Die Erfindung betrifft eine Schalung mit mindestens einer Schalwand oder einem Schalboden zum Errichten einer Wand, einer Mauer oder eines Bodens aus Beton, wobei mindestens eine mittels Leisten an der Schalwand bzw. am Schalboden stirnseitig fixierte Trennwand zur Erzeugung einer Trennfuge in dem zu errichtenden Betonbauteil von der Schalwand bzw. vom Schalboden abragt.
Zur Bildung von Trennfugen in einer Betonwand ist es bekannt, zwischen zwei gegeneinander verspannten Schalwänden einer zweihäuptigen Wandschalung eine von Wand zu Wand reichende und senkrecht zu den Schalwänden stehende Trennwand anzuordnen. Die Fixierung der Trennwand an den Schalwänden erfolgt über sogenannte Dreikantleisten, wobei jeweils ein Dreikantleistenpaar einander gegenüberstehend beidseits der Trennwand angelegt und mit Nägeln von der Innenseite der Wandschalung her an den Schalwänden befestigt wird.
Die herkömmliche Fixierung von Trennwänden mit Dreikantleisten ist wegen der beschränkten Zugänglichkeit des Innenraumes der Wandschalung umständlich. Ein weiterer Nachteil wird darin gesehen, dass die Stirnseiten der Trennwände nach dem Ausschalen übermässig aus der Betonwand herausragen und demzufolge vor dem Einsetzen einer Dichtungsmasse zurückgeschnitten werden müssen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Schalung der eingangs genannten Art zu schaffen, die ein einfaches Positionieren und Befestigen der Trennwände ermöglicht und bei der ein Nachbearbeiten der Trennwände nach dem Ausschalen entfallen kann.
Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt, dass die Leisten einerseits eine Nut zur Aufnahme der Stirnseite der Trennwand bilden und andererseits einen Auflageteil für die Stirnseite der Trennwand als Distanzhalter zur Schalwand bzw. zum Schalboden aufweisen.
Durch die Anordnung eines Auflageteils für die Stirnseite der Trennwand ist gewährleistet, dass die Trennwand nach dem Ausschalen gegenüber der Oberfläche der Betonwand um ein der Dicke des Auflageteils entsprechendes Mass zurückversetzt ist, sodass auf ein Nacharbeiten in diesem Bereich verzichtet werden kann.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Schalung sind die Leisten einteilig in der Form von Steckleisten ausgebildet.
Durch die einstückige Ausgestaltung der Befestigungsleisten für die Trennwand ergibt sich eine wesentliche Vereinfachung in der Handhabung. Die Steckleisten können auf die Stirnseiten der Trennwand aufgesteckt werden. Die vormontierte Anordnung aus Trennwand mit zwei Steckleisten wird sodann zwischen die Schalwände eingeführt und gerichtet, wobei die Befestigung der Steckleisten auf einfache Weise von der Aussenseite der Schalwände her und durch diese hindurch erfolgen kann.
Selbstverständlich ist es auch möglich, die Steckleisten von der Innenseite der Schalung her an den Schalwänden zu befestigen. Eine weitere Möglichkeit wird darin gesehen, die Steckleisten an den Schalwänden vorzumontieren und die Trennwand nach dem Errichten der Schalung in der Art eines Schiebers in die einander gegenüberstehenden Nuten einzuschieben. Zweckmässigerweise wird daher die Dicke der Trennwand sowie die Breite der Nuten der Steckleisten so gewählt, dass sich einerseits zwischen Trennwand und Steckleisten eine kraftschlüssige Verbindung ergibt, andererseits jedoch die Trennwand in den Nuten der Steckleisten verschiebbar ist.
Die Leisten können auch zweiteilig ausgebildet sein, wobei mindestens ein Leistenteil den Auflageteil für die Stirnseite der Trennwand aufweist. Zur Vereinfachung der Montage der Trennwände weisen jedoch zweckmässigerweise beide Leistenteile einen Auflageteil auf. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, die beiden Leistenteile beim Setzen der Trennwand bis zur endgültigen Befestigung zwischen der Stirnseite der Trennwand und der Schalung klemmend festzuhalten. Ein weiterer Vorteil der zweiteiligen Ausführung der Leisten liegt darin, dass die Breite der Nut zur Aufnahme der Stirnseite der Trennwand durch einfache Verschiebung der beiden Leistenteile auf die Trennwanddicke eingestellt werden kann.
Zur weiteren Vereinfachung der Handhabung können die beiden Leistenteile einen identischen Querschnitt aufweisen, d.h. zur Herstellung der beiden Leistenteile kann ein und dasselbe Leistenprofil verwendet werden.
Bei einer weiteren Ausführungsform zweiteiliger Leisten sind die beiden Leistenteile über eine Nut/Feder-Anordnung miteinander verbunden. Bevorzugt weist der Auflageteil eines Leistenteils eine gegen den Auflageteil des zweiten Leistenteils hin offene Längsnut auf, in die eine vom zweiten Leistenteil abragende längslaufende Feder eingreift. Nut und Feder sind zweckmässigerweise so aufeinander abgestimmt, dass sich beim Zusammenstecken der beiden Leistenteile eine kraftschlüssige Verbindung ergibt, die jedoch ohne grossen Kraftaufwand gelöst werden kann.
Eine auf diese Weise mit einer Nut/Feder-Verbindung ausgestaltete zweiteilige Leiste weist hinsichtlich ihrer Handhabung sämtliche Vorteile einer einteiligen Steckleiste auf. Ein zusätzlicher Vorteil gegenüber der einteiligen Ausführungsform liegt nun darin, dass die Nut zur Aufnahme der Stirnseite der Trennwand durch einfache Querverschiebung der Feder in der Nut einstellbar ist und demzufolge innerhalb eines gewissen Dickenbereichs der Trennwände ein und dieselbe verstellbare Steckleiste verwendet werden kann.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels im Vergleich zum Stand der Technik sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt schematisch in
Fig. 1 einen Horizontalschnitt durch eine zweihäuptige Wandschalung mit Trennfugenleisten nach dem Stand der Technik;
Fig. 2 einen Horizontalschnitt durch eine mit der Anordnung nach Fig. 1 hergestellte Wand;
Fig. 3 einen Horizontalschnitt durch eine zweihäuptige Wandschalung mit erfindungsgemässen Trennfugenleisten;
Fig. 4 einen Horizontalschnitt durch eine mit der Anordnung nach Fig. 3 hergestellte Wand;
Fig. 5 bis 8 einen Querschnitt durch verschiedene Ausführungsformen von Leisten.
Zur Herstellung von Trennfugen in einer Betonwand bzw. -mauer wird gemäss Fig. 1 am Ort der zu erstellenden Trennfuge zwischen zwei gegeneinander verspannten Schalwänden 10, 12 einer zweihäuptigen Wandschalung eine von Wand zu Wand reichende und senkrecht zu den Schalwänden 10, 12 stehende plattenförmige Trennwand 22 angeordnet. Diese Trennwand 22 besteht üblicherweise aus Holz oder aus einem holz- bzw. zellulosehaltigen Faserstoff, kann aber auch aus Kunststoff, aus einem Verbundwerkstoff oder einem anderen zur Bildung einer Dilatationsfuge und ggf. zur Wärmedämmung bzw. Isolation geeigneten Werkstoff bestehen.
Die Fixierung der Trennwand 22 an den Schalwänden 10, 12 erfolgt über sogenannte Dreikantleisten 14, die mit einer ersten Anlagefläche 16 den Schalwänden 10, 12 und mit einer zweiten Anlagefläche 18 der Trennwand 22 anliegt. Jeweils zwei Dreikantleisten 14 liegen einander mit zwischengeordneter Trennwand 22 gegenüber. Die freien Flächen 20 der paarweise angeordneten Dreikantleisten 14 laufen von den Schalwänden 10, 12 ausgehend in spitzem Winkel gegen die Trennwand 22.
Die Dreikantleisten 14 sind mit Nägeln 24 von der Innenseite der Wandschalung her an den Schalwänden 10, 12 festgelegt. Aus Fig. 1 ist ohne weiteres erkennbar, dass die Positionierung der Trennwand 22 und ihre Befestigung an den Schalwänden 10, 12 über die an diesen festzulegenden Dreikantleisten 14 wegen der beschränkten Zugänglichkeit des Innenraums der Wandschalung, d.h. des Zwischenraumes zwischen den beiden Schalwänden 10, 12, nur sehr umständlich zu bewerkstelligen ist.
Nach dem Aushärten der in das Innere der Wandschalung eingefüllten Betonmasse erfolgt das Ausschalen. Hierbei verbleibt die Trennwand 22 zwischen zwei Mauer- bzw. Wandteilen 28, 30 und bildet damit zwischen diesen eine Trennfuge 31. Diese Trennfuge 31 erweitert sich gegen die Oberfläche der Wandteile 28, 30 unter Bilder einer v-förmigen Nut, deren Nutwände 34 den freien Flächen 20 der Dreikantleisten 14 entsprechen.
Da die Breite der Trennwand 22 im Wesentlichen dem Abstand d zwischen den beiden Schalwänden 10, 12 entspricht, erstrecken sich die nach dem Ausschalen aus der Trennfuge 31 herausragenden Enden 23 der Trennplatte 22 bis an die Oberfläche der Wandteile 28, 30, d.h. die Stirnseiten der Enden 23 fluchten im Wesentlichen mit der Wandoberfläche, wie in Fig. 2 dargestellt. Diese Enden 23 müssen um ein Mass 1 gegenüber der Fluchtlinie der Wandoberfläche zurückgeschnitten bzw. weggesägt oder -gefräst werden, da die v-förmige Nut mit einer elastischen Dichtungsmasse 36 gefüllt wird. Eine gute Dichtigkeit kann jedoch nur garantiert werden, wenn die Enden 23 der Trennwand 22 vollständig von der Dichtungsmasse 36 überdeckt sind. Zudem würde sich eine aus der Dichtungsmasse 36 herausragende Trennwand auch in ästhetischer Hinsicht störend auswirken.
Gemäss Fig. 3 wird die Trennwand 22 von zwei jeweils stirnseitig an dieser angeordneten Steckleisten 38 gehalten. Jede dieser Steckleisten 38 weist eine zur Auflage an den Schalwänden 10, 12 vorgesehene Grundfläche 40 auf. Von dieser Grundfläche 40 in spitzem Winkel gegeneinander zulaufende Seitenflächen 42 bilden Formflächen für die zwischen die Schalwände 10, 12 einzufüllende Betonmasse 26 und entsprechen den Nutwänden 34 der nach dem Ausschalen verbleibenden v-förmigen Nut 32.
Die Steckleiste 38 ist mit einer senkrecht auf die Grundfläche 40 gerichteten Nut 44 einer Breite t versehen, die der Dicke a der Trennwand 22 entspricht und beispielsweise 5 mm beträgt. Jede Stirnseite der Trennwand 22 steckt in der Nut 44 einer Steckleiste 38, d.h. die Stirnseiten der Trennwand 22 befinden sich in einem Abstand s zu den Schalwänden 10, 12. Da die Steckleisten vor deren Befestigung an den Schalwänden 10, 12 auf die Stirnseiten der Trennwand 22 aufgesteckt werden können, ergibt sich eine gegenüber der Verwendung üblicher Dreikantleisten wesentlich bessere Handhabung bezüglich der Fixierung.
Die vormontierte Anordnung aus Trennwand 22 mit zwei Steckleisten 38 wird zwischen die Schalwände 10, 12 eingeführt und gerichtet. Die Fixierung der Trennwand 22 kann nun auf einfache Weise erfolgen, da die Nägel 24 infolge der einstückigen Bauweise der Steckleisten von der Aussenseite der Schalwände 10, 12 in die Steckleisten 38 eingetrieben werden können. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Steckleisten 38 vor dem Einsatz der Trennwand 22 an den vorgegebenen Positionen an den Schalwänden 10, 12 vorzumontieren und die Trennwand 22 anschliessend in die einander gegenüberstehenden Nuten 44 einzuschieben.
Wie in Fig. 4 gezeigt, weisen die nach dem Ausschalen innerhalb der v-förmigen Nut 32 aufragenden Stirnseiten der Trennwand 22 eine dem Abstand s entsprechende Distanz zur Oberfläche der Wandteile 28, 30 auf. Nach erfolgtem Ausschalen ist somit kein Rückschnitt der Trennwand 22 notwendig und die elastische Dichtungsmasse 36 kann ohne weitere Nacharbeit in die v-förmige Nut 32 eingesetzt werden.
Obschon sich das vorstehend dargelegte Ausführungsbeispiel auf eine zweihäuptige Wandschalung bezieht, ist die erfindungsgemässe Befestigungsart für eine Trennwand auch bei einer Bodenschalung zur Herstellung eines Betonbodens anwendbar. Da in diesem Fall nur ein Schalteil, nämlich der Schalboden, vorhanden ist, ist die Trennwand nur einseitig mittels Leisten am Schalboden befestigt und ragt im Übrigen frei von diesem auf. An der freien Stirnseite der vom Schalboden aufragenden Trennwand wird lediglich eine Steckleiste benötigt. Der gegossene Betonboden wird sodann über die Grundflächen der Steckleisten abgezogen.
Die in Fig. 3 gezeigte, als Steckleiste 38 ausgestaltete Befestigungsleiste ist zur weiteren Veranschaulichung in Fig. 5 dargestellt. Die Fig. 6 bis 8 zeigen zweiteilige Leisten, die auf dem Grundprinzip der einteiligen Steckleiste 38 aufbauen und neben der Distanzhalterfunktion eine veränderbare Nutbreite zur Anpassung an unterschiedliche Trennwanddicken anbieten.
Der bei der Steckleiste 38 von Fig. 5 als Nutboden ausgebildete Auflageteil 46 ist bei der in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform unter Bildung von zwei Leistenteilen 48, 50 geteilt. Jeder der beiden Leistenteile 48, 50 ist mit einem Auflageteil 52, 54 versehen. Durch eine Querverschiebung der beiden Leistenteile 48, 50 kann die Breite t der Nut 44 an die Trennwanddicke angepasst werden. Aus fertigungstechnischen Gründen wird die in Fig. 6 dargestellte Ausführungsform mit identischen Querschnitten der Leistenteile 48, 50 bevorzugt, jedoch können die Auflageteile 52, 54 grundsätzlich auch eine unterschiedliche Breite aufweisen. Gemäss der in Fig. 7 dargestellten Variante kann auf eines der Auflageteile 52 sogar verzichtet werden, da es grundsätzlich ausreichend ist, wenn der als Distanzhalter wirkende Auflageteil 54 nur an einem Leistenteil 50 vorhanden ist.
Eine interessante Ausführungsform einer verstellbaren Steckleiste ist in Fig. 8 dargestellt. Hier ist am ersten Auflageteil 52 eine längslaufende Feder 56 angeformt, die in eine im zweiten Auflageteil 54 entsprechend angeordnete Längsnut 58 eingreift. Durch eine kraftschlüssige Ausgestaltung der Nut/Feder-Verbindung kann die Breite t der Nut 44 durch Querverschiebung der beiden Leistenteile 48, 50 eingestellt werden. Eine derartige Ausführungsform weist neben den Vorteilen einer einstückigen Steckleiste den zusätzlichen Vorteil der möglichen Anpassung an verschiedene Trennwanddimensionen auf.
Die Befestigungsleisten werden üblicherweise aus Holz hergestellt. Grundsätzlich können jedoch auch andere Werkstoffe eingesetzt werden, die eine Befestigung der Leisten an Schalwänden mittels Nägeln erlauben.
The invention relates to a formwork with at least one formwork wall or formwork floor for erecting a wall, a wall or a floor made of concrete, at least one partition fixed on the end face by means of strips on the formwork wall or formwork floor to produce a joint in the concrete component to be erected by protrudes from the formwork wall or from the formwork floor.
To form parting lines in a concrete wall, it is known to arrange a partition wall that extends from wall to wall and is perpendicular to the formwork walls between two mutually braced formwork walls of a two-sided wall formwork. The dividing wall is fixed to the formwork walls using so-called triangular strips, a pair of triangular strips being placed opposite each other on both sides of the dividing wall and fastened to the formwork walls with nails from the inside of the wall formwork.
The conventional fixation of partitions with triangular strips is cumbersome because of the limited accessibility of the interior of the wall formwork. Another disadvantage is seen in the fact that the end faces of the partition walls protrude excessively from the concrete wall after stripping and therefore have to be cut back before a sealing compound is inserted.
The invention is therefore based on the object to provide a formwork of the type mentioned, which enables simple positioning and fastening of the partitions and in which reworking of the partitions after stripping can be omitted.
To achieve the object according to the invention, the strips on the one hand form a groove for receiving the end face of the partition wall and on the other hand have a support part for the end face of the partition wall as a spacer to the formwork wall or formwork floor.
The arrangement of a support part for the end face of the partition wall ensures that the partition wall, after stripping, is set back by an amount corresponding to the thickness of the support part, so that reworking in this area can be dispensed with.
In a preferred embodiment of the formwork according to the invention, the strips are formed in one piece in the form of plug strips.
The one-piece design of the fastening strips for the partition wall results in a significant simplification in handling. The connector strips can be plugged onto the end faces of the partition. The preassembled arrangement of a partition with two headers is then inserted and directed between the formwork walls, and the headers can be attached in a simple manner from the outside of the formwork walls and through them.
Of course, it is also possible to attach the headers to the formwork walls from the inside of the formwork. A further possibility is seen in pre-assembling the connector strips on the formwork walls and inserting the partition wall into the mutually opposing grooves after the formwork has been erected in the manner of a slide. The thickness of the dividing wall and the width of the grooves of the plug strips are therefore expediently chosen such that a non-positive connection is obtained between the partition and the plug strips, but on the other hand the partition is displaceable in the grooves of the plug strips.
The strips can also be formed in two parts, with at least one strip part having the support part for the end face of the partition. To simplify the assembly of the partitions, however, both strip parts expediently have a support part. This results in the possibility of holding the two parts of the strip in a clamped manner when the dividing wall is set until it is finally fixed between the end face of the dividing wall and the formwork. Another advantage of the two-part design of the strips is that the width of the groove for receiving the end face of the partition wall can be adjusted to the partition wall thickness by simply moving the two strip parts.
To further simplify handling, the two strip parts can have an identical cross section, i.e. one and the same last profile can be used to produce the two last parts.
In a further embodiment of two-part strips, the two strip parts are connected to one another via a tongue and groove arrangement. The support part of a strip part preferably has a longitudinal groove which is open towards the support part of the second strip part and into which a longitudinal spring projecting from the second strip part engages. The tongue and groove are expediently matched to one another in such a way that when the two strip parts are plugged together, a non-positive connection results, which, however, can be released without great effort.
A two-part strip designed in this way with a tongue and groove connection has all the advantages of a one-piece plug strip in terms of handling. An additional advantage over the one-piece embodiment is that the groove for receiving the end face of the partition can be adjusted by simply moving the tongue in the groove, and consequently one and the same adjustable plug-in strip can be used within a certain thickness range of the partition.
Further advantages, features and details of the invention emerge from the following description of a preferred exemplary embodiment in comparison with the prior art and with reference to the drawing; this shows schematically in
Figure 1 is a horizontal section through a two-sided wall formwork with jointing strips according to the prior art.
FIG. 2 shows a horizontal section through a wall produced with the arrangement according to FIG. 1;
3 shows a horizontal section through a two-sided wall formwork with jointing strips according to the invention;
4 shows a horizontal section through a wall produced with the arrangement according to FIG. 3;
5 to 8 a cross section through various embodiments of strips.
For the production of parting lines in a concrete wall or wall, a plate-shaped partition wall extending from wall to wall and perpendicular to the formwork walls 10, 12 is placed between two formwork walls 10, 12 braced against one another, according to FIG. 1, between two formwork walls 10, 12 braced against one another 22 arranged. This partition 22 is usually made of wood or a wood or cellulose-containing fibrous material, but can also consist of plastic, a composite material or another material suitable for forming a dilatation joint and possibly for thermal insulation or insulation.
The partition 22 is fixed to the formwork walls 10, 12 via so-called triangular strips 14, which abut the formwork walls 10, 12 with a first contact surface 16 and the partition 22 with a second contact surface 18. In each case two triangular strips 14 lie opposite one another with an intermediate partition wall 22. The free surfaces 20 of the triangular strips 14 arranged in pairs run from the formwork walls 10, 12 at an acute angle against the partition wall 22.
The triangular strips 14 are fixed to the formwork walls 10, 12 with nails 24 from the inside of the wall formwork. From Fig. 1 it can easily be seen that the positioning of the partition wall 22 and its attachment to the formwork walls 10, 12 via the triangular strips 14 to be fixed thereon due to the limited accessibility of the interior of the wall formwork, i.e. the space between the two formwork walls 10, 12, is very difficult to accomplish.
After the concrete mass filled into the interior of the wall formwork has hardened, the formwork is removed. Here, the partition wall 22 remains between two wall or wall parts 28, 30 and thus forms a parting line 31 between them. This parting line 31 widens against the surface of the wall parts 28, 30 with images of a V-shaped groove, the groove walls 34 of which are free Areas 20 of the triangular strips 14 correspond.
Since the width of the partition wall 22 essentially corresponds to the distance d between the two formwork walls 10, 12, the ends 23 of the partition plate 22 which protrude from the joint 31 after stripping extend to the surface of the wall parts 28, 30, i.e. the end faces of the ends 23 are substantially flush with the wall surface, as shown in FIG. 2. These ends 23 must be cut back by a dimension 1 relative to the line of alignment of the wall surface or sawn or milled away, since the V-shaped groove is filled with an elastic sealing compound 36. However, good tightness can only be guaranteed if the ends 23 of the partition wall 22 are completely covered by the sealing compound 36. In addition, a partition wall protruding from the sealing compound 36 would also have an aesthetically disruptive effect.
According to FIG. 3, the partition 22 is held by two plug-in strips 38 each arranged on the end face thereof. Each of these plug-in strips 38 has a base surface 40 which is provided for resting on the formwork walls 10, 12. From this base surface 40, side surfaces 42 tapering at an acute angle form shaped surfaces for the concrete mass 26 to be filled between the formwork walls 10, 12 and correspond to the groove walls 34 of the v-shaped groove 32 remaining after stripping.
The connector strip 38 is provided with a groove 44, which is directed perpendicular to the base surface 40 and has a width t which corresponds to the thickness a of the partition wall 22 and is, for example, 5 mm. Each end face of the partition 22 is in the groove 44 of a header 38, i.e. the end faces of the partition wall 22 are at a distance s from the formwork walls 10, 12. Since the connector strips can be plugged onto the end faces of the partition wall 22 before they are attached to the formwork walls 10, 12, the result is a much better one than the use of conventional triangular strips Handling regarding fixation.
The preassembled arrangement of partition 22 with two plug strips 38 is inserted and aligned between the formwork walls 10, 12. The partition 22 can now be fixed in a simple manner, since the nails 24 can be driven into the socket strips 38 from the outside of the formwork walls 10, 12 due to the one-piece construction of the socket strips. Of course, it is also possible to preassemble the connector strips 38 at the predetermined positions on the formwork walls 10, 12 before the partition 22 is used and then to insert the partition 22 into the mutually opposing grooves 44.
As shown in FIG. 4, the end faces of the partition wall 22 which rise up after striking within the v-shaped groove 32 are at a distance corresponding to the distance s from the surface of the wall parts 28, 30. After the formwork has been removed, there is no need to cut back the partition wall 22 and the elastic sealing compound 36 can be inserted into the V-shaped groove 32 without further reworking.
Although the exemplary embodiment set out above relates to a two-sided wall formwork, the type of fastening according to the invention for a partition wall can also be used for a floor formwork for producing a concrete floor. In this case, since only one formwork part, namely the formwork floor, is present, the partition is only attached to the formwork floor on one side by means of strips and, moreover, projects freely therefrom. On the free end face of the partition projecting from the formwork floor, only a connector strip is required. The cast concrete floor is then pulled off over the base of the header.
The fastening strip shown in FIG. 3, configured as a plug strip 38, is shown in FIG. 5 for further illustration. 6 to 8 show two-part strips, which are based on the basic principle of the one-piece connector strip 38 and, in addition to the spacer function, offer a variable groove width for adaptation to different partition wall thicknesses.
In the embodiment shown in FIG. 6, the support part 46, which is designed as a groove bottom in the plug-in strip 38 from FIG. 5, is divided to form two strip parts 48, 50. Each of the two strip parts 48, 50 is provided with a support part 52, 54. The width t of the groove 44 can be adapted to the partition wall thickness by a transverse displacement of the two strip parts 48, 50. For manufacturing reasons, the embodiment shown in FIG. 6 with identical cross-sections of the strip parts 48, 50 is preferred, but the support parts 52, 54 can in principle also have a different width. According to the variant shown in FIG. 7, one of the support parts 52 can even be dispensed with, since it is basically sufficient if the support part 54 acting as a spacer is only present on one strip part 50.
An interesting embodiment of an adjustable header is shown in Fig. 8. Here, a longitudinal spring 56 is formed on the first support part 52, which engages in a longitudinal groove 58 correspondingly arranged in the second support part 54. The width t of the groove 44 can be adjusted by transverse displacement of the two strip parts 48, 50 by a non-positive configuration of the tongue and groove connection. In addition to the advantages of a one-piece connector strip, such an embodiment has the additional advantage of being able to adapt to different partition wall dimensions.
The mounting strips are usually made of wood. In principle, however, other materials can also be used which allow the strips to be fastened to formwork walls by means of nails.