Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie auf eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 3.
Wenn in diesem Zusammenhange vom "Regulieren" die Rede ist, so soll damit ausgedrückt werden, dass es bei der Erfindung nicht darauf ankommt, ob es sich nun um eine Steuerung oder eine Regelung im engeren Sinne dieser Begriffe handelt, vielmehr beides umfasst wird. Da sich die Erfindung auch in erster Linie mit dem Antriebskolben befasst, ist es auch nicht erheblich, ob es sich nun um den von Hydraulikfluid beaufschlagten Antriebskolben einer Spritz- oder einer Druckgiessmaschine handelt. Denn in jedem Falle geht es darum, einen sog. "Schuss" mit einem vorbestimmten, gewünschten Weg-, Druck bzw. Geschwindigkeitsprofil durchzuführen.
Verfahren und Vorrichtungen dieser Art sind in zahlreichen Ausführungsformen vorgeschlagen worden, um nur ein Beispiel zu nennen, sei auf die US-A-4 610 831 verwiesen. Allen bekannten Lösungen ist gemeinsam, dass dem Antriebszylinder gerade so viel Hydraulikfluid zugeführt wird, als man zur Durchführung der Bewegung benötigt.
Nun sind derlei Antriebe in den letzten Jahren einem starken Aufschwung mit Verbesserungen hinsichtlich Genauigkeit und Ansprechgeschwindigkeit unterworfen gewesen. Letztlich ergeben sich dabei immer Grenzen der Entwicklungsmöglichkeit, die auf Eigenschaften des jeweiligen Systems, wie Trägheit und Genauigkeit desselben, zurückzuführen sind.
Die Anmelderin hat intensive Untersuchungen bezüglich der diese Grenzen bestimmenden Faktoren unternommen und dabei gefunden, dass den bekannten Antriebssystemen u.a. eine gewisse Hysterese in ihrem Ansprechverhalten zugrunde liegt, eine Erscheinung, die der angestrebten Schnelligkeit und Genauigkeit des Ansprechverhaltens durchaus entgegensteht.
Deshalb liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Ansprechverhalten eines Antriebes für den Einspritzvorgang bei Spritz- und Druckgiessmaschinen zu verbessern und insbesondere eine Hysterese möglichst auszuschalten. Dies gelingt in überraschender Weise durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 bzw. 3. Überraschend ist diese Lösung deshalb, weil sie einerseits extrem einfach zu verwirklichen ist, und anderseits, weil ein Fachmann bisher wohl davon ausgehen konnte, dass ein derartiger steter Durchfluss von Hydraulikfluid ausser einem zusätzlichen Energieaufwand nichts bringt. In der Tat hat sich aber in Versuchen gezeigt, dass durch eine solch einfache Massnahme die Hysterese beim Ansprechen des Systems weitgehend bis vollständig ausgeschaltet und somit die Schnelligkeit und Genauigkeit des Ansprechverhaltens erhöht werden kann.
Dabei ist es im Rahmen der Erfindung durchaus möglich, dass sowohl der ständige Minimalfluss des Hydraulikfluides als auch der zu Regelzwecken zusätzlich zugeführte Strom einer Steuerung und/oder Regelung unterworfen werden. Da es sich aber beim ersteren um einen "Minimalfluss", d.h. also um eine im Vergleich dem den Regelzwecken dienenden Strom sehr geringe Durchflussmenge handelt, versteht es sich, dass die Veränderung des Minimalflusses im Allgemeinen nur wenig Wirkung bringen wird, weshalb das Vorgehen gemäss Anspruch 2 bevorzugt wird.
Hier sei erwähnt, dass dies nicht in allen Fällen so sein muss, es vielmehr gegebenenfalls erwünscht sein kann, den Minimalfluss z.B. periodisch zu verändern, um der normalen Bewegung eine leichte Zitterbewegung zu überlagern, um so reibungsbedingte Besonderheiten des Ansprechverhaltens auszuschalten, und oder die Wege, die dieser Minimalfluss nimmt, einer Art von Selbstreinigungseffekt zu unterziehen.
Die Erfindung wird am besten durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 3 verwirklicht. Entsprechend den obigen Erläuterungen ist aber eine Ausbildung nach Anspruch 4 bevorzugt, nicht zuletzt auch deshalb, weil sich dadurch auch der konstruktive Aufwand vereinfacht.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung von anhand der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäss ausgebildetes Hydraulikschema für eine Druckgiessmaschine, wogegen die
Fig. 2 bis 4 Ausführungsvarianten veranschaulichen.
Gemäss Fig. 1 ist eine aus einer feststehenden Formhälfte 1 und einer beweglichen Formhälfte 2 gebildete Druckgussform einer im Einzelnen nicht gezeigten Druckgiessmaschine dargestellt, die miteinander einen Formhohlraum 3 begrenzen. An der feststehenden Formhälfte 1 ist eine Giessbüchse 4 befestigt, in die in bekannter Weise Metall über eine Einfüllöffnung 5 einfüllbar und mittels eines Einspritzorganes in Form eines Giesskolbens 6 in den Formhohlraum 3 einschiessbar ist.
Wenn hier von einem Giesskolben als Einspritzorgan die Rede ist, so versteht sich für den Fachmann der einschlägigen Technik, dass als Einspritzorgan für Spritzgiessmaschinen im Allgemeinen der Länge nach bewegbare und drehbare Schnecken in Frage kommen, obwohl auch auf diesem Gebiete die Verwendung von Kolben an sich bekannt ist.
Der Giesskolben 6 ist mit einer Kolbenstange 7 verbunden, die über eine Kupplung 8 mit der Kolbenstange eines Antriebskolbens 9 in einem Antriebszylinder 10 verbunden ist. Die Ansteuerung für diesen Antriebskolben ist in Fig. 1 lediglich vereinfacht dargestellt, soweit dies für das Verständnis der vorliegenden Erfindung erforderlich ist.
Danach erfolgt die Bewegung des Antriebskolbens 9 (bezogen auf Fig. 1) nach links durch Zufuhr von Hydraulikflüssigkeit über eine erste Leitung bzw. Einlassöffnung 11 für den Zylinder 10, wogegen die Bewegung des Antriebskolbens 9 (und damit auch des Einspritzorganes 6) nach rechts durch Zufuhr von Hydraulikflüssigkeit über eine zweite Leitung bzw. \ffnung 12 am gegenüberliegenden Ende des Antriebszylinders 10 erfolgt.
Die Steuerung der Leitung 12 geschieht in herkömmlicher, an sich bekannter Weise, d.h. im Wesentlichen über ein Steuerventil 13, das synchron mit den die Leitung 11 steuernden Ventilen derart geschaltet wird, dass die Leitung 12 entweder (wie dargestellt) mit einer Zufuhrleitung 14 und über ein Rückschlagventil 15 mit einer Pumpe 16 verbunden ist, die Hydraulikflüssigkeit aus einem Vorratstank 17 bezieht; oder die Leitung 12 wird mit einer Abflussleitung 18 verbunden, die die bei der Bewegung des Antriebskolbens nach links (gesehen in Fig. 1) die an der linken Seite des Antriebszylinders 10 befindliche Hydraulikflüssigkeit über ein Drosselventil 19 abströmen lässt.
Die Bewegung des Antriebskolbens 9 nach rechts wird in an sich bekannter Weise von einem Proportionalventil 20 gesteuert, das drei Stellungen, nämlich für eine Linksbewegung, eine Rechtsbewegung und für Stillstand, aufweist. Dabei wird über das Proportionalventil 20 ein bestimmtes Weg- und/oder Geschwindigkeitsprofil aufgeprägt, wie dies in der einschlägigen Technik bekannt ist. Die Zufuhr von Hydraulikflüssigkeit erfolgt dabei von einer Druckspeichereinheit 21 aus, die von einer weiteren Pumpe 22 Hydraulikflüssigkeit aus dem Tank 17 über eine Leitung 23 und ein Rückschlagventil 24 erhält, wobei ein Schaltventil 25 für eine entsprechende Schaltung der Zufuhr zur Druckspeichereinheit 21 ebenso sorgt, wie zum Proportionalventil 20.
Dieses Letztere verbindet im Falle einer Bewegung des Antriebskolbens 9 nach rechts die Leitung 11 mit einer Abflussleitung 26, die zum Tank 17 führt.
Wegen des dichten Abschlusses der einzelnen Kammern und Durchlässe des Ventiles 20 zwischen Ventilkörper und den Ventilgehäuse ist beim Abschliessen eines der Wege für die Hydraulik ventiles innerhalb des Proportionalventiles eine gewisse Überdeckung erforderlich, um den jeweils anderen Weg abzuschliessen. Dies aber bringt aber notwendigerweise eine gewisse Hysterese im Steuerverhalten der Ventile mit sich, die letztlich zu einer Ansprechverzögerung und damit zu einer Verlangsamung des Steuerverhaltens führt. Gerade aber bei modernen Maschinen ist eine möglichst rasche Reaktion auf die jeweilige Situation erwünscht.
Bisher hat man sich mit der sich zwangsweise ergebenden Hysterese einfach abgefunden, jedenfalls ist der Anmelderin nicht einmal ein Ansatz zur Lösung dieses Problems bekannt, und sei es auch nur in der Erkenntnis, dass hier ein die Regelzeitkonstante beeinflussender Faktor vorliegt.
Es wurde nun ein Weg gefunden, wie nicht nur das Hystereseproblem gelöst werden kann, sondern sich auch weitere Vorteile auf einfache Weise ergeben. Zu diesem Zweck ist eine Leitung 27 vorgesehen, die während der Bewegung des Antriebskolbens 9 innerhalb des Antriebszylinders 10 mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten ein ständiger Minimalfluss des Hydraulikfluides aufrecht erhält. Damit ist es zum einen nicht erforderlich, alle Steuerkanten des Proportionalventiles 20 genau so zu gestalten, dass eine gewisse Überdeckung der Kanten des Ventilkörpers und des Gehäuses bei allen Kanten gegeben ist, weil eben ein gewisser "Leckstrom" zugelassen wird. Damit wird aber eine Hysterese weitgehend ausgeschaltet und das Ansprechverhalten des Ventils 20 verbessert.
Aber nicht nur die Aufgabe der Erfindung, nämlich ein rascheres Ansprechen des Ventiles wird gelöst; dazu kommt, dass so wenigstens eine der Steuerkanten des Ventiles 20 weniger genau bearbeitet werden muss, sodass sich auch ein kostengünstigeres Ventil 20 ergibt. Überdies wurde in der Literatur verschiedentlich auf die Kompressibilität der Hydraulikflüssigkeit hingewiesen (vgl. EP-A-0 097 275), die gewiss mindestens zum Teil auf Gaseinschlüsse und deren Verhalten beim plötzlichen Schalten der Ventile zurückzuführen ist. Da aber erfindungsgemäss gar kein völliges Abschliessen des Durchflusses der Hydraulikflüssigkeit durchgeführt wird, mildert sich auch dieses Problem.
Wie ersichtlich, weist die Leitung 27 eine Drosselöffnung 28 auf. Deren Anordnung ist an sich unerheblich, d.h. sie kann (wie dargestellt) innerhalb des Verlaufes der Leitung 27 oder an deren Anfang oder Ende, z.B. auch unmittelbar am Zylinder 10 vorgesehen sein. An sich genügt es, wenn diese \ffnung einen unveränderlichen Durchflussquerschnitt besitzt, zumal ja auch eine Veränderung desselben wegen der geringen Durchflussmengen für die Steuerung des Kolbens 9 kaum von Bedeutung. Insofern vereinfacht sich die Steuerung, wenn nur der zu Regelzwecken über das Ventil 20 (zusätzlich zum Durchfluss über die Leitung 27) zugeführte Strom verändert wird.
Wenn hier von "geringen Durchflussmengen" die Rede ist, so soll erwähnt werden, dass an sich der Anteil dieses Durchflusses nicht sehr kritisch ist, dass er aber aus Gründen des Wirkungsgrades möglichst gering gehalten wird. In der Praxis kommt es dabei darauf an, ob der Durchfluss oder sein Verhältnis zum Regelstrom über das Ventil 20 während der Bewegung des Kolbens 9 oder in seinem faktischen Stillstand während der Nachdruckphase gemessen wird. Während der Bewegung des Kolbens 9 wird sich je nach Geschwindigkeit ein Verhältnis des Stromes durch die Leitung 27 zum Strom über das Ventil 20 in der Grössenordnung von 1:40-90 ergeben. Dieses Verhältnis steigt aber während der Nachdruckphase infolge der verringerten benötigten Durchflussmengen über das Ventil 20 und wegen des erhöhten Druckes auf 1:0,5 bis 1,5.
Eine Möglichkeit der Beeinflussung des \ffnungsquerschnittes der Drosselöffnung 28 könnte darin liegen, der normalen Steuerung oder Regelung (die hiefür nötigen Sensoren sind an sich bekannt und deshalb hier nicht näher erläutert) eine leichte Zitterbewegung durch periodisches \ffnen und Schliessen der Drosselöffnung zu überlagern. Dies erfordert nur einen geringen Aufwand, kann aber dazu führen, dass bei Stillstand des Kolbens 9 nicht die (höhere) ruhende Reibung gegenüber der Wandung des Zylinders 10 wirksam wird, sondern die (kleinere) dynamische Reibung, was ebenfalls zur Beschleunigung des Ansprechverhaltens der Regelung bzw. Steuerung beitragen kann.
Überdies kann dies auch auf die Einbringung des Formmaterials (im Druckguss: flüssiges Metall; im Spritzguss: geschmolzener Kunststoff) in den Formhohlraum 3 im Sinne einer grösseren Verdichtung einen Einfluss haben.
Wenn auch die Erfindung anhand der Fig. 1 unter Bezugnahme auf ein besonderes Ausführungsbeispiel geschildert wurde, so sei nun anhand der Fig. 2 bis 4 gezeigt, dass es dazu im Rahmen der Erfindung zahlreiche Abwandlungen gibt. So zeigt Fig. 2 eine Ausführung, bei der das Proportionalventil 20 im Nebenschluss zum Zylinder 10 vorgesehen ist. Auf diese Weise ist das Ventil 25 dem Zylinder 10 unmittelbar vorgeordnet, wobei seine übrigen Funktionen mit denen der Fig. 1 gleich sind. Ebenso kann die Beschaltung der Leitung 12 gleich wie die der Fig. 1 bleiben.
Ein wesentlicher Unterschied zur Ausführungsform der Fig. 1 besteht darin, dass die der Leitung 27 entsprechende Leitung 127 zwar am linken Ende des Zylinders 10 von der By-Pass-Leitung 29 abzweigt, aber hier an eine Abflussleitung 30 angeschlossen ist. Es sei bemerkt, dass dies analog auch bei der Ausführungsform nach Fig. 1 der Fall sein könnte, indem das rechte Ende der Leitung 27 an die Abflussleitung 26 angeschlossen wird.
Fig. 3 zeigt den Fall, dass das Proportionalventil 20 am linken Ende des Zylinders 10 angebracht ist und während des Schusses den Abfluss regelt. Auch in diesem Falle kann die Umgehungsleitung 227 mit der Abflussleitung 18 verbunden sein, während ihr (in Fig. 1) oberes Ende von der Leitung 12 abzweigt. Die Pumpe ist (ähnlich der Fig. 1) mit einer Zustromleitung 114 verbunden. Die rechte des Zylinders 10 kann so beschaltet sein, wie dies anhand der Fig. 2 gezeigt ist.
Hier sei erwähnt, dass Teile gleicher Funktionen in den verschiedenen Figuren dieselben Bezugszeichen, gegebenenfalls aber unter Zusatz einer Hunderterziffer, besitzen.
Ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel ist in Fig. 4 dargestellt. Es ähnelt im Wesentlichen der Ausführung nach Fig. 3, jedoch mit dem Unterschied, dass die Leitung 227 die Leitungen 12 und 114 miteinander verbinden. Die übrige Beschaltung ist mit der der Fig. 3 im Wesentlichen gleich.
Es versteht sich, dass im Rahmen der Erfindung an Stelle eines einzigen regulierenden Ventiles 20 auch eine Mehrzahl bzw. ein komplizierterer Regel- bzw. Steuerkreis Verwendung finden könnte.
The invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and to a device according to the preamble of claim 3.
When the term "regulating" is used in this context, it is intended to express that the invention does not matter whether it is a control or a regulation in the narrower sense of these terms, but rather encompasses both. Since the invention is also primarily concerned with the drive piston, it is also immaterial whether it is the drive piston of an injection molding machine or a die casting machine which is acted upon by hydraulic fluid. In any case, the aim is to carry out a so-called “shot” with a predetermined, desired path, pressure or speed profile.
Methods and devices of this type have been proposed in numerous embodiments, to name just one example, refer to US-A-4,610,831. All known solutions have in common that just as much hydraulic fluid is supplied to the drive cylinder as is required to carry out the movement.
Now such drives have undergone a strong upswing in recent years with improvements in accuracy and response speed. Ultimately, there are always limits to the development possibilities, which can be traced back to the properties of the respective system, such as inertia and accuracy.
The applicant has carried out intensive investigations into the factors determining these limits and has found that the known drive systems include there is a certain hysteresis in their response behavior, a phenomenon that completely opposes the desired speed and accuracy of the response behavior.
The present invention is therefore based on the object of improving the response behavior of a drive for the injection process in injection molding and die casting machines and, in particular, of eliminating hysteresis as far as possible. This is achieved in a surprising manner by the characterizing features of claims 1 and 3. This solution is surprising because on the one hand it is extremely easy to implement and on the other hand because a person skilled in the art could previously assume that such a constant flow of hydraulic fluid apart from an additional energy expenditure brings nothing. In fact, it has been shown in tests that such a simple measure can largely or completely switch off the hysteresis when the system responds, thus increasing the speed and accuracy of the response.
It is entirely possible in the context of the invention that both the constant minimum flow of the hydraulic fluid and the current additionally supplied for control purposes are subjected to a control and / or regulation. However, since the former is a "minimal flow", i.e. that is to say that the flow rate is very small compared to the flow serving the control purposes, it goes without saying that the change in the minimum flow will generally have little effect, which is why the procedure according to claim 2 is preferred.
It should be mentioned here that this does not have to be the case in all cases, rather it may be desirable, e.g. to be changed periodically in order to superimpose a slight tremor on the normal movement in order to eliminate friction-related peculiarities of the response behavior and to subject the paths that this minimal flow takes to a kind of self-cleaning effect.
The invention is best realized by a device having the features of claim 3. According to the above explanations, an embodiment according to claim 4 is preferred, not least because this also simplifies the design effort.
Further details of the invention are illustrated with the aid of the following description of exemplary embodiments schematically illustrated with the aid of the drawing. Show it:
Fig. 1 shows a hydraulic scheme designed according to the invention for a die casting machine, whereas the
Fig. 2 to 4 illustrate variants.
1 shows a die-casting mold of a die-casting machine, not shown in detail, which is formed from a fixed mold half 1 and a movable mold half 2 and which together delimit a mold cavity 3. On the fixed mold half 1, a casting bushing 4 is fastened, into which metal can be filled in a known manner via a filling opening 5 and can be inserted into the mold cavity 3 by means of an injection element in the form of a casting piston 6.
When speaking of a casting piston as an injection element, it is understood by the person skilled in the relevant art that, in general, lengthwise movable and rotatable screws can be used as injection elements for injection molding machines, although the use of pistons per se is also possible in this area is known.
The casting piston 6 is connected to a piston rod 7, which is connected via a coupling 8 to the piston rod of a drive piston 9 in a drive cylinder 10. The control for this drive piston is only shown in simplified form in FIG. 1 insofar as this is necessary for an understanding of the present invention.
Then the drive piston 9 (based on FIG. 1) is moved to the left by supplying hydraulic fluid via a first line or inlet opening 11 for the cylinder 10, whereas the drive piston 9 (and thus also the injection element 6) is moved to the right Hydraulic fluid is supplied via a second line or opening 12 at the opposite end of the drive cylinder 10.
Line 12 is controlled in a conventional manner known per se, i.e. essentially via a control valve 13, which is switched synchronously with the valves controlling the line 11 such that the line 12 is either (as shown) connected to a supply line 14 and via a check valve 15 to a pump 16, the hydraulic fluid from a storage tank 17 relates; or the line 12 is connected to a drain line 18, which allows the hydraulic fluid located on the left side of the drive cylinder 10 to flow out via a throttle valve 19 when the drive piston moves to the left (seen in FIG. 1).
The movement of the drive piston 9 to the right is controlled in a manner known per se by a proportional valve 20 which has three positions, namely for a left movement, a right movement and for standstill. A certain path and / or speed profile is impressed via the proportional valve 20, as is known in the relevant art. The supply of hydraulic fluid takes place from a pressure storage unit 21, which receives hydraulic fluid from the tank 17 via a line 23 and a check valve 24 from a further pump 22, a switching valve 25 also ensuring a corresponding switching of the supply to the pressure storage unit 21, as well to the proportional valve 20.
In the event of a movement of the drive piston 9 to the right, the latter connects the line 11 to a drain line 26 which leads to the tank 17.
Because of the tight closure of the individual chambers and passages of the valve 20 between the valve body and the valve housing, when closing one of the paths for the hydraulic valves within the proportional valve, a certain overlap is required to complete the other path. However, this necessarily entails a certain hysteresis in the control behavior of the valves, which ultimately leads to a response delay and thus to a slowdown in the control behavior. But with modern machines in particular, the fastest possible reaction to the respective situation is desirable.
So far, one has simply come to terms with the inevitable hysteresis; in any case, the applicant is not even aware of an approach to solving this problem, even if only in the knowledge that there is a factor influencing the control time constant here.
A way has now been found not only to solve the hysteresis problem, but also to provide other advantages in a simple manner. For this purpose, a line 27 is provided, which maintains a constant minimum flow of the hydraulic fluid during the movement of the drive piston 9 within the drive cylinder 10 at different speeds. On the one hand, it is therefore not necessary to design all control edges of the proportional valve 20 in such a way that there is a certain overlap of the edges of the valve body and of the housing on all edges, because a certain "leakage current" is permitted. However, this largely eliminates hysteresis and improves the response behavior of valve 20.
But not only the object of the invention, namely a faster response of the valve is achieved; In addition, at least one of the control edges of the valve 20 has to be machined less precisely, so that a more cost-effective valve 20 also results. In addition, various references have been made in the literature to the compressibility of the hydraulic fluid (cf. EP-A-0 097 275), which is certainly at least partly due to gas inclusions and their behavior when the valves are suddenly switched. However, since, according to the invention, the flow of the hydraulic fluid is not completely shut off, this problem is also alleviated.
As can be seen, the line 27 has a throttle opening 28. Their arrangement is in itself irrelevant, i.e. it can (as shown) within the course of the line 27 or at its beginning or end, e.g. also be provided directly on the cylinder 10. In itself, it is sufficient if this opening has an unchangeable flow cross-section, especially since a change of the same is hardly of importance for the control of the piston 9 because of the small flow rates. In this respect, the control is simplified if only the current supplied for control purposes via the valve 20 (in addition to the flow through the line 27) is changed.
If "low flow rates" are mentioned here, it should be mentioned that the proportion of this flow rate is not very critical, but that it is kept as low as possible for reasons of efficiency. In practice, it depends on whether the flow or its relationship to the control current is measured via the valve 20 during the movement of the piston 9 or in its actual standstill during the holding pressure phase. During the movement of the piston 9, depending on the speed, the ratio of the current through the line 27 to the current via the valve 20 will be in the order of 1: 40-90. However, this ratio increases to 1: 0.5 to 1.5 during the holding pressure phase as a result of the reduced flow rates required via the valve 20 and because of the increased pressure.
One way of influencing the opening cross section of the throttle opening 28 could be to overlay the normal control or regulation (the sensors required for this are known per se and therefore not explained in more detail here) by a slight trembling movement by periodically opening and closing the throttle opening. This requires little effort, but can lead to the fact that when the piston 9 is at rest, it is not the (higher) static friction with respect to the wall of the cylinder 10 that is effective, but rather the (smaller) dynamic friction, which also accelerates the response behavior of the control or control can contribute.
In addition, this can also have an influence on the introduction of the molding material (in die casting: liquid metal; in injection molding: molten plastic) into the mold cavity 3 in the sense of greater compression.
Although the invention has been described with reference to FIG. 1 with reference to a particular exemplary embodiment, it should now be shown with reference to FIGS. 2 to 4 that there are numerous modifications to this within the scope of the invention. Thus, FIG. 2 shows an embodiment in which the proportional valve 20 is bypassed from the cylinder 10. In this way, the valve 25 is immediately upstream of the cylinder 10, its other functions being the same as those in FIG. 1. Likewise, the wiring of line 12 can remain the same as that of FIG. 1.
An essential difference from the embodiment of FIG. 1 is that the line 127 corresponding to the line 27 branches off from the by-pass line 29 at the left end of the cylinder 10, but is connected here to a drain line 30. It should be noted that, analogously, this could also be the case in the embodiment according to FIG. 1 by connecting the right end of the line 27 to the drain line 26.
3 shows the case in which the proportional valve 20 is attached to the left end of the cylinder 10 and regulates the outflow during the shot. In this case too, the bypass line 227 can be connected to the drain line 18, while its upper end (in FIG. 1) branches off from the line 12. The pump (similar to FIG. 1) is connected to an inflow line 114. The right one of the cylinder 10 can be wired as shown in FIG. 2.
It should be mentioned here that parts of the same functions in the different figures have the same reference numerals, but possibly with the addition of a hundred digit.
A particularly preferred embodiment is shown in FIG. 4. It is essentially similar to the embodiment according to FIG. 3, but with the difference that the line 227 connects the lines 12 and 114 to one another. The remaining wiring is essentially the same as that of FIG. 3.
It goes without saying that, in the context of the invention, instead of a single regulating valve 20, a plurality or a more complicated regulating or control circuit could also be used.