Die Erfindung betrifft eine Rollenbatterie einer Einseilumlaufbahn gemäss Anspruch 1.
Eine Rollenbatterie besteht üblicherweise aus vier, sechs, acht oder zehn Rollen. Bei Einseilumlaufbahnen stellt die Entgleisung des Förderseiles an der Rollenbatterie eine der grössten Gefahren dar. Daher ist die Verhinderung einer möglichen Seilentgleisung von besonderer Wichtigkeit. Die in Laufrichtung des Förderseiles gesehene erste Rolle, die so genannte Auflaufrolle, einer Rollenbatterie hat dabei die Führungsfunktion. Üblicherweise besitzen die Rollen einen inneren Rollenbord, der eine Seilentgleisung nach innen, d.h. in Richtung Bahnachse, verhindert, und einen äusseren Rollenbord, der eine Seilentgleisung nach aussen verhindert. Darüber hinaus wird das Rollenfutter der Förderrollen mit einer an den Seildurchmesser angepassten, üblicherweise kreisförmigen Rille versehen, die zur genauen Führung des Seiles dient.
Im Normalbetrieb soll das Seil bei seinem Lauf möglichst nicht an einem Rollenbord schleifen. Bei einem entsprechend grossen seitlichen Anlaufwinkel des Förderseils an einer Rollenbatterie wird zuerst die Rille der Auflaufrolle und danach fast gleichzeitig die Rillen aller nachfolgenden Rollen der Rollenbatterie verlassen. Eine mögliche Entgleisung wird durch den Rollenbord verhindert. Die Klemme, mit der die jeweiligen Transportmittel (z.B. Gondel, Sessel, Transportbehältnisse etc.) am Förderseil befestigt wird, begrenzt die Höhe des äusseren Rollenbords sowie die Tiefe der Rille. Über verschiedene nationale behördliche Vorschriften werden bestimmte Mindestwerte für Rillentiefe und Rollenbord angeordnet.
Die maximale Höhe zwischen Rillengrund und Bordscheibenoberkante ist durch die Konstruktion der Klemme festgelegt, wobei eine Freigängigkeit der Klemme und des Gehänges auch bei einer bestimmten Auspendelung (üblicherweise ca. 20%) gewährleistet sein muss. Der innere Rollenbord hingegen ist in seiner Höhe durch die Klemmenkonstruktion nicht limitiert. Die konstruktiv bedingte maximale Höhe zwischen Rillengrund und Bordscheibenoberkante macht es notwendig, bei der Gestaltung der Rille und des äusseren Rollenbords einen Kompromiss einzugehen. Bei sehr tiefer Rille im Rollenfutter ist eine gute Führung des Seiles gegeben. Verlässt das Seil jedoch die Führungsrille, ist das Entgleisungsrisiko höher, da der äussere Rollenbord nur mit geringem Bordüberstand gestaltet werden kann.
Wird die Rille im Rollenfutter hingegen mit minimaler Tiefe ausgeführt, kann der Rollenbord sehr hoch ausfallen. In diesem Fall ist die Führung des Seiles nur gering, allerdings die Gefahr, dass das Seil den Rollenbord überspringt, auch geringer.
Bisher wurden alle Rollen einer Rollenbatterie für Einseilumlaufbahnen mit einer Rille im Rollenfutter mit bestimmter Tiefe und einem entsprechend des Klemmenkörpers auf dem Förderseil maximal hohen äusseren Rollenbord ausgebildet. Dadurch konnte die Entgleisungsgefahr erheblich reduziert, jedoch nicht beseitigt werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die oben erwähnten Probleme zu lösen und die Sicherheit gegen eine Entgleisung des Förderseiles einer Einseilumlaufbahn an einer Rollenbatterie zu erhöhen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Rollenfutter zumindest der in Laufrichtung des Förderseiles gesehenen ersten Rolle der Rollenbatterie zumindest vom im Normalbetrieb auftretenden Berührungspunkt des Förderseils auf dem Rollenfutter bis zur Aussenseite des Rollenfutters im Wesentlichen zylindrisch ausgeführt ist und dass die an die zumindest eine Rolle dem im Wesentlichen zylindrischen Rollenfutter anschliessenden Rollen der Rollenbatterie jeweils eine Rille im Rollenfutter zur Führung des Förderseils aufweisen. Dadurch kann der äussere Rollenbord der Rolle bzw. Rollen mit rillenlosem Rollenfutter gegenüber dem äusseren Rollenbord der Rollen mit Rille um die Rillentiefe höher ausgeführt werden, wodurch die Entgleisungsgefahr erheblich vermindert werden kann.
Vorzugsweise wird der äussere Rollenbord so hoch wie durch die Klemmenkonstruktion möglich, ausgeführt. Im Normalbetrieb, d.h. wenn das Seil in den Rillen der folgenden Rollen läuft, hat die erste Rolle bzw. jede als Anlaufrolle wirkende rillenlose Rolle keine Führungsaufgabe. Diese wird von der in Laufrichtung des Förderseiles gesehen an die letzte rillenlose Rolle angrenzenden Rolle übernommen. Auf der oder jeder rillenlosen Rolle ist das Seil bis zu einem gewissen Grad seitlich beweglich. Die zweite Rolle, bzw. an die letzte rillenlose Rolle angrenzende Rolle wird vorzugsweise mit einer Rille mit maximal möglicher Tiefe ausgeführt und weist daher beste Führungseigenschaften auf.
Im kritischen Zustand, d.h. wenn das Förderseil die Führung verlässt, wird die Führungsaufgabe von der ersten, rillenlosen Rolle übernommen, welche eine maximale Sicherheit gegen eine Entgleisung des Förderseiles bietet, da der äussere Rollenbord maximal mögliche Höhe aufweist.
Gemäss einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist das Rollenfutter zumindest der Auflaufrolle zylindrisch ausgeführt. Dadurch wird eine widerstandslose seitliche Bewegung des Förderseiles und ein maximaler Bordkantenüberstand ermöglicht.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der beiliegenden Abbildungen näher beschrieben.
Darin zeigen:
Fig. 1 eine Rollenbatterie in Seitenansicht und Draufsicht,
Fig. 2 die erfindungsgemässe Auflaufrolle im Schnitt längs der Schnittlinie II-II aus Fig. 1, und
Fig. 3 den Schnitt einer an die Auflaufrolle anschliessenden Rolle im Schnitt längs der Schnittlinie III-III aus Fig. 1.
Fig. 1 zeigt eine Rollenbatterie einer Einseilumlaufbahn, bestehend aus vier Rollen 1, 2, 3, 4, welche auf einem Traggestänge 5 hintereinander angeordnet und drehbar gelagert sind. Das Förderseil 6 läuft über die Rollen der Rollenbatterie im gezeigten Beispiel in Richtung des Pfeiles A. Erfindungsgemäss ist die erste Rolle 1 der Rollenbatterie mit einem im Wesentlichen zylindrischen Rollenfutter 7 und einem inneren Rollenbord 9 und einem äusseren Rollenbord 8 ausgeführt. Da die in Fahrtrichtung erste Rolle 1 ohne Rille ausgeführt ist, übernimmt diese Rolle keine Führungsaufgabe für die richtige Lage des Förderseiles 6. Die an die rillenlos ausgeführten Rollen anschliessenden Rollen, im gezeigten Beispiel die Rollen 2, 3 und 4, werden mit einer Rille 10 im Rollenfutter 7 und einem äusseren Rollenbord 8 ausgeführt.
Im normalen Betrieb übernimmt die Rolle 2 die eigentliche Führungsaufgabe zur Einhaltung der richtigen Lage des Förderseiles 6 in der Rille. Um eine möglichst gute Führung zu ermöglichen, wird daher diese Rolle 2 und die nachfolgenden Rollen 3, 4 mit einer maximal möglichen Rillentiefe ausgeführt.
In Fig. 2 ist ein Schnittbild der erfindungsgemässen Auflaufrolle 1 dargestellt. Die Rolle 1 besteht aus einem Rollenfutter 7, welches im Allgemeinen aus Gummi bzw. einem anderen elastischen Material besteht, einem äusseren Rollenbord 8 sowie einem inneren Rollenbord 9. Das Führungsseil 6 liegt im normalen Betrieb im Wesentlichen in der Mitte des Rollenfutters 7 auf diesem auf. Gemäss der Erfindung ist das Rollenfutter 7 vom auftretenden Berührungspunkt des Förderseiles 6 auf dem Rollenfutter 7 bis zur Aussenseite des Rollenfutters im Wesentlichen zylindrisch ausgeführt. In Fig. 2 ist das Rollenfutter gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform vollständig zylindrisch ausgeführt. Im Rahmen der Erfindung kann das Profil des Rollenfutters 7 vom Berührungspunkt des Förderseiles 6 auf dem Rollenfutter 7 in Richtung des inneren Rollenbords 9 auch anders gestaltet sein.
Geringfügige Abweichungen von der im Wesentlichen zylindrischen Gestaltung des Rollenfutters, wie geringe Ein- oder Ausbuchtungen des Rollenfutters, sind zulässig, so lange diese keine Führungsfunktion besitzt. Die Höhe des inneren Rollenbords 9 wird durch die Klemmenkonstruktion nicht beschränkt, und wird möglichst hoch ausgeführt, um eine Entgleisung des Seiles nach innen mit höchster Wahrscheinlichkeit zu verhindern. Der äussere Rollenbord 8 hingegen kann nur so hoch ausgeführt werden, dass die Klemmen (nicht dargestellt), an welchen die Transportmittel, wie z.B. eine Gondel, Kabine, Sessel, Sesselkombinationen, Transportbehältnisse o.dgl. befestigt sind, auch bei einer bestimmten Auslenkung nicht an dem äusseren Rollenbord 8 schleifen.
Deshalb darf der Abstand zwischen dem tiefsten möglichen Punkt des Förderseils 6 an der Rolle und dem höchsten Punkt des äusseren Rollenbords 8 eine bestimmte Grösse nicht überschreiten. Im Falle der erfindungsgemässen rillenlosen Rolle 1 kann daher die Höhe des äusseren Rollenbords mit maximal möglicher Höhe D ausgeführt werden. Bei der in Fig. 3 dargestellten Rolle 2 mit Rille 10 im Rollenfutter 7 beträgt die maximal mögliche Höhe B des äusseren Rollenbords 8 nur die um die Rillentiefe R verminderte Höhe D der rillenlosen Rolle 1. Die effektive Höhe B des Rollenbords 8 ist der dominierende Parameter für die Sicherheit gegen eine Entgleisung des Seils 6, daher ist mit der verminderten Höhe des äusseren Rollenbords 8 auch die Sicherheit gegen eine mögliche Entgleisung des Seiles 6 nach aussen reduziert.
In der Praxis hat die Rille 10 eine kreisabschnitts- bzw. kreissegmentförmige Querschnittsform entsprechend dem Durchmesser des Seiles 6, diese ist jedoch in Hinblick auf die Deformierbarkeit und den Verschleiss des Rollenfutters von untergeordneter Bedeutung. Sollte das Seil durch äussere Einwirkungen, wie z.B. starken Seitenwind, seine durch die mit Rillen 10 versehenen Rollen definierte Lage verlassen und an einem Rollenbord 8, 9 der ersten Rolle 1 auflaufen, so übernimmt diese Rolle 1 der Rollenbatterie die Aufgabe der Führungsrolle und bietet daher durch den maximal hohen äusseren Rollenbord 8 eine maximale Sicherheit gegen eine Entgleisung des Förderseiles nach aussen.
Entscheidend für die Erfindung ist die Kombination verschieden gestalteter Rollen einer Rollenbatterie, durch welche die Sicherheit gegen ein Entgleisen des Förderseiles wesentlich gesteigert werden kann. Im normalen Betrieb übernimmt die in Laufrichtung des Seiles gesehene erste Rolle mit einer Rille im Rollenfutter die Aufgabe der Führung des Seiles und die oder jede vorangehende Rolle ohne Rille im Rollenfutter übernimmt keine Führungsaufgabe. Wenn auf Grund starken Seitenwinds bzw. von Schwingungen das Seil seitlich ausgelenkt wird und dadurch unter einem Anlaufwinkel auf die Auflaufrolle aufläuft, kann der Fall eintreten, dass das Seil aus der Futterrille der nachfolgenden Rollen hinausläuft.
In diesem Fall übernimmt die erste Rolle ohne Rille die Führungsaufgabe zur Einhaltung der richtigen Lage des Förderseils und bietet durch den maximal hohen äusseren Rollenbord eine maximale Sicherheit gegen Entgleisung des Seiles nach aussen.
Auf Grund der vorliegenden Erfindung muss nicht nur die erste Rolle der Rollenbatterie, sondern auch jede weitere rillenlos ausgeführte und die an diese angrenzende erste Rolle mit Rille im Rollenfutter besondere Sicherheitsanforderungen erfüllen, damit man einen Bruch dieser, eine Führungsaufgabe übernehmenden Rollen vermeidet. Diese Anforderungen werden derzeit bei Rollenbatterien nur auf die erste Rolle angewendet.
The invention relates to a roller battery of a single cable orbit according to claim 1.
A roller battery usually consists of four, six, eight or ten rollers. In the case of single-cable orbits, derailment of the conveyor cable on the roller battery is one of the greatest dangers. Therefore, preventing possible cable derailment is of particular importance. The first roller seen in the running direction of the conveyor rope, the so-called overrun roller, has a guiding function. Typically, the pulleys have an inner pulley that allows derailment of the rope inwards, i.e. in the direction of the track axis, and an outer roller shelf that prevents derailment of the rope to the outside. In addition, the roller chuck of the conveyor rollers is provided with a groove, usually circular, which is adapted to the rope diameter and which serves for the exact guidance of the rope.
In normal operation, the rope should not rub on a roller board when running. With a correspondingly large lateral run-on angle of the conveyor cable on a roller battery, the groove of the idler roller is left first and then almost simultaneously the grooves of all subsequent rollers of the roller battery. A possible derailment is prevented by the roller board. The clamp with which the respective means of transport (e.g. gondola, armchair, transport containers, etc.) is attached to the conveyor rope limits the height of the outer roller shelf and the depth of the groove. Certain minimum values for groove depth and roller board are ordered via various national official regulations.
The maximum height between the bottom of the groove and the top edge of the flanged washer is determined by the design of the clamp, whereby freedom of movement of the clamp and the hanger must be guaranteed even with a certain swinging out (usually approx. 20%). However, the height of the inner roller shelf is not limited by the clamp construction. The design-related maximum height between the bottom of the groove and the top edge of the flanged disc makes it necessary to make a compromise when designing the groove and the outer roller rim. If the groove in the reel lining is very deep, the rope is guided well. However, if the rope leaves the guide groove, the risk of derailment is higher since the outer roller shelf can only be designed with a small overhang.
If, on the other hand, the groove in the roll chuck is made to a minimum depth, the roll shelf can be very high. In this case, the rope is guided only slightly, but the risk that the rope jumps over the roller board is also less.
So far, all the roles of a roller battery for single cable orbits have been designed with a groove in the roller lining with a certain depth and an outer roller shelf that is as high as possible according to the clamp body on the conveyor cable. This significantly reduced the risk of derailment, but it could not be eliminated.
The object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to increase the security against derailment of the conveying rope of a single cable orbit on a roller battery.
This object is achieved according to the invention in that the roller chuck, at least of the first roller of the roller battery seen in the running direction of the conveyor cable, is essentially cylindrical, at least from the point of contact of the conveyor cable occurring in normal operation on the roller chuck to the outside of the roller chuck, and that the at least one roller the rollers of the roller battery connecting the substantially cylindrical roller chuck each have a groove in the roller chuck for guiding the conveyor cable. As a result, the outer roller edge of the roller or rollers with groove-free roller lining can be made higher by the groove depth than the outer roller edge of the rollers with groove, whereby the risk of derailment can be considerably reduced.
The outer roller shelf is preferably made as high as possible by the clamp construction. In normal operation, i.e. if the rope runs in the grooves of the following roles, the first role or any groove-less role acting as a start-up role has no management function. This is taken over by the roller adjacent to the last grooveless roller, viewed in the running direction of the conveyor cable. The rope can be moved laterally to a certain extent on the or each grooveless roller. The second roller, or the roller adjacent to the last grooveless roller, is preferably carried out with a groove with the maximum possible depth and therefore has the best guiding properties.
In critical condition, i.e. when the conveyor rope leaves the guide, the guide function is taken over by the first, groove-free roller, which offers maximum security against derailment of the conveyor rope, since the outer roller rim has the maximum possible height.
According to a particularly advantageous embodiment, the roller chuck is of cylindrical design at least for the idler roller. This enables a resistance-free lateral movement of the conveyor cable and a maximum curb protrusion.
Further features and advantages of the present invention are described in more detail with reference to the accompanying figures.
In it show:
1 is a roller battery in side view and top view,
Fig. 2 shows the inventive roller on average along the section line II-II of Fig. 1, and
3 shows the section of a roll adjoining the overrun roll in section along the section line III-III from FIG. 1.
Fig. 1 shows a roller battery of a single cable orbit, consisting of four rollers 1, 2, 3, 4, which are arranged one behind the other on a support rod 5 and rotatably mounted. The conveyor cable 6 runs over the rollers of the roller battery in the example shown in the direction of arrow A. According to the invention, the first roller 1 of the roller battery is designed with an essentially cylindrical roller chuck 7 and an inner roller rim 9 and an outer roller rim 8. Since the first roller 1 is designed without a groove in the direction of travel, this roller does not assume a guiding role for the correct position of the haul rope 6. The rollers that follow the rollers without grooves, in the example shown rollers 2, 3 and 4, are provided with a groove 10 in the roll chuck 7 and an outer roller board 8.
In normal operation, the role 2 takes over the actual management task for maintaining the correct position of the conveyor rope 6 in the groove. In order to enable the best possible guidance, this roller 2 and the subsequent rollers 3, 4 are therefore designed with a maximum possible groove depth.
2 shows a sectional view of the overrun roller 1 according to the invention. The roller 1 consists of a roller chuck 7, which generally consists of rubber or another elastic material, an outer roller flange 8 and an inner roller flange 9. The guide rope 6 lies on the roller flange 7 in the middle of the roller conveyor 7 during normal operation , According to the invention, the roller chuck 7 is essentially cylindrical from the point of contact of the conveyor cable 6 on the roller chuck 7 to the outside of the roller chuck. 2, the roller chuck is completely cylindrical according to an advantageous embodiment. In the context of the invention, the profile of the roller chuck 7 from the point of contact of the conveyor cable 6 on the roller chuck 7 in the direction of the inner roller board 9 can also be designed differently.
Slight deviations from the essentially cylindrical design of the roll chuck, such as slight indentations or bulges of the roll chuck, are permissible as long as it has no guiding function. The height of the inner roller board 9 is not limited by the clamp construction and is made as high as possible in order to prevent derailment of the rope inwards with the greatest probability. The outer roller shelf 8, on the other hand, can only be made so high that the clamps (not shown) on which the transport means, e.g. a gondola, cabin, armchair, armchair combinations, transport containers or the like. are attached, do not grind on the outer roller board 8 even with a certain deflection.
Therefore, the distance between the lowest possible point of the conveyor cable 6 on the roller and the highest point of the outer roller shelf 8 must not exceed a certain size. In the case of the grooveless roller 1 according to the invention, the height of the outer roller shelf can therefore be designed with the maximum possible height D. 3, the maximum possible height B of the outer roller shelf 8 is only the height D of the groove-less roller 1 reduced by the groove depth R. The effective height B of the roller shelf 8 is the dominant parameter for security against derailment of the rope 6, therefore the reduced height of the outer roller shelf 8 also reduces the security against a possible derailment of the rope 6 to the outside.
In practice, the groove 10 has a cross-sectional shape in the form of a segment of a circle or a segment of a circle corresponding to the diameter of the cable 6, but this is of secondary importance with regard to the deformability and the wear of the roller chuck. Should the rope be affected by external influences, e.g. strong crosswind, leaving its position defined by the rollers 10 with grooves and running up on a roller shelf 8, 9 of the first roller 1, this roller 1 of the roller battery takes over the role of the guide roller and therefore offers a maximum due to the maximum high outer roller shelf 8 Security against derailment of the hoist rope to the outside.
Crucial for the invention is the combination of differently designed rollers of a roller battery, by means of which the security against derailment of the conveyor cable can be increased significantly. In normal operation, the first role seen in the running direction of the rope with a groove in the roll chuck takes over the task of guiding the rope and the or each preceding role without a groove in the roll chuck does not take on a management role. If, due to strong cross winds or vibrations, the rope is deflected laterally and thereby runs onto the idler roller at a thrust angle, the case may occur that the rope runs out of the feed groove of the subsequent rollers.
In this case, the first role without a groove takes over the management task of maintaining the correct position of the conveyor rope and offers maximum security against derailment of the rope to the outside due to the maximum high roller shelf.
On the basis of the present invention, not only the first roller of the roller battery, but also every further grooveless one and the adjoining first roller with a groove in the roller lining must meet special safety requirements, in order to avoid a breakage of these roles taking on a management role. In the case of roller batteries, these requirements are currently only applied to the first roller.