Die Erfindung betrifft eine Armatur oder einen Fitting mit wenigstens einem Rohranschlussstutzen aus Metallguss gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Der bzw. die Rohranschlussstutzen von Armaturen und Fittings aus Metallguss sind zum Verbinden mit einem Rohr mit einem Innen- oder Aussengewinde versehen. Bei der Installation, z.B. einer Brauchwasserinstallation in Wohnhäusern, werden die Rohre und Armaturen durch die Fittings miteinander verschraubt, wobei das Gewinde mit Hanf und Fett abgedichtet werden muss. Die Montage ist zeitaufwändig und kann, wenn sie nicht fachmännisch ausgeführt wird, zu Undichtigkeiten führen.
Zur Verbindung dünnwandiger Stahlrohre hat man schon Fittings anderer Art, nämlich so genannte Pressfittings aus hochlegiertem, korrosionsbeständigem, nicht rostendem Stahl verwendet, wobei zum kathodischen Korrosionsschutz zusätzlich ein mit den Rohrenden und dem Fitting in elektrisch leitendem Kontakt stehender Kupferring in der Rohrverbindung angeordnet wurde (EP-B-0 198 789 - Firmenschrift Mannesmann Edelstahlrohr, "Mannesmann-Pressfitting-System aus nichtrostenden Stählen", Ausgabe März 1985). Diese Pressfittings werden durch plastische Formgebung hergestellt und haben sickenförmige Enden, die je einen Dichtring aufnehmen.
Die Enden der zu verbindenden Stahlrohre werden in den Pressfitting geschoben und dessen sickenförmige Enden werden mithilfe eines speziellen elektromechanischen Presswerkzeugs, in dessen Zylinder eine der Nennweite angepasste Pressbacke gesteckt wird, mit einer Presskraft von 100 kN verpresst, wobei die Fitting- und Rohrenden annähernd zu einem Sechskant verformt werden.
Die Pressfittings sind teuer und können in der Sanitär-Installationstechnik nur zum Verbinden der Leitungsrohre verwendet werden. Für die Verbindung der Rohre mit den Armaturen sind die Pressfittings nicht anwendbar. Diese erfolgt bisher immer noch in der eingangs genannten Art. Der Sanitär-Installateur muss deshalb sowohl das für die Verbindung der Rohre mit den Armaturen in der herkömmlichen Weise als auch das für die Verbindung der Rohre mittels Pressfittings erforderliche Material und die entsprechenden Werkzeuge mitführen. Die unterschiedlichen Verbindungstechniken komplizieren die Installationsarbeit zusätzlich und die eingangs genannten Probleme bleiben bestehen.
Die Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, preisgünstige und korrosionssichere Armaturen oder Fittings zu schaffen, die in einfacher Weise, rasch, zuverlässig dicht und fest mit Rohren verbindbar sind, und die in jeder gewünschten Form und Abmessung ausgeführt sowie mit Absperrorganen, Filtern u. dgl. ausgerüstet werden können.
Die erfindungsgemässe Lösung der Aufgabe ist hinsichtlich der Armaturen oder Fittings durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gekennzeichnet.
Mit den erfindungsgemässen Armaturen und Fittings aus Metallguss, insbesondere aus Rotguss, lassen sich sämtliche Verbindungen zwischen den Leitungsrohren und den Armaturen in einer Hausinstallation einfach durch Aufpressen der Rohranschlussstutzen der Armatur bzw. des Fittings auf das Leitungsrohr mithilfe einer Zange ausführen. Die Erfindung nutzt dabei die überraschende Erkenntnis, dass sich der aus Metallguss, vorzugsweise einer geglühten Rotgusslegierung mit einem 2,2- bis 3-prozentigen Nickelgehalt, bestehende Anschlussstutzen, wenn man seine Wandstärke entsprechend dünn bemisst und ihn auf ein seinem Innendurchmesser angepasstes Rohr schiebt, in einem für eine mechanisch gesicherte und flüssigkeitsdichte Verbindung gerade noch ausreichendes Mass plastisch verformen lässt, ohne dass es zu einer Rissbildung, kommt.
Das ist deshalb überraschend, weil Metallguss, insbesondere Rotguss, spröde ist und die Fachwelt demgemäss bisher der Ansicht war, er lasse sich nicht, jedenfalls nicht ohne Rissbildung, verformen. Die erfindungsgemässe Armatur bzw. der Fitting lässt sich in der üblichen, einfachen Giesstechnik herstellen. Das aufwändige Verformen (Drücken) der bisherigen Pressfittings aus hochlegiertem Stahl entfällt, und die Giesstechnik ermöglicht die Herstellung spezieller Formen, die durch plastisches Verformen von Stahl praktisch nicht herstellbar sind. Die Erfindung ermöglicht es ferner, zwei Armaturen miteinander zu verbinden, indem der Anschlussstutzen der einen Armatur über einen dessen Innendurchmesser angepassten Rohrnippel oder Anschluss stutzen der anderen Armatur geschoben und mit diesem verpresst wird.
Vorzugsweise enthält die Rotgusslegierung 2% Sn, 8% Zn, 5% Pb, 2,5% Ni und den Rest als Kupfer. Durch den hohen Bleigehalt wird eine gute spanende Bearbeitung ermöglicht. Ein Gehalt von 2,2 bis 3 Prozent Nickel sichert die beim Anpressen notwendige plastische Verformung, ohne dass es zu Rissbildungen kommt.
Vorzugsweise wird beim Giessen der Armatur bzw. des Fittings eine Ringwulst an den Anschlussstutzen angegossen, und zwar in einem Abstand von dessen freiem Ende und an der Innenseite des Anschlussstutzens eine Ringnut eingedreht, die in die Ringwulst hineinragt und in die ein Dichtring eingelegt wird. Die Dicke des Dichtrings ist derart gewählt, dass er satt in der Ringnut liegt und dass sich ein Rohr in den Anschlussstutzen einschieben lässt, ohne den Dichtring zu verletzen.
Die Wandstärke des die Ringwulst überragenden Endteils des Stutzens und eines axial mindestens gleich lang wie der Endteil bemessenen Abschnitts des Stutzens ist dabei gleich bemessen, damit sowohl der Endteil als auch der Abschnitt gleichmässig mit einer Zange gegen ein in den Stutzen eingelegtes Rohrende gedrückt werden kann und für die dichte Verbindung nur eine verhältnismässig geringfügige plastische Verformung erforderlich ist, die nicht zu einer Rissbildung führt.
Vorzugsweise wird der Stutzen schon derart innig mit dem Rohr verpresst, dass eine dichte Metallverbindung erzielt wird und der Dichtring nur als zusätzliche Sicherung für die Dichtigkeit bei hohen Druckstössen und Erschütterungen dient.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Armatur und des Fittings anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Ausschnitt einer Armatur mit Anschlussstutzen, in dem ein Rohr steckt, im nicht gepressten Zustand, Fig. 2 einen vergrösserten Ausschnitt des Anschlussstutzens mit Rohr und einem Ausschnitt der Anpressbacken einer Zange im gepressten Zustand, und Fig. 3 einen vergrösserten Ausschnitt eines Schnitts durch den Anschlussstutzen entlang der Linie III-III in Fig. 2 im gepressten Zustand.
Die in Fig. 1 dargestellte Armatur 1 ist ein Niederschraubventil, in dessen einen Anschlussstutzen 2 (der zweite ist nicht dargestellt) ein Rohr 5 eingeschoben ist. Die Armatur 1 besteht aus einer Rotgusslegierung und das Rohr 5 aus nichtrostendem Stahl.
Die Rotgusslegierung ist ein Rotguss 2 nach DIN 1705 mit 2% Sn, 8% Zn und 5% Pb, dem Nickel zugesetzt ist, so dass der Nickelgehalt 2,2 bis 3,0% beträgt; der Rest der Legierung ist Kupfer. Der Nickelzusatz erhöht die Bruchdehnung und gewährleistet die plastische Verformung für das weiter unten beschriebene Aufpressen. Ein Nickelgehalt über 3% ergibt ein zu sprödes Material.
Zur Erreichung einer hohen Plastizität und Bruchdehnung wird die Armatur 1 nach dem Giessen bei einer Temperatur von zweihundert bis fünfhundert Grad Celsius während einer Stunde geglüht.
Die Wandstärke des Stutzens 2 ist so dimensioniert, vorzugsweise zwischen ein und zwei Millimetern, dass der Stutzen 2 auf das seinem Innendurchmesser angepasste Rohr 5 mithilfe einer Zange dicht aufpressbar ist. Damit die Innenseite 6 des Stutzens 2 gut auf der äusseren Oberfläche des Rohres 5 im angepressten Zustand anliegt, ist sie glatt ausgedreht. Die Drehriefen sind gerade noch mit dem blossen Auge erkennbar. Beim unten beschriebenen Pressvorgang werden die Drehriefen abgeplattet und tragen damit zur Abdichtung bei.
An der Aussenseite hat der Stutzen 2 eine Ringwulst 7 und an der Innenseite 6 eine in diese hineinragende Ringnut 9. Die Ringnut 7 ist ebenfalls ausgedreht. Auch im Bereich der Wulst 7 und der Ringnut 8 ist die Wandstärke annähernd gleich zum restlichen Stutzen 2 ausgebildet. In die Ringnut 7 ist ein Dichtring 8 eingelegt. Der Durchmesser des Dichtrings 8 ist so bemessen, dass er im eingelegten Zustand geringfügig über die Innenseite 6 hervorsteht, das Rohr 5 sich aber in den Stutzen 2 einführen lässt, ohne den Dichtring 8 zu verletzen. Vor dem Einführen wird das Rohr 5 entgratet, und wenn nötig angefast.
Die Ringwulst 7 hat einen Abstand vom freien Ende des Stutzens 2, wobei dieser Abstand derart bemessen ist, dass der die Ringwulst 7 überragende Endteil 12 des Stutzens 2 mithilfe der Zange auf das Rohr aufpressbar ist.
Bis zu annähernd zwei Dritteln des Rohrdurchmessers vom freien Ende des Stutzens 2 entfernt ist die Innenseite 6 um annähernd die Dicke des Rohres 5 ausgedreht und geht dann über eine Ringstufe 13 in den unbearbeiteten Teil über. Die Stufenhöhe ist der Rohrwandstärke angepasst, um Wirbel der durchströmenden Flüssigkeit weit gehend zu vermeiden. Durch das Ausdrehen wird einerseits die raue Gusshaut entfernt, die beim späteren Andrücken stören würde, und andererseits tragen die gerade noch sichtbaren Drehrillen beim späteren Anpressen zum Abdichten bei. Gegenüber den oben beschriebenen üblichen Anschlussstutzen mit Gewinde sind die erfindungsgemässen mit einer dünneren Wandstärke im Bereich des Stutzens versehen. Die Wandstärke kann beim Guss bereits dünner ausgeführt werden, da kein Gewinde erforderlich ist.
Durch das Ausdrehen wird die Wandstärke weiter verringert, so dass sich nun der Stutzen 2 bei der späteren Montage einwandfrei ohne Risse mit einer Zange andrücken lässt.
Die Zange hat eine obere Backe 15 und eine untere 16. Beide Backen 15 und 16 sind auf ihren Andruckflächen derart geformt, dass sie ei ne Aussparung haben, die um die Wulst 7 greift. Die Aussparung ist derart ausgebildet, dass sie beim Zusammendrücken zuerst auf die Wulstoberkante drückt und anschliessend auf den Wulstrand und die einige Millimeter von der Wulst 7 entfernten Zylinder-oberflächen des Stutzens 2. Beim Anpressen wird der Dichtring 8 in der in Fig. 2 gezeigten Weise gegen die Oberfläche des Rohres 5 gedrückt und die Länge des Stutzens geringfügig verlängert. Ferner bilden die Backen 15 und 16 links und rechts der Wulst 7 im geschlossenen Zustand, wie in Fig. 3 ersichtlich, ein Sechseck. Beim Anpressen wird der Stutzen 2 an je sechs Stellen links und rechts der Wulst 7 eingedrückt; die Wulst wird als Ganzes verformt.
Durch dieses Eindrücken wird der Stutzen 2 dichtend gegen das Rohr 5 gepresst, wobei die Eindruckstellen beide Teile dreh- und zugfest miteinander verbinden. Da auf beiden Seiten der Wulst 7 verformt wird, kann die Eindrucktiefe zur Erreichung der vorgeschrieben Dreh- und Zugfestigkeit im Bereich plastischer Verformung des Stutzens 2 so dimensioniert werden, dass keine Risse im Rotguss auftreten.
Die Abmessungen der Anschlussstutzen 2 sind auf Grund ihrer Rohranschlusswerte, wie DN 15, DN 22, genormt, ebenso die Abmessungen der Backen 15 und 16 der Zangen. Hierdurch ist die maximale und minimale Anpresskraft sowie die gewünschte und zulässige Materialverformung einwandfrei bei der Montage reproduzierbar.
Probleme, wie sie sich früher durch die Verwendung von Innen- und Aussengewinden und den hierzupassenden Übergangsstücken ergaben, entfallen bei der neuen Ausführungsart.
Sollen mehrere Armaturen ummittelbar Stutzen an Stutzen miteinander verbunden werden, so steckt man ein kurzes Verbindungsrohrstück vom einen Stutzen zum anderen. Beide Stutzen werden nacheinander mit der Zange dichtend auf das Rohrstück gedrückt. Das Verbindungsrohrstück ist nicht zu sehen.
Die Armaturen können auch derart ausgebildet sein, dass jeweils die Einlassstutzen als Stutzen mit Wulst 7 und Nut 9 mit eingelegtem Dichtring 8 und die Auslassstutzen als Rohrstutzen ausgebildet sind, wobei der Aussendurchmesser des Auslassstutzens dem Innendurchmesser des Einlassstutzen angepasst ist. Derartige Armaturen lassen sich ohne Zwischenstücke direkt ineinander stecken und können mit der Zange dichtend festgeklemmt werden. Rohre können direkt an die Einlassstutzen angeschlossen werden, wohingegen Rohre an den Auslassstutzen mit einem Verbindungsfitting mit je einer Wulst mit Dichtring an seinen Enden durch Anpressen mittels Zange verbunden werden. Die Einlassstutzen können auch als Rohrstutzen und die Auslassstutzen als über die Einlassstutzen schiebbare Stutzen mit Wulst und Dichtring ausgebildet werden.
Müssen mehrere Rohrstücke durch gerade, gebogene Fittinge oder Abzweiger (T-Stücke) miteinander verbunden werden, können die Anschlussstutzen der Fittinge analog zu denen der Armaturen ausgeführt werden. Die Ringstufe 13 ist bei einem als Muffe ausgebildeten Fitting in dessen Mitte als Ringsteg ausgebildet, wobei die Ausfräsung von beiden Enden ausgehend vorgenommen wird.
Bis jetzt wurden neben Stahlrohren Kupferrohre bei korrosionsgefährdeten Leitungen verwendet. Die Kupferrohre wurden mit den dazugehörenden Fittingen bzw. Armaturen verlötet. Löten kann nur zuverlässig vom Fachmann durchgeführt werden und verlangt von ihm einigen Aufwand wie u.a. sorgfältiges Reinigen nach der Lötung. An Stelle des Lötens lassen sich die oben beschriebenen Fittinge und Armaturen auch auf Kupferrohre in der oben beschriebenen Art aufpressen.
Statt den Stutzen 2 an sechs Stellen links und rechts der Wulst 7 einzudrücken, kann auch mit weniger oder bevorzugt mit mehr als sechs Druckstellen gearbeitet werden. Die richtige Anzahl Druckstellen richtet sich nach den zu verpressenden Materialien und deren Wandstärken.
The invention relates to a fitting or a fitting with at least one pipe connection piece made of cast metal according to the preamble of patent claim 1.
The pipe connection piece (s) of fittings and fittings made of cast metal are provided with an internal or external thread for connection to a pipe. During installation, e.g. In a domestic water installation in residential buildings, the pipes and fittings are screwed together using the fittings, whereby the thread must be sealed with hemp and grease. Installation is time-consuming and, if not properly carried out, can lead to leaks.
Fittings of a different type, namely so-called press fittings made of high-alloy, corrosion-resistant, stainless steel, have already been used to connect thin-walled steel pipes, a copper ring which is in electrical contact with the pipe ends and the fitting being additionally arranged in the pipe connection for cathodic protection against corrosion (EP -B-0 198 789 - company name Mannesmann Edelstahlrohr, "Mannesmann press fitting system made of stainless steels", edition March 1985). These press fittings are made by plastic molding and have bead-shaped ends that each hold a sealing ring.
The ends of the steel pipes to be connected are pushed into the press fitting and the bead-shaped ends are pressed with a press force of 100 kN using a special electromechanical press tool, in the cylinder of which a press jaw adapted to the nominal size is inserted, with the fitting and pipe ends being approximately one Hexagon to be deformed.
The press fittings are expensive and can only be used in plumbing installation technology to connect the line pipes. The press fittings cannot be used to connect the pipes to the fittings. So far, this has always been done in the manner mentioned at the outset. The plumber must therefore carry both the material required for connecting the pipes to the fittings in the conventional manner and the material and the corresponding tools required for connecting the pipes using press fittings. The different connection techniques further complicate the installation work and the problems mentioned at the beginning remain.
The invention has for its object to provide inexpensive and corrosion-proof fittings or fittings that can be easily, quickly, reliably sealed and firmly connected to pipes, and that are executed in any desired shape and size, and with shut-off devices, filters and the like. Like. Can be equipped.
The inventive solution to the problem is characterized in terms of fittings or fittings by the features specified in claim 1.
With the fittings and fittings according to the invention made of cast metal, in particular gunmetal, all connections between the conduit pipes and the fittings in a house installation can be carried out simply by pressing the pipe connection piece of the fitting or the fitting onto the conduit pipe using pliers. The invention makes use of the surprising finding that the connection spigot, which is made of cast metal, preferably an annealed gunmetal alloy with a 2.2 to 3 percent nickel content, if its wall thickness is appropriately thin and it is pushed onto a tube that is adapted to its inside diameter, can be plastically deformed to an extent that is just sufficient for a mechanically secured and liquid-tight connection, without causing cracking.
This is surprising because cast metal, in particular gunmetal, is brittle and experts have previously believed that it cannot be deformed, at least not without cracking. The fitting or fitting according to the invention can be produced using conventional, simple casting technology. The elaborate shaping (pressing) of the previous press fittings made of high-alloy steel is no longer necessary, and the casting technology enables the production of special shapes that are practically impossible to produce by plastic shaping of steel. The invention also makes it possible to connect two fittings to one another by pushing the connecting piece of one fitting over a pipe nipple or the fitting fitting the inside diameter of the other fitting and pressing it with it.
The gunmetal alloy preferably contains 2% Sn, 8% Zn, 5% Pb, 2.5% Ni and the rest as copper. The high lead content enables good machining. A nickel content of 2.2 to 3 percent ensures the plastic deformation required during pressing without cracking.
When casting the fitting or fitting, an annular bead is preferably cast onto the connecting piece, namely at a distance from its free end and on the inside of the connecting piece, an annular groove is screwed in, which protrudes into the annular bead and into which a sealing ring is inserted. The thickness of the sealing ring is selected such that it lies snugly in the ring groove and that a tube can be inserted into the connecting piece without damaging the sealing ring.
The wall thickness of the end part of the connecting piece projecting beyond the annular bead and a section of the connecting piece dimensioned axially at least as long as the end part is dimensioned so that both the end part and the section can be pressed uniformly with a pair of pliers against a pipe end inserted into the connecting piece and only a relatively minor plastic deformation is required for the tight connection, which does not lead to cracking.
The connector is preferably already intimately pressed with the pipe in such a way that a tight metal connection is achieved and the sealing ring only serves as an additional safeguard for tightness in the event of high pressure surges and vibrations.
Exemplary embodiments of the fitting according to the invention and of the fitting are explained in more detail with reference to the drawings. 1 shows a longitudinal section through a section of a fitting with a connecting piece, in which a pipe is inserted, in the non-pressed state, FIG. 2 shows an enlarged section of the connecting piece with a pipe and a section of the pressing jaws of a pair of pliers in the pressed state, and 3 shows an enlarged section of a section through the connecting piece along the line III-III in FIG. 2 in the pressed state.
The fitting 1 shown in Fig. 1 is a screw-down valve, in the one connecting piece 2 (the second is not shown) a tube 5 is inserted. The valve 1 consists of a gunmetal alloy and the tube 5 made of stainless steel.
The gunmetal alloy is a gunmetal 2 according to DIN 1705 with 2% Sn, 8% Zn and 5% Pb, to which nickel is added, so that the nickel content is 2.2 to 3.0%; the rest of the alloy is copper. The addition of nickel increases the elongation at break and ensures the plastic deformation for the pressing described below. A nickel content above 3% results in a material that is too brittle.
In order to achieve high plasticity and elongation at break, the fitting 1 is annealed after casting at a temperature of two hundred to five hundred degrees Celsius for one hour.
The wall thickness of the socket 2 is dimensioned, preferably between one and two millimeters, such that the socket 2 can be pressed tightly onto the tube 5, which is adapted to its inner diameter, using pliers. So that the inside 6 of the socket 2 lies well on the outer surface of the tube 5 in the pressed state, it is turned out smoothly. The turning grooves are just barely visible to the naked eye. In the pressing process described below, the turning grooves are flattened and thus contribute to the sealing.
On the outside, the socket 2 has an annular bead 7 and on the inside 6 an annular groove 9 projecting into it. The annular groove 7 is also turned out. Also in the area of the bead 7 and the annular groove 8, the wall thickness is approximately the same as that of the remaining nozzle 2. A sealing ring 8 is inserted into the annular groove 7. The diameter of the sealing ring 8 is dimensioned such that it protrudes slightly beyond the inside 6 in the inserted state, but the tube 5 can be inserted into the socket 2 without damaging the sealing ring 8. Before insertion, the tube 5 is deburred and chamfered if necessary.
The annular bead 7 is at a distance from the free end of the connector 2, this distance being dimensioned such that the end part 12 of the connector 2 projecting beyond the annular bead 7 can be pressed onto the pipe using the pliers.
Up to approximately two thirds of the pipe diameter from the free end of the socket 2, the inside 6 is turned out by approximately the thickness of the pipe 5 and then passes over a ring step 13 into the unprocessed part. The step height is adapted to the pipe wall thickness in order to largely avoid eddies of the liquid flowing through. By unscrewing, the rough cast skin, which would interfere with later pressing, is removed on the one hand, and on the other hand, the just visible rotating grooves contribute to the sealing when pressed later on. Compared to the conventional threaded connection piece described above, the inventive connector pieces are provided with a thinner wall thickness in the area of the connector piece. The wall thickness can already be made thinner when casting, since no thread is required.
By unscrewing the wall thickness is further reduced, so that the socket 2 can now be pressed on without any cracks with a pair of pliers.
The pliers have an upper jaw 15 and a lower 16. Both jaws 15 and 16 are shaped on their pressure surfaces in such a way that they have a recess which engages around the bead 7. The recess is designed in such a way that when it is pressed together it first presses on the upper edge of the bead and then on the bead edge and the cylinder surfaces of the connecting piece 2 a few millimeters from the bead 7. When pressed on, the sealing ring 8 becomes as shown in FIG. 2 pressed against the surface of the tube 5 and slightly extended the length of the nozzle. Furthermore, the jaws 15 and 16 on the left and right of the bead 7 form a hexagon in the closed state, as can be seen in FIG. 3. When pressing, the socket 2 is pressed in at six places on the left and right of the bead 7; the bead is deformed as a whole.
As a result of this pushing-in, the connecting piece 2 is pressed in a sealing manner against the pipe 5, the pressing-in points connecting the two parts to one another in a rotationally and tensile manner. Since the bead 7 is deformed on both sides, the depth of indentation can be dimensioned in order to achieve the prescribed torsional and tensile strength in the area of plastic deformation of the nozzle 2 so that no cracks occur in the gunmetal.
The dimensions of the connecting pieces 2 are standardized based on their pipe connection values, such as DN 15, DN 22, as are the dimensions of the jaws 15 and 16 of the pliers. As a result, the maximum and minimum contact pressure as well as the desired and permissible material deformation can be reproduced perfectly during assembly.
Problems that previously arose through the use of internal and external threads and the adapter pieces to be fitted here are no longer required with the new design.
If several fittings are to be connected directly to each other, one short piece of connecting pipe is inserted from one nozzle to the other. Both sockets are pressed one after the other with the pliers to seal the pipe section. The connecting pipe section is not visible.
The fittings can also be designed in such a way that each of the inlet connections is designed as a connection with a bead 7 and a groove 9 with an inserted sealing ring 8 and the outlet connection as a pipe connection, the outside diameter of the outlet connection being adapted to the inside diameter of the inlet connection. Such fittings can be inserted directly into one another without intermediate pieces and can be clamped tightly with the pliers. Pipes can be connected directly to the inlet connection, whereas pipes are connected to the outlet connection with a connection fitting with a bead with a sealing ring at each end by pressing with pliers. The inlet connecting piece can also be designed as a pipe connecting piece and the outlet connecting piece as a connecting piece with a bead and sealing ring which can be pushed over the inlet connecting piece.
If several pieces of pipe have to be connected to each other by straight, curved fittings or branches (T-pieces), the connecting pieces of the fittings can be designed in the same way as those of the fittings. In the case of a fitting designed as a sleeve, the ring step 13 is formed in the middle as a ring web, the milling being carried out starting from both ends.
Up to now, copper pipes have been used in addition to steel pipes for pipes at risk of corrosion. The copper pipes were soldered to the associated fittings or fittings. Soldering can only be carried out reliably by a specialist and requires some effort, such as careful cleaning after soldering. Instead of soldering, the fittings and fittings described above can also be pressed onto copper pipes in the manner described above.
Instead of pushing the socket 2 in six places to the left and right of the bead 7, it is also possible to work with fewer or, preferably, with more than six pressure points. The correct number of pressure points depends on the materials to be pressed and their wall thicknesses.