion of the piece of jewelry or a body can be removed through the opening. This opening can then be closed manually.
With the described method, it is also possible to fix or take up foreign bodies in the respective piece of jewelry. Also functional units, in particular interlocking parts such as hinges, closures or chains or chain links can be produced in a continuous manufacturing process.
With regard to the layers to be applied on the working platform 8, it should be mentioned that, depending on the thickness of the powder layer to be applied, a powder P with an adapted particle size must be used. In other words, that the individual powder particles must be smaller than the thickness of the applied layer. The statistical mean value of the diameter of the powder particles should even be much lower, so that even with the largest particles the diameter is below the layer thickness to be applied, since otherwise quality losses with regard to the surface quality of the end product must be expected. The thickness of the layer to be applied is also determined by the energy or the energy input of the laser beam, since not arbitrarily thick layers can be melted.
In addition, it must be taken into account that the individual layers must also be connected to each other.
The recorded on the platform and not melted powder can be used again after the completion of the piece of jewelry.
As the base material for the powder, a metal, for example based on iron, silver, platinum, gold or alloys thereof is used. Of course, a metal powder based on a non-ferrous metal or white metal can also be used. The metal powder can also be mixed with a low-melting binder, which is melted by the laser beam even at relatively low temperatures and favors the connection of the individual powder particles with each other. Of course, the method according to the invention is also suitable for producing the main body of a piece of jewelry, for example of silver. This basic body can then be further refined by, for example, with a layer of gold, platinum o.a. is coated.
As already mentioned, the production process can optionally be carried out under a protective gas atmosphere. This is especially necessary when a corrosive or slightly corrosive base material is used when heating.
With the inventive method, pieces of jewelry can be produced in practically any shape. Another significant advantage of the method is that hardly any base material is lost, since the unfused powder can be reused after completion of the piece of jewelry or jewelry. The method described is suitable both for the production of unique as well as small to medium series.
The advantages of the method can be summarized as follows:
virtually any shape possible with high detail resolution;
very high dimensional accuracy possible;
Formation of cavities within the piece of jewelry possible;
Formation of depressions, recesses and inside or set back as well as complex surfaces possible;
hardly any loss of base material (powder), as unmelted powder can be reused as often as desired;
Compared to manually produced pieces of jewelry, the method is relatively inexpensive especially for small series;
Even complex pieces of jewelry can be produced comparatively quickly.