La présente invention se rapporte à une machine simple face pour la fabrication de bandes de carton ondulé et à une ligne de fabrication comportant une telle machine.
Pour la fabrication du carton ondulé, on utilise généralement une machine dite simple face pour former des ondulations sur une première bande de papier et pour ensuite, après encollage des crêtes des ondulations, appliquer sur celles-ci une bande de papier de couverture pour donner ce que l'on appelle une bande de carton ondulé simple face. Ces machines simple face comprennent en général deux cylindres cannelés, un cylindre cannelé supérieur et un cylindre cannelé inférieur. La première bande de papier passe autour d'une partie de la circonférence du cylindre cannelé supérieur avant d'être introduite dans la zone d'engrènement située entre le cylindre cannelé supérieur et le cylindre cannelé inférieur.
Cette bande ondulée s'enroule ensuite autour d'une partie de la circonférence du cylindre cannelé inférieur où les crêtes des ondulations seront encollées. Finalement, une bande de papier de couverture sera appliquée, avec pression, sur les crêtes des ondulations, préalablement encollées, à l'aide d'un cylindre lisse, appelé presse lisse, autour d'une partie de la circonférence duquel s'enroule la bande de papier de couverture. Cette opération de fabrication de carton ondulé simple face s'effectue au moyen de cylindres cannelés et d'un cylindre lisse chauffés. Les cylindres cannelés supérieur et inférieur sont en général agencés de façon à pouvoir maintenir la bande ondulée appliquée dans les cannelures des cylindres.
A cet effet, on peut utiliser soit un dispositif d'aspiration de la bande cannelée contre les cannelures des cylindres, tel que celui décrit dans le brevet US 4 338 154, soit un dispositif de mise en pression de la bande cannelée contre les cannelures des cylindres tel que celui décrit dans le brevet US 4 261 784.
Des dispositifs auxiliaires de chauffage sont aussi prévus pour maintenir la bande de carton ondulé simple face ainsi réalisée à une température suffisante pour assurer un séchage adéquat de la colle que l'on a déposée sur les crêtes des ondulations. On connaît également des machines simple face dans lesquelles, pour améliorer la formation des ondulations, on utilise un jeu de trois, voir quatre, cylindres cannelés. De telles solutions ont été décrites dans les brevets US 2 429 482, US 5 419 796 et US 5 628 865.
Les machines simple face décrites dans les diverses publications mentionnées ci-avant sont destinées à produire du carton ondulé simple face à des vitesses de production de l'ordre de 300 m/min et plus. A ces vitesses, différents problèmes se présentent au constructeur. L'un de ces problèmes, provoqués en particulier par les vitesses de rotation élevées des différents cylindres, réside dans l'apparition d'importantes vibrations génératrices d'un niveau sonore de fonctionnement très élévé nécessitant d'importantes protections anti-bruit. Un autre problème, provenant de la même source, est constitué par l'usure importante des cylindres cannelés.
Un problème supplémentaire, provenant toujours de la même source, réside dans l'impossibilité d'utiliser des bandes de papier à onduler ainsi que des bandes de papier de couverture d'un grammage relativement faible en raison du risque de rupture, par traction et pression excessives sur ceux-ci lors de leur passage entre le cylindre cannelé inférieur et le cylindre lisse de la presse lisse. Un autre problème important, lui aussi provoqué par les hautes vitesses de fonctionnement, se rapporte au temps de transfert de chaleur aux bandes de papier devant être traitées.
En raison des contraintes mécaniques engendrées par les vitesses de fonctionnement élevées, la construction des machines simple face, ainsi que celle des appareils utilisés conjointement avec celles-ci dans une ligne de production de carton ondulé est toujours une construction lourde et massive, par conséquent onéreuse.
En général, une ligne de fabrication de carton ondulé est destinée à produire du carton ondulé sous différentes formes, c'est-à-dire qu'elle doit produire du carton ondulé simple face, du carton ondulé double face, qui est obtenu en collant ensemble deux bandes de carton ondulé simple face, et éventuellement du carton ondulé triple voir quadruple face. Pour obtenir des produits composés de plusieurs bandes de carton ondulé simple face, on utilise plusieurs machines simple face, une machine par bande simple face, et on superpose, par collage, les bandes ainsi produites pour obtenir le genre de carton ondulé désiré. Les bandes de carton ondulé sont ensuite coupées au format requis, et empilées pour être délivrées à leur utilisateur.
L'utilisation de plusieurs machines simple face à des emplacements différents nécessite la fourniture, à chacun de ces emplacement, d'un moyen de chauffage généralement constitué par l'amenée de vapeur surchauffée ainsi que la fourniture d'air comprimé ou de vacuum suivant la solution choisie pour le maintien des ondulations contre les cannelures des cylindres cannelés. De plus, la machine simple face représente l'élément le plus complexe d'une ligne de fabrication de carton ondulé et l'utilisation, ne serait-ce que de seulement deux unités pour produire du carton ondulé double face conduit à un renchérissement appréciable du coût de la ligne de fabrication.
Dans les lignes de fabrication de carton ondulé que l'on connaît à ce jour, la bande de carton ondulé simple face sortant d'une machine simple face est traitée individuellement lorsque l'on désire obtenir du carton ondulé simple face. Les ondulations de la bande de carton ondulé simple face sortant de la machine simple face sont encollées et recouvertes d'une deuxième bande de couverture au moyen d'une colleuse, elle sont ensuite séchées dans un dispositif de séchage, puis rainurées et refendues longitudinalement au format latéral désiré par une machine appelée communément mitrailleuse.
En règle générale, la refente longitudinale de la bande de carton produit deux bandes de dimensions différentes qui sont ensuite séparées et dirigées, sur deux niveaux, en direction d'une coupeuse en travers qui va couper transversalement chacune des bandes de carton au format longitudinal désiré. Les plaques de carton ondulé ainsi obtenues sont ensuite acheminées vers deux empileurs bien distinct, soit un pour l'un des format de plaques et l'autre pour le second format de plaques.
Lorsque l'on désire obtenir du carton ondulé double face, triple face ou plus, on utilise deux, trois, n machines simple face dont les bandes de carton ondulé simple face sont encollées par la colleuse puis assemblées et recouvertes d'une bande de couverture avant d'être introduites dans le dispositif de séchage. A la sortie du dispositif de séchage, la bande de carton ondulé à plusieurs faces sera traitée de la même manière qu'une bande de carton ondulé simple face par les mêmes dispositifs que ceux mentionnés précédemment de façon à obtenir des plaques de carton ondulé double face, triple face, etc.
Il est clair que pour chaque changement de format des plaques de carton ondulé il faudra procéder à des réglages des différents dispositifs de la ligne de fabrication. Les opérations de réglage sont très longues et par conséquent nuisibles au rendement de production de la ligne de fabrication. L'utilisation d'une machine simple face conforme à celle qui fait l'objet de la présente invention permet d'augmenter la production d'une ligne conventionnelle de fabrication de carton ondulé tout en autorisant une construction plus légère, donc moins coûteuse, de chaque dispositif composant la ligne de fabrication.
Ainsi que nous l'avons déjà mentionné ci-avant, les machines simple face connues à ce jour présentent plusieurs inconvénients liés, entre autres, à leur vitesse de fonctionnement élevée.
Le but de la présente invention vise à remédier aux inconvénients précités.
A cet effet l'objet de l'invention est constitué par une machine simple face conforme à ce qu'énonce la revendication 1 ainsi qu'à l'utilisation d'une telle machine dans une ligne de production de carton ondulé.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description, qui va suivre, d'une forme d'exécution, prise à titre d'exemple, d'une machine simple face illustrée par les dessins annexés dans lesquels,
la fig. 1 est une vue schématique d'une première version d'une machine simple face,
la fig. 2 est une vue schématique d'une seconde version d'une machine simple face,
la fig. 3 est une vue schématique, sous forme d'un schémabloc, d'une première version d'une ligne de production de carton ondulé simple face,
la fig. 4 est une vue schématique, sous forme d'un schémabloc, d'une ligne de production de carton ondulé double face,
la fig. 5 est une vue schématique, sous forme d'un schémabloc, d'une seconde version d'une ligne de production de carton ondulé simple face, et
la fig.
6 est une vue schématique, sous forme d'un schémabloc, d'une troisième version d'une ligne de production de carton ondulé simple face.
La fig. 1 est une vue schématique d'une première version d'une machine simple face 1 qui comprend deux bâtis latéraux 2, 3 comportant des paliers pour supporter un cylindre cannelé supérieur 4, un cylindre cannelé intermédiaire 5 et un cylindre cannelé inférieur 6. Le cylindre cannelé supérieur 4 est agencé pour pouvoir appliquer, au moyen d'un vacuum, les ondulations formées dans la zone d'engrènement 7 entre le cylindre cannelé supérieur 4 et le cylindre cannelé intermédiaire 5 contre ses cannelures, cela sur au moins une partie de sa circonférence.
Le cylindre cannelé inférieur 6 est lui aussi agencé, comme le cylindre cannelé supérieur 4, pour pouvoir appliquer, au moyen d'un vacuum, les ondulations, formées dans la zone d'engrènement 8 entre le cylindre cannelé inférieur 6 et le cylindre cannelé intermédiaire 5, contre ses cannelures, cela sur au moins une partie de sa circonférence. Dans la machine simple face 1 de la fig. 1, une première bande de papier à onduler 9 prise d'une bobine 10 est conduite, après passage autour de rouleaux de renvoi 11, 12, entre le cylindre cannelé inférieur 6 et le cylindre cannelé intermédiaire 5 dans la zone d'engrènement 8.
Cette première bande de papier à onduler 9, ayant été ondulée lors de son passage dans la zone d'engrènement 8, s'enroule autour d'une partie de la circonférence du cylindre cannelé inférieur 6, partie de circonférence dans laquelle les pointes des ondulations seront encollées au moyen d'un dispositif d'encollage 13. Une bande de couverture 14 prise d'une bobine 15 sera appliquée contre les pointes des cannelures au moyen d'une presse lisse 16. La presse lisse représentée ici est une presse lisse conventionnelle bien connue des constructeurs de machines. Il est bien entendu que cette presse lisse pourrait être d'un autre type, également bien connu des constructeurs de machines, par exemple une presse lisse utilisant des courroies métalliques en lieu et place d'un cylindre lisse.
La bande de carton ondulé 19 sortant de la zone 17, située entre le cylindre cannelé inférieur 6 et la presse lisse 16, passe ensuite dans un dispositif de chauffage 18 destiné à parfaire le séchage de la colle préalablement déposée sur les pointes des ondulations de la bande de papier 9. Cette bande de carton ondulé 19 est alors acheminée en direction des organes suivants de la ligne de fabrication en passant autour des rouleaux de renvoi 20, 21, 22, 23 et 24. Les rouleaux de renvoi 22 et 23 sont situés dans une fosse 36 aménagée dans la fondation supportant la machine simple face 1. Les rouleaux de renvoi 20 à 23 sont des rouleaux lisses alors que le rouleau 24 est un rouleau spécial, généralement en matière plastique, appelé "non crush roll" par les spécialistes.
Ce rouleau 24 est ainsi choisi pour éviter l'écrasement des ondulations de la bande de carton ondulé 19 qui sont, à cet endroit en contact avec sa circonférence alors qu'autour des autres rouleaux de renvoi 20 à 23, c'est la bande de papier de couverture 14 qui est en contact avec leur circonférence évitant ainsi un écrasement direct des cannelures. Il est à noter que, si besoin était, les divers rouleaux de renvoi utilisés pourrait être eux-aussi chauffés.
Une deuxième bande de papier à onduler 25, prise d'une bobine 26, est conduite entre le cylindre cannelé supérieur 4 et le cylindre cannelé intermédiaire 5 dans la zone d'engrènement 7. Cette deuxième bande de papier à onduler 25, ayant été ondulée lors de son passage dans la zone d'engrènement 7, s'enroule autour d'une partie de la circonférence du cylindre cannelé supérieur 4, partie de circonférence dans laquelle les pointes des ondulations seront encollées au moyen d'un dispositif d'encollage 26, qui, dans cette exécution est un dispositif d'encollage avec un rouleau barboteur associé à un rouleau applicateur. De tels dispositifs d'encollage sont bien connus des constructeurs de machines.
Il est évident que le dispositif d'encollage 13 pour la bande de papier à onduler 9 peut être réalisé de la même façon que le dispositif d'encollage 26 pour la deuxième bande de papier à onduler 25. Une deuxième bande de couverture 27 prise d'une bobine 28, après avoir passé autour des rouleaux de renvoi 34 et 35, sera appliquée contre les pointes des cannelures au moyen d'une deuxième presse lisse 29 de construction similaire à la première presse lisse 16. La bande de carton ondulé 30 sortant de la zone 31, située entre le cylindre cannelé supérieur 4 et la presse lisse 29, passe ensuite dans un dispositif de chauffage 32 destiné à parfaire le séchage de la colle préalablement déposée sur les pointes des ondulations de la bande de papier 25.
Cette bande de carton ondulé 30 est alors acheminée en direction des organes suivants de la ligne de fabrication en passant autour d'un rouleau de renvoi 33. Le rouleau de renvoi 33 est un rouleau lisse. Il est à noter que, si besoin était, les divers rouleaux de renvoi utilisés pourrait être eux-aussi chauffés. Dans l'exemple représenté à la fig. 1, les cylindres cannelés supérieur 4, intermédiaire 5 et inférieur 6 sont tous de même diamètre, ce choix permettant d'augmenter la rentabilité de l'usinage en ayant des séries de rouleaux pratiquement identiques.
Cependant, ainsi que nous le verrons lors de la description de la fig. 2, qui reprendra les mêmes chiffres de référence que ceux de la fig. 1 pour les organes identiques, il sera judicieux d'utiliser des diamètres de cylindres cannelés différents entre le cylindre cannelé intermédiaire et les cylindres cannelés supérieur et inférieur.
La fig. 2 est une vue schématique d'une seconde version d'une machine simple face 1 dans laquelle le cylindre cannelé intermédiaire 37 est d'un diamètre beaucoup plus petit que le cylindre cannelé intermédiaire 5 de la fig. 1. Ce choix est dicté par le désir de diminuer dans les meilleures proportions le nombre de cannelures en prise dans les zones d'engrènement 7 et 8 de façon à réduire les contraintes mécaniques subies par la bande de papier à onduler. La théorie suivie pour arriver à la solution consistant à utiliser un cylindre cannelé intermédiaire de faible diamètre est bien connue des constructeurs de machines qui cherchent à diminuer la longueur du labyrinthe formé par les cannelures des cylindres dans leur zone d'engrènement.
Sur la fig. 2, la deuxième bande de papier à onduler 25 passe autour d'un rouleau de renvoi 38 de façon à la guider jusqu'à la zone d'engrènement 7 entre le cylindre cannelé supérieur 4 et le cylindre intermédiaire 37.
La fig. 3 est une vue schématique, sous forme d'un schémabloc, d'une première version d'une ligne de production de carton ondulé simple face utilisant une machine simple face 1 identique à celles précédemment décrites aux fig. 1 ou 2.
Pour mémoire, les chiffres de référence 10, 15, 26 et 28 se rapportent aux bobines de papier. Les chiffres de référence 9 et 25 se rapportent aux bandes de papier à onduler. Les chiffres de référence 14 et 27 se rapportent aux bandes de papier de couverture et les chiffres de référence 19 et 30 se rapportent aux bandes de carton ondulé sortant de la machine simple face 1. Les bandes de carton ondulé 19 et 30, représentées graphiquement en 47 et 48 sont acheminées vers un dispositif de préchauffage 39, qui reçoit également des bandes de papier de couverture 40 et 41 prises des bobines 42 et 43.
Ces différentes bandes 19, 30, 40 et 41 sont ensuite introduites dans une colleuse 44 dans laquelle les bandes de carton ondulé 19 et 30 seront chacune recouvertes d'une bande de couverture 40, respectivement 41 pour former deux bandes distinctes de carton ondulé simple face 45 et 46 représentées graphiquement en 49 et 50. Les bandes de carton ondulé simple face 45 et 46 sont alors superposées et introduites dans une station de séchage 51 de laquelle elles sortent toujours superposées comme cela est représenté graphiquement en 52. Ces bandes superposées sont introduites dans une coupeuse rotative 53 où leurs bords latéraux seront rognés. A la sortie de la coupeuse rotative 53, les deux bandes de carton ondulé simple face seront séparées l'une de l'autre avant d'être introduites dans une station double de coupe en long et de rainurage 54.
Dans cette station double de coupe et de rainurage, chaque bande de carton ondulé simple face 45 et 46 sera séparée longitudinalement pour produire quatre bandes 56, 57, 58, 59 de largeurs éventuellement différentes correspondant à l'une des coordonnées, la largeur, du format désiré pour les plaques de carton ondulé récoltées à la sortie de la ligne de fabrication. Ces quatres bandes sont ensuite transférées dans une coupeuse en travers 55 à deux étages. Les bandes de carton ondulé simple face 56 à 59 sont superposées deux par deux à l'entrée de la coupeuse en travers 55 qui va les couper simultanément à la longueur du format désiré. A la sortie de la coupeuse en travers on obtient des plaques de carton ondulé simple face, de deux formats différents superposés, sur deux niveaux de passage 60 et 61.
La représentation graphique de la superposition des plaques est montrée en 62 et 63. Pour terminer, les plaques de carton ondulé simple face du niveau de passage 60 sont empilées deux à deux dans l'empileur 64 et celles du niveau de passage 61 sont empilées dans un deuxième empileur 65. On pourrait aisément imaginer d'utiliser une coupeuse en travers à quatre étages pour traiter séparément chacune des bandes 56 à 59, ce qui augmenterait encore la gamme de formats obtenus. Dans cette éventualité, il faudrait prévoir l'utilisation de quatre empileurs.
L'un des avantages de la solution qui vient d'être décrite réside dans le fait qu'avec l'utilisation d'une machine simple face 1, suivant les fig. 1 ou 2, tournant à une vitesse réduite de moitié par rapport aux machines conventionnelles, il est possible d'obtenir une production identique, en réduisant dans une mesure importante les problèmes liés aux vitesses élevées.
Un autre avantage de la solution qui vient d'être décrite réside dans le fait qu'une réduction de vitesse d'un tiers par rapport à la vitesse des machines conventionnelles, par exemple, procurerait déjà des conditions de fonctionnement acceptables et permettrait une augmentation de la production de la ligne de fabrication à des valeurs encore jamais atteintes.
Un autre avantage de la solution qui vient d'être décrite réside dans le fait que lors du choix d'une coupeuse en travers à quatre étages, la gamme des formats réalisable serait doublée, ce qui réduirait dans une large mesure les temps de réglage de la ligne de fabrication de carton ondulé simple face.
La fig. 4 est une vue schématique, sous forme d'un schémabloc, d'une ligne de production de carton ondulé double face utilisant une machine simple face 1 identique à celles précédemment décrites aux fig. 1 ou 2.
Pour mémoire, les chiffres de référence 10, 15, 26 et 28 se rapportent aux bobines de papier. Les chiffres de référence 9 et 25 se rapportent aux bandes de papier à onduler. Les chiffres de référence 14 et 27 se rapportent aux bandes de papier de couverture et les chiffres de référence 19 et 30 se rapportent aux bandes de carton ondulé sortant de la machine simple face 1. Les bandes de carton ondulé 19 et 30, représentées graphiquement en 47 et 48 sont acheminées vers un dispositif de préchauffage 39, qui reçoit également une bande de papier de couverture 41 prise d'une bobine 43.
Ces différentes bandes 19, 30 et 41 sont ensuite introduites dans une colleuse 44 dans laquelle les bandes de carton ondulé 19 et 30 seront collées ensembles et la bande de couverture 41 sera collée sur les ondulations de la bande de carton ondulé 19 pour former une bande de carton ondulé double face 66 représentée graphiquement en 67. La bande de carton ondulé double face 66 est alors introduite dans la station de séchage 51 de laquelle elle sort comme cela est représenté graphiquement en 68. Cette bande est introduite dans la coupeuse rotative 53 où ses bords latéraux seront rognés. A la sortie de la coupeuse rotative 53, la bande de carton ondulé double face est introduite dans une station de coupe en long et de rainurage 69.
Dans cette station de coupe et de rainurage, la bande de carton ondulé double face 66 sera séparée longitudinalement pour produire deux bandes 70 et 71 de largeurs éventuellement différentes correspondant à l'une des coordonnées, la largeur, du format désiré pour les plaques de carton ondulé récoltées à la sortie de la ligne de fabrication. Ces deux bandes 70 et 71 sont ensuite transférées dans la coupeuse en travers 55 à deux étages. La bande de carton ondulé double face 66 va être coupée à la longueur du format désiré par la coupeuse en travers 55. A la sortie de la coupeuse en travers 55, on obtient des plaques de carton ondulé double face, de deux formats différents, sur deux niveaux de passage 60 et 61.
Pour terminer, les plaques de carton ondulé double face du niveau de passage 60 sont empilées dans l'empileur 64 et celles du niveau de passage 61 sont empilées dans un deuxième empileur 65.
L'un des avantages de la solution qui vient d'être décrite réside dans le fait qu'avec l'utilisation d'une machine simple face 1, suivant les fig. 1 ou 2, tournant à une vitesse identique à celle des machines conventionnelles, il est possible d'obtenir une production identique, en évitant l'utilisation d'une deuxième machine simple face ce qui réduit dans une mesure importante les problèmes liés aux alimentations en vacuum et en vapeur de chaque machine simple face utilisée.
La fig. 5 est une vue schématique, sous forme d'un schémabloc, d'une seconde version d'une ligne de production de carton ondulé simple face utilisant une machine simple face 1 identique à celles précédemment décrites aux fig. 1 ou 2.
Pour mémoire, les chiffres de référence 10, 15, 26 et 28 se rapportent aux bobines de papier. Les chiffres de référence 9 et 25 se rapportent aux bandes de papier à onduler. Les chiffres de référence 14 et 27 se rapportent aux bandes de papier de couverture et les chiffres de référence 19 et 30 se rapportent aux bandes de carton ondulé sortant de la machine simple face 1. Les bandes de carton ondulé 19 et 30, représentées graphiquement en 47 et 48 sont acheminées vers un dispositif de préchauffage 39, qui reçoit également des bandes de papier de couverture 40 et 41 prises des bobines 42 et 43.
Ces différentes bandes 19, 30, 40 et 41 sont ensuite introduites dans une colleuse 44 dans laquelle les bandes de carton ondulé 19 et 30 seront chacune recouvertes d'une bande de couverture 40, respectivement 41 pour former deux bandes distinctes de carton ondulé simple face 45 et 46 représentées graphiquement en 49 et 50. Les bandes de carton ondulé simple face 45 et 46 sont alors introduites dans une station de séchage comportant un premier étage 51 pour la bande 46 et un second étage 51a pour la bande 45. A la sortie de la station de séchage, chaque bande 45 et 46, représentées graphiquement en 52 est introduite dans une coupeuse rotative comprenant elle aussi un premier étage 53 et un second étage 53a, coupeuse rotative dans laquelle les bords latéraux de chaque bande 45 et 46 seront rognés.
A la sortie de la coupeuse rotative, les deux bandes de carton ondulé simple face 45 et 46 seront introduites dans une station de coupe en long et de rainurage comprenant un premier étage 54 et un second étage 54a. Dans cette station de coupe et de rainurage, chaque bande de carton ondulé simple face 45 et 46 sera séparée longitudinalement pour produire quatre bandes 56, 57, 58, 59 de largeurs éventuellement différentes correspondant à l'une des coordonnées, la largeur, du format désiré pour les plaques de carton ondulé récoltées à la sortie de la ligne de fabrication. Ces quatres bandes sont ensuite transférées dans une coupeuse en travers à deux étages 55, respectivement 55a. Les bandes de carton ondulé simple face 56 à 59 seront coupées à la longueur du format désiré par la coupeuse en travers.
A la sortie de la coupeuse en travers on obtient des plaques de carton ondulé simple face, de quatre formats différents, sur quatre niveaux de passage 60, 60a, 61 et 61a. La représentation graphique des plaques de carton ondulé est montrée en 63. Pour terminer, les plaques de carton ondulé simple face du niveau de passage 60 sont empilées dans l'empileur 64, celles du niveau de passage 60a sont empilées dans un deuxième empileur 64a, celles du niveau de passage 61 sont empilées dans un troisième empileur 65 et celles du niveau de passage 61a sont empilées dans un quatrième empileur 65a.
L'un des avantages majeur d'une telle configuration de la ligne de fabrication de carton ondulé simple face réside dans la réduction de sa longueur en raison du fait de l'utilisation d'une seule machine simple face.
La fig. 6 est une vue schématique, sous forme d'un schémabloc, d'une troisième version d'une ligne de production de carton ondulé simple face utilisant une machine simple face 1 identique à celles précédemment décrites aux fig. 1 ou 2.
Pour mémoire, les chiffres de référence 10, 15, 26 et 28 se rapportent aux bobines de papier. Les chiffres de référence 9 et 25 se rapportent aux bandes de papier à onduler. Les chiffres de référence 14 et 27 se rapportent aux bandes de papier de couverture et les chiffres de référence 19 et 30 se rapportent aux bandes de carton ondulé sortant de la machine simple face 1. Les bandes de carton ondulé 19 et 30, représentées graphiquement en 47 et 48 sont acheminées vers un dispositif de préchauffage 39, qui reçoit également des bandes de papier de couverture 40 et 41 prises des bobines 42 et 43.
Ces différentes bandes 19, 30, 40 et 41 sont ensuite introduites dans une colleuse 44 dans laquelle les bandes de carton ondulé 19 et 30 seront chacune recouvertes d'une bande de couverture 40, respectivement 41 pour former deux bandes distinctes de carton ondulé simple face 45 et 46. La bande de carton ondulé simple face 45 est introduite dans une première station de séchage 51b alors que la bande 46 ne fait que la traverser sans être séchée. La bande 46 est à son tour introduite dans une deuxième station de séchage 51c ne traitant pas la bande 45. A la sortie des stations de séchage 51b, 51c, chaque bande 45 et 46 est introduite dans une première coupeuse rotative 53b et une seconde coupeuse rotative 53c, la première coupeuse rotative 53b travaillant la bande 45 et la seconde coupeuse rotative travaillant la bande 46.
A la sortie de la seconde coupeuse rotative 53c, les deux bandes de carton ondulé simple face 45 et 46 seront introduites dans une première station de coupe en long et de rainurage 54b et dans une seconde station de coupe en long et de rainurage 54c. La bande de carton ondulé simple face 45 sera séparée longitudinalement, pour produire deux bandes 56 et 57, par la première coupeuse rotative 54b, cela à des largeurs éventuellement différentes correspondant à l'une des coordonnées, la largeur, du format désiré pour les plaques de carton ondulé récoltées à la sortie de la ligne de fabrication.
La bande de carton ondulé simple face 46 sera séparée longitudinalement, pour produire deux bandes 58 et 59, par la seconde coupeuse rotative 54c, cela à des largeurs éventuellement différentes correspondant à l'une des coordonnées, la largeur, du format désiré pour les plaques de carton ondulé récoltées à la sortie de la ligne de fabrication. Ces quatres bandes 56 à 59 sont ensuite transférées deux à deux dans une première coupeuse en travers à deux étages 55b et dans une seconde coupeuse en travers à deux étages 55c. Les bandes 56 et 57, seront coupées à la longueur du format désiré par la première coupeuse rotative 55b et les bandes 58 et 59 seront coupées à la longueur du format désiré par la seconde coupeuse en travers 55c.
A la sortie des coupeuses en travers on obtient des plaques de carton ondulé simple face, de quatre formats différents, sur quatre niveaux de passage 60b, 60c, 61b et 61c. La représentation graphique des plaques de carton ondulé est montrée en 63. Pour terminer, les plaques de carton ondulé simple face du niveau de passage 60b sont empilées dans l'empileur 64b, celles du niveau de passage 60c sont empilées dans un deuxième empileur 64c, celles du niveau de passage 61b sont empilées dans un troisième empileur 65b et celles du niveau de passage 61c sont empilées dans un quatrième empileur 65c.
The present invention relates to a single-sided machine for manufacturing strips of corrugated cardboard and to a production line comprising such a machine.
For the manufacture of corrugated cardboard, a machine known as a single-sided machine is generally used to form corrugations on a first strip of paper and then, after gluing the ridges of the corrugations, apply a strip of cover paper to them to give this called a strip of single-sided corrugated cardboard. These single-sided machines generally include two fluted cylinders, an upper fluted cylinder and a lower fluted cylinder. The first strip of paper passes around a part of the circumference of the upper grooved cylinder before being introduced into the meshing zone located between the upper grooved cylinder and the lower grooved cylinder.
This corrugated band is then wrapped around a part of the circumference of the lower grooved cylinder where the crests of the corrugations will be glued. Finally, a strip of cover paper will be applied, with pressure, to the crests of the corrugations, previously glued, using a smooth cylinder, called a smooth press, around a part of the circumference of which the cover paper strip. This single-sided corrugated cardboard manufacturing operation is carried out using fluted cylinders and a heated smooth cylinder. The upper and lower grooved cylinders are generally arranged so as to be able to maintain the corrugated strip applied in the grooves of the cylinders.
For this purpose, it is possible to use either a device for sucking the grooved strip against the grooves of the cylinders, such as that described in US Pat. No. 4,338,154, or a device for pressurizing the grooved strip against the grooves of the cylinders such as that described in US Pat. No. 4,261,784.
Auxiliary heating devices are also provided to keep the strip of single-sided corrugated cardboard thus produced at a temperature sufficient to ensure adequate drying of the adhesive that has been deposited on the crests of the corrugations. Single-sided machines are also known in which, to improve the formation of corrugations, a set of three, or even four, fluted cylinders is used. Such solutions have been described in US Patents 2,429,482, US 5,419,796 and US 5,628,865.
The single-sided machines described in the various publications mentioned above are intended to produce single-sided corrugated cardboard at production speeds of the order of 300 m / min and more. At these speeds, various problems arise for the manufacturer. One of these problems, caused in particular by the high rotational speeds of the various cylinders, resides in the appearance of significant vibrations generating a very high operating sound level requiring significant anti-noise protections. Another problem, originating from the same source, is constituted by the significant wear of the grooved cylinders.
An additional problem, always originating from the same source, is the impossibility of using strips of corrugated paper as well as strips of cover paper of a relatively low grammage because of the risk of rupture, by traction and pressure. excessive on them during their passage between the lower grooved cylinder and the smooth cylinder of the smooth press. Another important problem, also caused by the high operating speeds, relates to the time of heat transfer to the paper strips to be treated.
Due to the mechanical constraints generated by the high operating speeds, the construction of single-sided machines, as well as that of the apparatuses used jointly with them in a production line of corrugated board is always a heavy and massive construction, therefore expensive. .
In general, a corrugated board production line is intended to produce corrugated board in different forms, that is, it must produce single-sided corrugated board, double-sided corrugated board, which is obtained by sticking together two strips of single-sided corrugated cardboard, and optionally triple or quadruple-sided corrugated cardboard. To obtain products composed of several strips of single-sided corrugated cardboard, several single-sided machines are used, one machine per single-sided strip, and the strips thus produced are superimposed by gluing to obtain the kind of corrugated cardboard desired. The corrugated cardboard strips are then cut to the required format, and stacked to be delivered to their user.
The use of several single-sided machines at different locations requires the supply, at each of these locations, of a heating means generally constituted by the supply of superheated steam as well as the supply of compressed air or vacuum according to the solution chosen for maintaining the corrugations against the grooves of the grooved cylinders. In addition, the single-sided machine represents the most complex element of a corrugated cardboard production line and the use of even only two units to produce double-sided corrugated cardboard leads to an appreciable increase in cost. cost of the production line.
In the corrugated cardboard production lines that are known to date, the strip of single-sided corrugated cardboard leaving a single-sided machine is treated individually when it is desired to obtain single-sided corrugated cardboard. The corrugations of the strip of single-sided corrugated cardboard leaving the single-sided machine are glued and covered with a second cover strip by means of a gluing machine, they are then dried in a drying device, then grooved and slit longitudinally at lateral format desired by a machine commonly called machine gun.
As a rule, the longitudinal slitting of the cardboard strip produces two strips of different dimensions which are then separated and directed, on two levels, in the direction of a cross cutter which will cut transversely each of the cardboard strips in the desired longitudinal format. . The corrugated sheets thus obtained are then conveyed to two very distinct stackers, one for one of the sheet sizes and the other for the second sheet size.
When you want to obtain double-sided, triple-sided or more corrugated cardboard, you use two, three, n single-sided machines whose strips of single-sided corrugated cardboard are glued by the gluer and then assembled and covered with a cover strip before being introduced into the drying device. At the outlet of the drying device, the strip of corrugated cardboard with several faces will be treated in the same manner as a strip of corrugated cardboard single-sided by the same devices as those mentioned previously so as to obtain sheets of corrugated cardboard double-sided , triple sided, etc.
It is clear that for each change of format of the corrugated sheets it will be necessary to make adjustments to the various devices of the production line. The adjustment operations are very long and therefore detrimental to the production yield of the production line. The use of a single-sided machine in accordance with that which is the subject of the present invention makes it possible to increase the production of a conventional line for manufacturing corrugated cardboard while allowing a lighter, and therefore less expensive, construction. each device making up the production line.
As we have already mentioned above, the single-sided machines known to date have several drawbacks linked, inter alia, to their high operating speed.
The object of the present invention is to remedy the aforementioned drawbacks.
To this end the object of the invention is constituted by a single-sided machine in accordance with what is stated in claim 1 as well as the use of such a machine in a production line of corrugated cardboard.
The invention will be better understood on reading the description which follows of an embodiment, taken by way of example, of a single-sided machine illustrated by the appended drawings in which,
fig. 1 is a schematic view of a first version of a single-sided machine,
fig. 2 is a schematic view of a second version of a single-sided machine,
fig. 3 is a schematic view, in the form of a schemabloc, of a first version of a production line for single-sided corrugated cardboard,
fig. 4 is a schematic view, in the form of a schemablock, of a production line for double-sided corrugated cardboard,
fig. 5 is a schematic view, in the form of a schemabloc, of a second version of a production line for single-sided corrugated cardboard, and
fig.
6 is a schematic view, in the form of a schemabloc, of a third version of a production line for single-sided corrugated cardboard.
Fig. 1 is a schematic view of a first version of a single-sided machine 1 which comprises two lateral frames 2, 3 comprising bearings for supporting an upper fluted cylinder 4, an intermediate fluted cylinder 5 and a lower fluted cylinder 6. The cylinder upper grooved 4 is arranged to be able to apply, by means of a vacuum, the corrugations formed in the meshing zone 7 between the upper grooved cylinder 4 and the intermediate grooved cylinder 5 against its grooves, this on at least part of its circumference.
The lower grooved cylinder 6 is also arranged, like the upper grooved cylinder 4, in order to be able to apply, by means of a vacuum, the undulations, formed in the engagement zone 8 between the lower grooved cylinder 6 and the intermediate grooved cylinder 5, against its grooves, over at least part of its circumference. In the single-sided machine 1 of fig. 1, a first strip of corrugating paper 9 taken from a reel 10 is led, after passing around deflection rollers 11, 12, between the lower grooved cylinder 6 and the intermediate grooved cylinder 5 in the engagement zone 8.
This first strip of corrugating paper 9, having been corrugated during its passage in the engagement zone 8, is wound around a part of the circumference of the lower grooved cylinder 6, part of the circumference in which the tips of the corrugations will be glued by means of a gluing device 13. A cover strip 14 taken from a coil 15 will be applied against the tips of the grooves by means of a smooth press 16. The smooth press shown here is a conventional smooth press well known to machine builders. It is understood that this smooth press could be of another type, also well known to machine manufacturers, for example a smooth press using metal belts in place of a smooth cylinder.
The strip of corrugated cardboard 19 leaving zone 17, located between the lower grooved cylinder 6 and the smooth press 16, then passes through a heating device 18 intended to perfect the drying of the glue previously deposited on the tips of the corrugations of the strip of paper 9. This strip of corrugated cardboard 19 is then conveyed in the direction of the following members of the production line, passing around the deflection rollers 20, 21, 22, 23 and 24. The deflection rollers 22 and 23 are located in a pit 36 arranged in the foundation supporting the single-sided machine 1. The return rollers 20 to 23 are smooth rollers while the roller 24 is a special roller, generally made of plastic, called "non crush roll" by specialists .
This roller 24 is thus chosen to avoid crushing the corrugations of the strip of corrugated cardboard 19 which are, at this location in contact with its circumference while around the other return rollers 20 to 23, it is the strip of cover paper 14 which is in contact with their circumference thus avoiding direct crushing of the grooves. It should be noted that, if necessary, the various deflection rollers used could also be heated.
A second strip of corrugating paper 25, taken from a reel 26, is led between the upper grooved cylinder 4 and the intermediate grooved cylinder 5 in the engagement zone 7. This second strip of corrugating paper 25, having been corrugated during its passage in the meshing zone 7, wraps around a part of the circumference of the upper grooved cylinder 4, part of the circumference in which the tips of the corrugations will be glued by means of a gluing device 26 , which in this embodiment is a sizing device with a bubbling roller associated with an applicator roller. Such sizing devices are well known to machine manufacturers.
It is obvious that the sizing device 13 for the strip of corrugating paper 9 can be produced in the same way as the sizing device 26 for the second strip of corrugating paper 25. A second covering strip 27 taken from a coil 28, after having passed around the deflection rollers 34 and 35, will be applied against the tips of the grooves by means of a second smooth press 29 of construction similar to the first smooth press 16. The strip of corrugated cardboard 30 exiting zone 31, located between the upper grooved cylinder 4 and the smooth press 29, then passes through a heating device 32 intended to perfect the drying of the adhesive previously deposited on the tips of the corrugations of the paper strip 25.
This strip of corrugated cardboard 30 is then conveyed in the direction of the following members of the production line, passing around a deflection roller 33. The deflection roller 33 is a smooth roller. It should be noted that, if necessary, the various deflection rollers used could also be heated. In the example shown in fig. 1, the upper 4, intermediate 5 and lower 6 fluted cylinders are all of the same diameter, this choice making it possible to increase the profitability of the machining by having practically identical series of rollers.
However, as we will see in the description of fig. 2, which will use the same reference numbers as those of FIG. 1 for identical members, it will be wise to use different diameters of grooved cylinders between the intermediate grooved cylinder and the upper and lower grooved cylinders.
Fig. 2 is a schematic view of a second version of a single-sided machine 1 in which the intermediate grooved cylinder 37 is of a much smaller diameter than the intermediate grooved cylinder 5 in FIG. 1. This choice is dictated by the desire to reduce in the best proportions the number of splines engaged in the meshing zones 7 and 8 so as to reduce the mechanical stresses undergone by the strip of paper to be corrugated. The theory followed to arrive at the solution consisting in using an intermediate grooved cylinder of small diameter is well known to machine builders who seek to reduce the length of the labyrinth formed by the grooves of the cylinders in their meshing zone.
In fig. 2, the second strip of corrugating paper 25 passes around a deflection roller 38 so as to guide it to the engagement zone 7 between the upper grooved cylinder 4 and the intermediate cylinder 37.
Fig. 3 is a schematic view, in the form of a schemabloc, of a first version of a production line for single-sided corrugated cardboard using a single-sided machine 1 identical to those previously described in FIGS. 1 or 2.
For the record, the reference numbers 10, 15, 26 and 28 refer to the paper reels. Reference numerals 9 and 25 relate to the strips of paper to be corrugated. The reference numerals 14 and 27 relate to the strips of cover paper and the reference numerals 19 and 30 refer to the strips of corrugated cardboard leaving the single-sided machine 1. The strips of corrugated cardboard 19 and 30, represented graphically in 47 and 48 are routed to a preheater 39, which also receives strips of cover paper 40 and 41 taken from the reels 42 and 43.
These different strips 19, 30, 40 and 41 are then introduced into a gluing machine 44 in which the strips of corrugated cardboard 19 and 30 will each be covered with a cover strip 40, respectively 41 to form two separate strips of single-sided corrugated board 45 and 46 represented graphically at 49 and 50. The strips of single-sided corrugated cardboard 45 and 46 are then superimposed and introduced into a drying station 51 from which they always come out superimposed as is represented graphically at 52. These superimposed bands are introduced in a rotary cutter 53 where their side edges will be trimmed. At the outlet of the rotary cutter 53, the two strips of single-sided corrugated cardboard will be separated from each other before being introduced into a double longitudinal cutting and grooving station 54.
In this double cutting and grooving station, each strip of single-sided corrugated cardboard 45 and 46 will be separated longitudinally to produce four strips 56, 57, 58, 59 of possibly different widths corresponding to one of the coordinates, the width, the desired format for corrugated sheets harvested at the exit of the production line. These four strips are then transferred to a cross cutter 55 with two stages. The strips of single-sided corrugated cardboard 56 to 59 are superimposed two by two at the entrance to the cross cutter 55 which will cut them simultaneously to the length of the desired format. At the exit of the cross cutter, sheets of corrugated single-sided cardboard are obtained, of two different formats superimposed, on two passage levels 60 and 61.
The graphical representation of the overlapping of the plates is shown at 62 and 63. Finally, the single-sided corrugated cardboard plates of the passage level 60 are stacked in pairs in the stacker 64 and those of the passage level 61 are stacked in a second stacker 65. One could easily imagine using a cross cutter with four stages to treat each of the strips 56 to 59 separately, which would further increase the range of formats obtained. In this eventuality, provision should be made for the use of four stackers.
One of the advantages of the solution which has just been described resides in the fact that with the use of a single-sided machine 1, according to FIGS. 1 or 2, turning at a speed reduced by half compared to conventional machines, it is possible to obtain an identical production, by reducing to a significant extent the problems associated with high speeds.
Another advantage of the solution which has just been described resides in the fact that a reduction in speed by a third compared to the speed of conventional machines, for example, would already provide acceptable operating conditions and would allow an increase in production of the production line at values never before attained.
Another advantage of the solution which has just been described resides in the fact that when choosing a cross cutter with four stages, the range of formats achievable would be doubled, which would greatly reduce the setting times of the single-sided corrugated cardboard production line.
Fig. 4 is a schematic view, in the form of a schemabloc, of a production line for double-sided corrugated cardboard using a single-sided machine 1 identical to those previously described in FIGS. 1 or 2.
For the record, the reference numbers 10, 15, 26 and 28 refer to the paper reels. Reference numerals 9 and 25 relate to the strips of paper to be corrugated. The reference numerals 14 and 27 relate to the strips of cover paper and the reference numerals 19 and 30 refer to the strips of corrugated cardboard leaving the single-sided machine 1. The strips of corrugated cardboard 19 and 30, represented graphically in 47 and 48 are routed to a preheating device 39, which also receives a strip of cover paper 41 taken from a reel 43.
These different strips 19, 30 and 41 are then introduced into a gluing machine 44 in which the corrugated strips 19 and 30 will be glued together and the cover strip 41 will be glued to the corrugations of the corrugated strip 19 to form a strip of double-sided corrugated cardboard 66 shown graphically at 67. The strip of double-sided corrugated cardboard 66 is then introduced into the drying station 51 from which it leaves as is graphically represented at 68. This strip is introduced into the rotary cutter 53 where its side edges will be cropped. At the outlet of the rotary cutter 53, the strip of double-sided corrugated cardboard is introduced into a longitudinal cutting and grooving station 69.
In this cutting and grooving station, the strip of double-sided corrugated cardboard 66 will be separated longitudinally to produce two strips 70 and 71 of possibly different widths corresponding to one of the coordinates, the width, of the desired format for the cardboard sheets. corrugated harvested at the exit of the production line. These two strips 70 and 71 are then transferred into the cross cutter 55 with two stages. The strip of double-sided corrugated cardboard 66 will be cut to the length of the format desired by the cross cutter 55. At the exit of the cross cutter 55, we obtain sheets of double-sided corrugated cardboard, of two different formats, on two passage levels 60 and 61.
Finally, the double-sided corrugated cardboard plates of the passage level 60 are stacked in the stacker 64 and those of the passage level 61 are stacked in a second stacker 65.
One of the advantages of the solution which has just been described resides in the fact that with the use of a single-sided machine 1, according to FIGS. 1 or 2, rotating at a speed identical to that of conventional machines, it is possible to obtain identical production, by avoiding the use of a second single-sided machine which considerably reduces the problems associated with supplying vacuum and steam of each single-sided machine used.
Fig. 5 is a schematic view, in the form of a schemabloc, of a second version of a production line for single-sided corrugated cardboard using a single-sided machine 1 identical to those previously described in FIGS. 1 or 2.
For the record, the reference numbers 10, 15, 26 and 28 refer to the paper reels. Reference numerals 9 and 25 relate to the strips of paper to be corrugated. The reference numerals 14 and 27 relate to the strips of cover paper and the reference numerals 19 and 30 refer to the strips of corrugated cardboard leaving the single-sided machine 1. The strips of corrugated cardboard 19 and 30, represented graphically in 47 and 48 are routed to a preheater 39, which also receives strips of cover paper 40 and 41 taken from the reels 42 and 43.
These different strips 19, 30, 40 and 41 are then introduced into a gluing machine 44 in which the strips of corrugated cardboard 19 and 30 will each be covered with a cover strip 40, respectively 41 to form two separate strips of single-sided corrugated board 45 and 46 shown graphically at 49 and 50. The strips of single-sided corrugated cardboard 45 and 46 are then introduced into a drying station comprising a first stage 51 for the strip 46 and a second stage 51a for the strip 45. At the outlet from the drying station, each strip 45 and 46, represented graphically at 52, is introduced into a rotary cutter also comprising a first stage 53 and a second stage 53a, rotary cutter in which the lateral edges of each strip 45 and 46 will be trimmed .
At the exit from the rotary cutter, the two strips of single-sided corrugated cardboard 45 and 46 will be introduced into a longitudinal cutting and grooving station comprising a first stage 54 and a second stage 54a. In this cutting and grooving station, each strip of single-sided corrugated cardboard 45 and 46 will be separated longitudinally to produce four strips 56, 57, 58, 59 of possibly different widths corresponding to one of the coordinates, the width, the format desired for corrugated sheets harvested at the exit of the production line. These four strips are then transferred to a two-stage cross cutter 55, 55a respectively. The strips of single-sided corrugated cardboard 56 to 59 will be cut to the length of the format desired by the cross cutter.
At the exit of the cross cutter, sheets of corrugated single-sided cardboard are obtained, of four different formats, on four passage levels 60, 60a, 61 and 61a. The graphical representation of the corrugated sheets is shown at 63. Finally, the single-sided corrugated sheets of the passage level 60 are stacked in the stacker 64, those of the passage level 60a are stacked in a second stacker 64a, those of the passage level 61 are stacked in a third stacker 65 and those of the passage level 61a are stacked in a fourth stacker 65a.
One of the major advantages of such a configuration of the single-sided corrugated cardboard production line lies in the reduction of its length due to the fact of the use of a single single-sided machine.
Fig. 6 is a schematic view, in the form of a schemabloc, of a third version of a production line for single-sided corrugated cardboard using a single-sided machine 1 identical to those previously described in FIGS. 1 or 2.
For the record, the reference numbers 10, 15, 26 and 28 refer to the paper reels. Reference numerals 9 and 25 relate to the strips of paper to be corrugated. The reference numerals 14 and 27 relate to the strips of cover paper and the reference numerals 19 and 30 refer to the strips of corrugated cardboard leaving the single-sided machine 1. The strips of corrugated cardboard 19 and 30, represented graphically in 47 and 48 are routed to a preheater 39, which also receives strips of cover paper 40 and 41 taken from the reels 42 and 43.
These different strips 19, 30, 40 and 41 are then introduced into a gluing machine 44 in which the strips of corrugated cardboard 19 and 30 will each be covered with a cover strip 40, respectively 41 to form two separate strips of single-sided corrugated board 45 and 46. The strip of single-sided corrugated cardboard 45 is introduced into a first drying station 51b while the strip 46 only passes through it without being dried. The strip 46 is in turn introduced into a second drying station 51c which does not process the strip 45. At the exit from the drying stations 51b, 51c, each strip 45 and 46 is introduced into a first rotary cutter 53b and a second cutter rotary 53c, the first rotary cutter 53b working the strip 45 and the second rotary cutter working the strip 46.
At the exit from the second rotary cutter 53c, the two strips of single-sided corrugated cardboard 45 and 46 will be introduced into a first longitudinal cutting and grooving station 54b and into a second longitudinal cutting and grooving station 54c. The strip of single-sided corrugated cardboard 45 will be separated longitudinally, to produce two strips 56 and 57, by the first rotary cutter 54b, this at possibly different widths corresponding to one of the coordinates, the width, of the desired format for the plates of corrugated cardboard harvested at the exit of the production line.
The strip of single-sided corrugated cardboard 46 will be separated longitudinally, to produce two strips 58 and 59, by the second rotary cutter 54c, this at possibly different widths corresponding to one of the coordinates, the width, of the desired format for the plates. of corrugated cardboard harvested at the exit of the production line. These four strips 56 to 59 are then transferred two by two in a first two-stage cross cutter 55b and in a second two-stage cross cutter 55c. The strips 56 and 57 will be cut to the length of the desired format by the first rotary cutter 55b and the strips 58 and 59 will be cut to the length of the desired format by the second cross cutter 55c.
At the exit of the cross cutters, one obtains sheets of corrugated single-sided cardboard, of four different formats, on four passage levels 60b, 60c, 61b and 61c. The graphical representation of the corrugated sheets is shown at 63. Finally, the single-sided corrugated sheets of the passage level 60b are stacked in the stacker 64b, those of the passage level 60c are stacked in a second stacker 64c, those of the passage level 61b are stacked in a third stacker 65b and those of the passage level 61c are stacked in a fourth stacker 65c.