CH693929A5 - Gazéificateur de biomasse. - Google Patents

Description

  



   La présente invention concerne un gazéificateur de biomasse pour  convertir la biomasse solide en un combustible gazeux au moyen d'une  conversion thermochimique utilisant un réacteur vertical à sommet  ouvert, et à double entrée d'air. Le combustible gazeux généré de  cette manière est relativement libre de tout élément indésirable  comme du goudron ou des particules et peut être utilisé dans un moteur  à combustion interne pour générer de la puissance. Il est aussi utilisé  dans des applications thermiques dans lesquelles une température  de haute qualité est demandée.  Arrière-Plan  



   Les sociétés qui se développent avec une population importante distribuée  dans des petites communautés, des hameaux et des villages dépendant  principalement de l'agriculture ont une qualité de la vie pauvre  en raison de l'absence de disponibilité d'énergie électrique. Souvent,  la mise à disposition d'électricité de mauvaise qualité à partir  du réseau électrique libre a conduit à une défaillance de fonctionnement  des équipements électriques ce qui a débouché sur une pauvreté plus  grande pour les segments déjà défavorisés de la société. Une alternative  à cela a été l'usage moderne de résidus biologiques convertis de  manière efficace et sans atteinte pour l'environnement pour produire  du gaz de gazogène capable d'être utilisé pour la génération d'électricité.

    La technologie basée sur le concept du sommet fermé est connue depuis  environ 50 années et différents modes d'exécution ont été utilisés  en Europe pendant la Deuxième Guerre Mondiale. Il apparaît que ce  procédé génère un gaz de gazogène contenant trop de    particules  et de goudron par rapport à ce qu'un moteur peut accepter.  Etat  de la technique  



   Des modes de réalisation de gazéificateurs pour résidus solides sont  bien connus depuis longtemps. Pendant la Deuxième Guerre Mondiale,  ces appareils ont été utilisés à grande échelle, en particulier avec  du charbon de bois comme matériau d'alimentation. Des réalisations  pour d'autres résidus solides ont évolué à partir des réalisation  de gazéificateurs à charbon de bois. Ceux-ci ont une cuve à sommet  fermé avec une ouverture relativement petite appelée étranglement  et une section évasée en bas. L'air est admis à travers une ou plusieurs  ouvertures juste au dessus de l'étranglement. Bien que ces gazéificateurs  fonctionnaient de manière satisfaisante pour du charbon de bois,  cette réalisation a de nombreuses limites quand d'autres résidus  solides étaient utilisés.

   Outre le goudron (matière condensée volatile  issue du combustible solide) qui se dépose sur les composants du  moteur, le rendement est faible et la proportion de diesel qui peut  être remplacée quand on utilise des moteurs diesel n'est pas élevée  ( 65%). 



   D'autre types de gazéificateurs comme des gazéificateurs verticaux  ou transversaux ont été testés; mais ceux-ci ne sont utilisables  qu'avec des applications thermiques en raison du contenu excessif  en goudron du gaz produit. 



   Le but de la présente invention est de mettre à disposition un procédé  de gazéification efficace pour des biomasses solides, ayant des modes  d'exécution appropriés pour    différents niveaux de puissance et  pour générer du combustible gazeux qui est relativement libre d'éléments  indésirables comme du goudron et des particules. 



   Un autre but de cette invention est d'apporter une technologie pour  la gazéification de biomasse sous forme de briquettes en vrac pour  produire du gaz propre. 



   Un autre but de cette invention est de mettre à disposition un système  efficace de nettoyage et de refroidissement du gaz, qui assure que  la qualité du gaz est suffisante pour un usage dans un moteur à combustion  interne. 



   Un autre but de cette invention est de mettre à disposition du gaz  pour des applications thermiques dans lesquelles le gaz n'est pas  refroidi à température ambiante mais la poussière est enlevée pour  une large partie et la soufflerie est protégée de la température  élevée du gaz par l'injection d'eau dans la soufflerie. 



   Un autre but de cette invention est de mettre à disposition un bruleur  compact à deux lobes pour bruler le gaz en ne laissant aucune trace  du combustible non-brulé, de sorte que le gaz de gazogène peut être  utilisé directement quand du gaz chaud et propre est nécessaire. 



   Pour atteindre ces objectifs, cette invention est défine par les  caractéristiques de la revendication 1. 



     Le réacteur est un réacteur recouvert de céramique et consiste  en deux sections, la section inférieure étant faite en acier doux  dont l'intérieur est recouvert de briques de céramique et de tuiles  d'alumine et la section supérieure consistant en une coque annulaire  faite en acier inoxydable recouvert d'aluminium. 



   Le gaz chaud sort à travers la portion annulaire dans la section  supérieure du réacteur après avoir transféré sa chaleur pour sécher  la biomasse. Le gaz refroidi est filtré à travers un filtre consistant  en un lit de quartz sur une matrice de fibres polymériques, qui est  réutilisable. 



   Le gaz est aspiré par le ventilateur et alimente le moteur de manière  contrôlée pour générer de la puissance et dans le cas de d'applications  thermiques le ventilateur est    protégé des hautes températures  du gaz par injection d'eau dans le ventilateur. 



   Un bruleur compact à deux lobes est utilisé pour bruler les gaz en  ne laissant aucune trace du combustible non-brulé de sorte que le  gaz produit peut être utilisé directement quand on a besoin de gaz  chaud et propre. 



   Un bassin à eau est prévu dans le bas du réacteur, si désiré. 



   Une table de levage est prévue dans le bas du réacteur, si désiré.                                                             



   Ladite grille est motorisée et une chambre pour le charbon est prévue  dans le bas du réacteur pour recueillir le charbon de bois. 



   L'invention est maintenant décrite en référence aux figures.      La fig. 1 montre un gazéificateur de biomasse d'une capacité de  50 kg/hr ayant une coque de réacteur en deux parties pour des applications  de génération de puissance, selon la présente invention.     La  fig. 2 montre un gazéificateur de biomasse d'une capacité de 500  kg/hr ayant un réacteur en céramique pour des applications de génération  de puissance, selon la présente invention.     La fig. 3 montre  un gazéificateur de biomasse d'une capacité de 100 kg/hr ayant une  coque de réacteur en deux   parties pour des applications thermiques,  selon la présente invention.     La fig. 4 montre un gazéificateur  de biomasse d'une capacité de 500 kg/hr ayant un réacteur en céramique  pour des applications thermiques, selon la présente invention.

       La fig. 5 montre un gazéificateur de biomasse d'une capacité de  50 kg/hr ayant une grille rotative pour l'extraction de charbon pour  des applications de génération de puissance, selon la présente invention.  



   Dans la fig. 1, (R) montre le réacteur ayant un sommet ouvert, ce  qui permet à de l'air d'être aspiré à l'intérieur. Ledit réacteur  consiste en deux sections. La section inférieure (L) est faite en  acier doux recouvert à l'intérieur de briques de céramique et de  tuiles d'alumine et la section supérieure (U) consiste en un espace  annulaire (A) fabriqué en acier inoxydable recouvert d'aluminium.  La biomasse est introduite dans le réacteur (R) par le sommet ouvert  et est maintenue dans le réacteur (R) par la grille (G). Le fond  dudit réacteur est fermé de manière hermétique par un joint à eau  (WS) qui est placé sur la table de levage (T). La table de levage  aide à élever et abaisser le joint liquide.

   Ladite biomasse est allumée  par les buses à air (N) et une zone (B) de haute température auto-entretenue  est maintenue avec l'aide de (i) une alimentation d'air depuis le  sommet du réacteur, qui supporte la dévolatilisation de la biomasse  et une gazéification partielle du charbon et (ii) de l'air des buses  à air (N) qui aide à l'oxydation du charbon. La gazéification est  achevée dans le fond du réacteur. Le gaz chaud résultant passe à  travers la portion annulaire (A)    dans la section supérieure du  réacteur et aide au séchage de la biomasse qui arrive. Ensuite, ledit  gaz passe au travers du refroidisseur (C) et des filtres (F1 &  F2). Le gaz est aspiré par le ventilateur d'aspiration (SB) et alimente  les moteurs (E1 & E2).

   Lesdits moteurs (E1 & E2) génèrent  de la puissance et les gaz d'échappement de ceux-ci sont utilisés  pour sécher la biomasse dans un séchoir à biomasse (BD). 



   Dans la fig. 2, le réacteur (R) utilisé est un réacteur en céramique  ayant des buses à air (N) à différents niveaux. Le réacteur (R) est  assemblé de telle manière que son fond est plongé dans le bassin  d'eau (WS). Le gaz généré sort par le refroidisseur (C) et ensuite  par les filtres (F1 & F2) et est aspiré par le ventilateur d'aspiration  (SB) et alimente le moteur (E1, E2) pour la génération de puissance.                                                           



   Dans la fig. 3, le réacteur consiste de deux sections, la section  supérieure (U) et la section inférieure (L) comme décrit ci-dessus  a été utilisé avec la grille (G). Dans ce cas aussi le gaz produit  passe à travers la portion annulaire (A) de la section supérieure  (U) du réacteur pour sécher la biomasse arrivant. Le gaz passe après  dans un cyclone chaud (C41) et ensuite dans un ventilateur et dans  un cyclone froid (C42) et alimente le bruleur (B1). Le bruleur et  le cyclone chaud (C41) sont connectés pour la récupération de l'air  chaud, ce qui augmente le rendement de l'ensemble. 



   Dans la fig. 4, un réacteur recouvert de céramique avec des buses  à différents niveaux est utilisé. Un bassin d'eau est placé au dessous  du réacteur (R) et le gaz produit est passé à travers un cyclone  chaud (41), un ventilateur avec jet    d'eau, un cyclone à charbon  et après cela à un bruleur. Le bruleur et le cyclone chaud (C41)  sont connectés pour la récupération de l'air chaud, ladite récupération  d'air chaud, pouvant être utilisée pour la génération d'électricité.                                                           



   Dans la fig. 5, un réacteur à deux sections est utilisé avec une  grille (G). Dans ce cas, la grille utilisée est motorisée. Dans le  cas où du charbon doit être récupéré de la biomasse, un récupérateur  est placé en bas du réacteur où le charbon peut être récupéré et  le gaz est amené à la portion annulaire (A) de la partie supérieure  (U) et ensuite le gaz passe à travers la portion annulaire (A) dans  les refroidisseurs (C), les filtres (F1 & D1), et est aspiré  par le ventilateur d'aspiration (SB). Le gaz alimente les moteurs  (E1 & E2) pour la génération de puissance et aussi le séchoir  de biomasse (BD). 



   L'invention est maintenant décrite en référence aux exemples suivants.  Exemple I: un système de gazéificateur à bois ayant une capacité  de 50 kg/hr pour une application de génération de puissance  



   Un gazéificateur de biorésidus ligneux à 50 kg/hr est représenté  dans la fig. 1. Il a un réacteur (R) en deux parties (U & L),  la coque au sommet (U) est réalisée par une coque annulaire en acier  inoxydable recouvert d'aluminium pour empêcher une corrosion chimique  par le gaz à haute température et la coque du bas (B) est faite en  acier doux recouvert de céramique. Des buses à air (N) sont placées  dans une section légèrement conique dans le bas de    la partie recouverte  de céramique du réacteur à 0,3 à 0,4 fois le diamètre au dessus du  bas du réacteur. La biomasse est maintenue dans le réacteur avec  une grille faite en acier inoxydable ou en fonte. Le gaz chaud sort  au travers d'un conduit dans la section supérieure annulaire (A)  de la coque en acier inoxydable.

   Le gaz est ensuite refroidi par  un contact direct avec de l'eau froide et le gaz passe ensuite à  travers un lit de quartz spécialement conçu qui est supporté sur  une matrice de fibres polymériques. Le gaz entre ensuite dans l'aspiration  du ventilateur (SB) ou l'admission du collecteur d'un moteur (E1  & E2) dans laquelle une quantité contrôlée d'air est aussi acceptée  au travers d'une valve de contrôle. Le gaz produit avec un contenu  en particules et en goudron totalisant moins de 100 mg/m<3> remplace  le diesel dans un ou plusieurs moteurs diesel d'une capacité totale  de 50 kW en fonctionnant à 85%. Il utilise environ 1,2 kg/kWhr de  bio-résidus avec un contenu en cendre de moins de 1% et un contenu  en humidité de moins de 15% et une consommation en diesel d'environ  60 à 65 ml par kilowattheure.

    Exemple II: gazéificateur à bois  connecté à un moteur à gaz  



   Le réacteur (R) décrit dans l'exemple I est connecté à un moteur  à gaz (E) d'une capacité de 25 kVA obtenue en remplaçant l'injection  de combustible du moteur diesel original par un système d'allumage  comprenant une bougie d'allumage et un système d'allumage à bobine  et distribution. Le moteur a pu fonctionner confortablement à un  taux de compression de 17 (c'est-à-dire le même que pour des moteurs  diesel originaux) sans détonation. Une puissance de sortie maximale  légèrement supérieure a été obtenue avec un taux de compression inférieur  (15).  Exemple III: gazéificateur à petite échelle  



   Des systèmes de gazéificateurs similaires à ceux des exemples 1 et  2, mais ayant une capacité bien plus petite, ont été construits et  utilisés pour la génération de puissance. Un gazéificateur de 180  mm de diamètre a été utilisé pour faire fonctionner des moteurs (E1  & E2) d'une capacité de 3,7 kW, les deux en mode de combustion  et aussi en convertissant les moteurs pour fonctionner uniquement  avec du gaz. Des expériences ont aussi été faites avec des moteurs  à gaz connectés à des pompes à eau (non-représentées).  Exemple  IV: gazéification de matière en briquettes  



   Un gazéificateur de bio-résidus à 75 kg/hr similaire dans son mode  d'exécution à celui de l'exemple III mis en oeuvre avec des briquettes  de café mouliné, des briquettes de "restholz" (briquettes faites  de résidus de l'industrie européenne de l'ameublement), des briquettes  d'herbe, fonctionnant même à des faibles taux de consommation comme  20 à 40 kg/hr, qui a fonctionné de manière continue pendant 6 heures  avec des mesures de la composition des gaz, des particules et de  goudron, aussi bien du côté chaud que du côté froid et l'analyse  de l'eau de refroidissement, des oxydes d'azote dans le flux d'échappement  d'un boiler brulant du gaz (gaz de ce gazéificateur) fait preuve  des performances suivantes:

   le contenu en goudron dans le flux chaud  n'excède pas 700 mg/m<3>, dans le flux froid 55 mg/m<3>, la composition  montre 18 à 21% de CO, 15 à 17% de H 2 , 1,5 à 3% de CH 4 , 12 à  15% de CO 2 , le reste comprenant de l'azote et de l'humidité d'équilibre.    Exemple V: gazéificateur thermique pour le séchage du thé  



   Un gazéificateur de 350 kg/hr construit comme le réacteur montré  dans la fig. 3, mais avec (a) le réacteur (R) enfermé dans une coque  extérieure métallique dans l'espace annulaire (A) duquel de l'air  est aspiré pour sécher les bio-résidus mouillés ou pour répondre  à toute autre demande de chaleur, et (b) le gaz est amené à travers  un cyclone autour duquel une autre coque est placée pour aspirer  l'air à travers le système pour refroidir le gaz et simultanément  pour chauffer l'air qui sera utilisé pour la combustion. Le gaz passe  à travers un ventilateur dans lequel de l'eau est giclée pour refroidir  le gaz et aussi enlever environ 95% de la poussière. Le gaz est ensuite  brulé dans un bruleur à deux lobes formé spécialement qui assure  une combustion complète et atteint une température uniforme de produit  d'environ 1100 DEG C.

   Un ventilateur à grande capacité permet dans  une proportion de 1:8 (gaz chaud par rapport à air froid) de réduire  la température du produit de 1100 DEG C à environ 120 DEG C. Ce gaz  chaud est utilisé pour sécher des feuilles de thé ayant un taux d'humidité  moyen d'environ 5 à 60% à un niveau d'environ 5%. La quantité de  bois utilisé pour faire 1 kg de thé de cette manière est de 0,35  +/-  0,03 kg. Ceci est environ un cinquième à un septième de la  quantité utilisée actuellement dans l'industrie du thé.  Exemple  VI: génération simultanée de gaz et de charbon.  



   Un gazéificateur à 75 kg/hr similaire dans son mode d'exécution à  celui de l'exemple I, avec une grille (G) qui peut être déplacée  manuellement ou par un moteur électrique et une chambre d'évacuation  en dessous du réacteur pour    permettre la récupération des cendres  ou du charbon dans un container sec ayant en outre des moyens pour  leur extraction afin de les débarrasser ou les utiliser. Ce réacteur  est utilisé spécialement quand des coques de noix de coco sont employées  pour faire du charbon qui a également d'autres utilisations industrielles.

    En faisant marcher le réacteur (R) dans un mode de stratification  (en fermant les buses à air (N) partiellement et laissant les flammes  se propager vers le haut jusqu'à ce qu'elles atteignent le haut)  et déchargeant le charbon dans la chambre d'évacuation, on peut obtenir  du charbon de qualité élevée avec un rendement de 25 à 30% (charbon  avec un contenu en carbone de plus de 85%). Ceci est en plus du gaz  de gazogène produit par le système. La capacité d'utilisation du  système est d'environ 75% par rapport à un système sans extraction  du charbon.  Exemple VII  



   Un gazéificateur de bio-résidus à 550 kg/hr avec une coque extérieure  en acier et l'intérieur recouverte de briques et de tuiles en céramique.  Les buses à air (N) sont placées à 0,2 à 0,4 fois la hauteur du réacteur  (R) à partir du fond. Une buse à air additionnelle placée sur le  côté à 0,4 à 0,6 fois la hauteur du réacteur pour permettre la mise  à disposition d'air dans le centre du réacteur, est arrangée en une  à trois couches.

   L'entrée d'air a un joint à eau pour permettre une  fermeture rapide et sure, une grille inférieure (G) construite en  acier inoxydable/fonte avec des moyens pour la déplacer manuellement/avec  l'aide d'un moteur électrique, le gaz étant pris à travers un conduit  vertical avec un conduit qui l'entoure pour permettre un refroidissement  indirect, celui-ci étant effectué en    une/deux/trois passes avant  que le gaz ne soit passé à travers un ventilateur ou directement  dans un filtre constitué par un lit de sable ou deux filtres constitués  par des lits de sable, le premier lit étant fabriqué avec du sable  grossier (1-2 mm de taille), le deuxième lit étant fait en sable  fin (200 à 700 microns de taille) l'arrangement des lits de sable  étant compact pour augmenter la surface des lits dans un volume donné.

    Le filtre est fait de métal couvert d'une matière plastique renforcée  par de l'époxy ou de la fibre de verre. Le rapport entre la surface  et le volume du filtre est de 1,5 à 2,5 m<2>/m<3>. 



   On peut déduire de la description ci-dessus que la présente invention  est appelée un gazéificateur à double entrée d'air. Pendant chaque  étape de la gazéification, une oxydation et des réductions se produisent  faisant subir au gaz deux cycles à hautes températures en présence  d'un lit de charbon chaud, ce qui élimine presque tout le goudron  des gaz. 



   Le mode d'exécution varie en fonction du niveau de puissance. A des  faibles niveaux de puissance (jusqu'à 250 kg/hr) le réacteur est  fait en deux sections. La section inférieure est faite en acier doux  recouvert de briques de céramique avec des tuiles d'alumine et la  partie supérieure a une forme annulaire et est faite en acier inoxydable  recouvert d'alumine. Le gaz de gazogène chaud passe à travers le  passage annulaire permettant à une partie importante de la chaleur  dans le gaz d'être utilisée de manière régénérative pour sécher et  commencer à chauffer la biomasse dans la partie supérieure du réacteur.

    A des puissances plus élevées (>250 kW) le chauffage régénératif    de la biomasse n'est pas utilisé en raison des limitations dans  la région de la surface pour le transfert de chaleur et la durée  de vie limitée de la coque en acier inoxydable. Des buses à air additionnelles  à différentes hauteurs deviennent aussi nécessaires quand la puissance  augmente. 



   Un de ces modes d'exécution de gazéificateur pour générer de l'électricité  en opérant avec deux combustible monte jusqu'à des puissances de  100 kW. Au cours de démonstrations, ceux-ci ont produit des particules  et une concentration en goudron dans le gaz du côté chaud jusqu'à  500 mg/m<3> et 100 mg/m<3> respectivement. Néanmoins, du côté froid  après refroidissement et nettoyage du gaz il est d'environ 70 mg/m<3>  et 50 mg/m<3> respectivement. Des tests de moteurs réalisés sur un  grand nombre de moteurs à la fois en laboratoire et dans des conditions  réelles ont démontré que les revendications des inventeurs sur la  concentration des particules et du goudron restent dans des limites  acceptables pour l'utilisation dans des moteurs alternatifs.

   Quand  on utilise des moteurs diesel en mode à deux combustibles (gaz et  diesel), le procédé permet de remplacer le diesel jusqu'à 85%.    Légendes       Fig. 1:     U: Section supérieure     L: Section inférieure     A: Espace annulaire     B: Zone  à haute température     B1: Bruleur     BD: Séchoir de biomasse     C: Refroidisseur     E1: Moteur     E2: Moteur     F1:  Filtre     F2: Filtre     G: Grille     N: Buses     R: Réacteur     SB: Ventilateur d'aspiration     T: Table de levage     WS: joint à eau     Fig. 2:     C: Refroidisseur     E1: Moteur     E2: Moteur     F1: Filtre     F2: Filtre     G: Grille     N: Buses     R: Réacteur     SB: Ventilateur d'aspiration     WS: joint à eau     Fig. 3:     U: Section supérieure     L: Section inférieure     A: Espace annulaire     B: Zone  à haute température     B1: Bruleur     BD:

   Séchoir de biomasse     C: Refroidisseur     CY1: Cyclone chaud     CY2: Cyclone  froid     G: Grille     N: Buses     R: Réacteur     SB:  Ventilateur d'aspiration     T: Table de levage     WS: joint  à eau       Fig. 4:     B1: Bruleur     CY1: Cyclone chaud     CY2: Cyclone froid     G: Grille     N: Buses     R:  Réacteur     SB: Ventilateur d'aspiration     WS: joint à eau     Fig. 5:     A: Espace annulaire     B: Zone à haute température     B1: Bruleur     BD: Séchoir de biomasse     C: Refroidisseur     CB: Récupération de charbon     E1: Moteur     E2: Moteur     F1: Filtre     F2: Filtre     G: Grille     M: Grille  motorisée     N: Buses     R: Réacteur     SB: Ventilateur  d'aspiration  U: Section supérieure

Claims (10)

1. Gazéificateur de biomasse pour convertir la biomasse solide en un combustible gazeux au travers d'une conversion thermo-chimique comprenant: - un réacteur ayant un sommet ouvert ce qui permet à de l'air d'être aspiré à l'intérieur depuis le sommet, - des moyens pour introduire la biomasse solide dans ledit réacteur depuis le sommet, - des buses à air placées à environ <1>/ 3 de la hauteur du réacteur en partant du bas pour laisser passer de l'air additionnel, - la biomasse étant maintenue dans le réacteur au moyen d'une grille et pouvant être allumée au travers des buses à air, - une haute température étant maintenue par l'alimentation d'air arrivant du sommet du réacteur, qui supporte la dévolatilisation de la biomasse et une gazéification partielle du charbon,

la gazéification étant terminée vers le fond du réacteur où de l'air additionnel est introduit au travers desdites buses à air.

2. Gazéificateur selon la revendication 1 dans lequel ledit réacteur est recouvert de céramique.

3. Gazéificateur selon la revendication 1 dans lequel ledit réacteur comprend deux sections, une section inférieure en acier doux recouvert de briques en céramique et de tuiles d'alumine et une section supérieure annulaire en acier inoxydable recouvert d'aluminium.

4. Gazéificateur selon la revendication 3 dans lequel le gaz chaud sort à travers la section supérieure annulaire du réacteur pour sécher la biomasse.

5. Gazéificateur selon la revendication 1 dans lequel le gaz refroidi est filtré à travers un filtre consistant en lit de quartz sur une matrice de fibres polymériques.

6.

Gazéificateur selon la revendication 1 dans lequel le gaz est aspiré par un ventilateur et fourni à un moteur d'une manière contrôlée pour générer de la puissance et le ventilateur est protégé des hautes températures du gaz par injection d'eau dans le ventilateur.

7. Gazéificateur selon la revendication 1 dans lequel un bruleur compact à deux lobes est prévu pour bruler le gaz en ne laissant aucune trace du combustible non-brulé.

8. Gazéificateur selon la revendication 1 comprenant un bassin à eau dans le bas du réacteur.

9. Gazéificateur selon la revendication 1 comprenant une table de levage dans le bas du réacteur.

10. Gazéificateur selon la revendication 1 dont ladite grille est actionnée par un moteur et comprenant un récupérateur de charbon dans le bas du réacteur pour récolter le charbon de bois.