CH690028A5 - Verfahren zum Zusammenschweissen von Kunststoff-Rohrleitungen und nach dem Verfahren hergestellter, mattenartiger Wärmetauscher für Kühl- und/oder Heizzwecke. - Google Patents

Verfahren zum Zusammenschweissen von Kunststoff-Rohrleitungen und nach dem Verfahren hergestellter, mattenartiger Wärmetauscher für Kühl- und/oder Heizzwecke. Download PDF

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CH690028A5
CH690028A5 CH02742/95A CH274295A CH690028A5 CH 690028 A5 CH690028 A5 CH 690028A5 CH 02742/95 A CH02742/95 A CH 02742/95A CH 274295 A CH274295 A CH 274295A CH 690028 A5 CH690028 A5 CH 690028A5
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Description


  
 



  Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zusammenschweissen von Kunststoff-Rohrleitungen. Weiter betrifft die Erfindung einen nach dem Verfahren hergestellten, mattenartigen Wärmetauscher für Kühl- und/oder Heizzwecke, bestehend aus einer Mehrzahl von Wärmetausch-Leitungen, die von einem Kühl- oder Heizmedium durchströmbar sind, welche Wärmetausch-Leitungen jeweils mit einer Vor- bzw. Rücklaufverteilleitung verbunden sind. 



  Derartige Wärmetauscher werden insbesondere zur Kühlung von Räumen, anstelle von konventionellen Klimaanlagen, eingesetzt. Man spricht dabei von Kühldecken, indem an der Raumdecke eine sog. Matte von wasserführenden Kunststoffröhrchen angebracht wird. Durch die Vielzahl der Kunststoffröhrchen wird das Kühlwasser auf eine grosse Fläche verteilt. Diese Matte kann unsichtbar, beispielsweise unter Deckenelementen, angebracht werden. Diese Wärmetausch-Matten sind darüber hinaus auch zu Heizzwecken einsetzbar. 



  Bei der Herstellung derartiger Wärmetauscher sind die vielen, annähernd parallel zueinander verlaufenden, flexiblen Kunststoff-Röhrchen mit ca.     2 mm Innendurchmesser, jeweils an ihrem einen Ende mit einer Vorlauf-Verteilleitung und an ihrem anderen Ende mit einer Rücklauf-Verteilleitung zu verbinden. 



  Nach einem bekannten Herstellungsverfahren wird die Verbindung zwischen den Kunststoff-Röhrchen und der Vorlauf- bzw. Rücklauf-Verteilleitung folgendermassen hergestellt: Nachdem die Röhrchen in ihrer Endanordnung zusammengefasst wurden, wird die jeweilige Verteilleitung angespritzt. Der entscheidende Nachteil an diesem Verfahren liegt darin, dass die hierzu notwendigen Spritzwerkzeuge kaum grösser als 30-50 cm sein können, da ansonsten unverhältnismässig hohe Kosten entstehen. Das bedeutet, dass auf diese Weise nur kleine Matten herstellbar sind. Werden grössere Matten gewünscht, dann müssen mehrere kleine Matten zur entsprechenden grossen Matte zusammengeschweisst werden. 



  Die zweite Herstellungsmöglichkeit ist das Anschweissen der Kunststoffröhrchen an die Verteilleitungen. Dies ist bei einem Röhrchen-Innendurchmesser vom nur 2 mm jedoch nicht problemlos durchführbar, da dabei der kleine Röhrchen-Querschnitt im Bereich der Schweissverbindung durch den schmelzenden Kunststoff unweigerlich verringert, wenn nicht gar verstopft wird. Ein derart hergestellter Wärmetauscher wird also in seiner Funktion eingeschränkt sein und kann schlimmstenfalls völlig unbrauchbar sein. 



  Um diesem Nachteil zu begegnen, wurde ein Verfahren zur Herstellung von Matten aus Kunststoff-Röhrchen vorgeschlagen, bei dem zuerst die Verteilleitung extrudiert und in den noch weichen Kunststoff-\ffnungen für den Anschluss der Röhrchen eingebracht werden. Die Kunststoff-Röhrchen werden dann in diese \ffnungen eingeführt, wobei durch Druckeinwirkung eine Verschmelzung der Röhrchenenden mit der Verteilleitung erfolgt. Um beim Schweissvorgang ein Verstopfen oder Deformieren der Röhrchenenden zu verhindern, wird während dem Verfahren ein bewegbarer Stössel in das Verteilrohr eingeführt, der eine Mehrzahl von Dornen aufweist, welche jeweils in die Röhrchenenden einzugreifen bestimmt sind.

   Es versteht sich von selbst, dass das Einführen des Stössels und das Ein- und Ausschieben der Dornen in die Röhrchenenden relativ umständlich und für die kontinuierliche Fertigung der Wärmetauscher-Matten ungünstig ist. 



  Die vorliegende Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, ein Verfahren zum Zusammenschweissen von Kunststoff-Rohrleitungen anzugeben, bei dem insbesondere Kunststoff-Röhrchen kleinen Durchmessers an eine mit \ffnungen versehene Verteilleitung angeschweisst werden können, ohne dass eine Querschnittsverengung oder -verstopfung eintreten kann und ohne dass beim Schweissvorgang Werkzeuge in das Innere der Verteilleitung zu schieben sind. 



  Das erfindungsgemässe Verfahren entspricht den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1. Ein nach diesem Verfahren hergestellter, mattenartiger Wärmetauscher für Kühl- und/oder  Heizzwecke entspricht den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 15. 



  Nachfolgend werden anhand der Zeichnung Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes näher beschrieben. 
 
   Fig. 1 zeigt eine erste Variante der Verbindung Wärmetausch-Leitung/Verteilleitung eines mattenartigen Wärmetauschers; 
   Fig. 2 zeigt eine zweite Variante derselben Verbindungsstelle; 
   Fig. 3 zeigt eine dritte Variante derselben Verbindungsstelle; 
   Fig. 4 zeigt eine Ansicht des mattenartigen Wärmetauschers. 
 



  Das Verfahren zur Herstellung einer Kunststoff-Rohrverbindung wird anhand einer der Verbindungsstellen eines mattenartigen Wärmetauschers für Kühl- und/oder Heizzwecke erläutert. Dieser besteht aus einer Mehrzahl von Wärmetausch-Leitungen 1, von denen jeweils ein mit einer Verteilleitung, d.h. einer Vor- bzw. Rücklaufleitung, zu verbindendes Ende 2 zu sehen ist. Von der Verteilleitung 3 ist einfachheitshalber nur eine Wand zu sehen, in der bereits eine \ffnung 4 vorhanden ist. Die Wärmetausch-Leitung 1 soll derart mit der Verteilleitung 3 verbunden werden,  dass das Kühl- oder Heizmedium, z.B. Wasser, ungehindert durch die \ffnung 4 von der Verteilleitung 3 in die Wärmetausch-Leitung 1 oder umgekehrt strömen kann. 



  Der wesentlichste Teil der Verbindungsstelle ist ein Verbindungselement 5. An sich handelt es sich dabei um eine mit einer ringflanschartigen Ausformung 6 versehenen Muffe, die mit dem Ende 2 der Wärmetausch-Leitung 1 zu verbinden ist. Der Zweck der ringflanschartigen Ausformung 6 ist nicht in erster Linie der, eine grössere Auflagefläche, bzw. Kontaktfläche, zwischen dem Ende 2 der Wärmetausch-Leitung 1 und der Wand der Verteilleitung 3 zu schaffen. Vielmehr geht es darum, eine den Bereich des Rohrquerschnitts 7 des Wärmetausch-Leitungs-Endes 2, bzw. des dieses Ende verlängernden Verbindungselementes 5, und die Verteilleitungs-\ffnung 4 umgebende, ringförmige Ausnehmung 8 zu schaffen. Diese wird von einem Ringsteg 9 gebildet, der den besagten Rohrquerschnitts- bzw. \ffnungsbereich koaxial mit Abstand umgibt.

   Diese Ausnehmung 8 dient dazu, das beim Zusammenschweissen der Kunststoffteile anfallende Schmelzbad, d.h. den Materialaustrieb an schmelzendem Kunststoff, aufzufangen. Der Materialaustrieb findet im Verbindungsbereich zwischen der Stirnfläche 10 des Ringstegs 9 und der entsprechenden Gegenfläche 11 der Aussenwand der Verteilleitung 3 statt, wenn die beiden Teile gemäss Pfeil 12 zusammengefügt bzw. zusammengeschweisst werden. 



  Wie es sich bei praktischen Versuchen gezeigt hat, kann durch die vorbeschriebene Ausbildung des Verbindungsbereichs bzw. der  Fügeflächen, überraschenderweise sogar die Vibrationsschweisstechnik angewendet werden. Das Vibrationsschweissen beruht auf dem Prinzip der Reibungserwärmung der Fügeflächen. Die Teile werden dabei unter einem bestimmten Druck und Schwingungsweg gegeneinander bewegt. Das Vibrationsschweissen ist eine sehr wirtschafliche Methode, sie eignet sich üblicherweise jedoch nur zum Verschweissen grösserer Flächen mit grossen Giesstoleranzen, wo ein grosser Materialaustrieb keine Rolle spielt.

   Ein Anschweissen des Wärmetausch-Leitungs-Endes 2, sprich eines Röhrchenendes mit 2 mm Innenquerschnitt, an die Verteilleitungs-\ffnung 4 wäre daher mit dem Vibrationsschweissen normalerweise völlig unmöglich, da der geringe Röhrchenquerschnitt durch den dabei entstehenden Materialaustrieb unweigerlich zugeschweisst würde. Beim erfindungsgemässen Verbindungselement 5 jedoch sammelt sich der Materialaustrieb sicher und problemlos in der dafür vorgesehenen ringförmigen Ausnehmung 8. Eine weitere Ausbreitung des Materialaustriebs in Richtung auf die freizuhaltende Querschnittsöffnung findet, wie sich gezeigt hat, nicht statt. 



  Was die Verbindung zwischen dem Wärmetausch-Leitungs-Ende 2 und dem Verbindungselement 5 betrifft, so gibt es verschiedene Möglichkeiten. Zwei Beispiele sind aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich. Die Teile sind jeweils nicht in der fertig verschweissten Lage, sondern im Begriff des Zusammenfügens dargestellt. 



  Gemäss der ersten Variante nach Fig. 1 wird die Wärmetausch-Leitung 1 an der Innenwand 13 des muffenartigen Teils des  Verbindungselements 5 angeschweisst. Zu diesem Zweck ist an dieser Innenwand 13 eine Schweisskante 14 ausgebildet. Die Schweisskante 14 ist eine Querschnittsverjüngung des Innenquerschnitts des Verbindungselements 5, dabei wird dieser Querschnitt von einem Mass, welches das knappe Einschieben der Wärmetausch-Leitung 1 ermöglicht, auf ein annähernd dem Innenquerschnitt der Wärmetausch-Leitung 1 entsprechendes Mass verringert. Zum Verschweissen wird das Ende 2 der Wärmetausch-Leitung 1 an die Schweisskante gedrückt und in dieser Lage angeschweisst. Damit hierbei keine Lufteinschlüsse entstehen können, ist die Schweisskante 14 nicht als Stufe, sondern als Abschrägung ausgeformt.

   Nach der Verschweissung entsteht, wie gestrichelt angedeutet, ein annähernd gleichmässiger Übergang von der Innenwand der Wärmetausch-Leitung 1 zur Innenwand 13 des Verbindungselements 5. 



  Anders sieht es dagegen in der Variante nach Fig. 2 aus. Hier wird das Ende 2 der Wärmetausch-Leitung 1 so weit in das Verbindungselement 5 geschoben, bis es über dessen anderes Ende, d.h. dem flanschartigen Bereich, herausragt. Die Innenwand des Verbindungselements 5 wird also vollständig durch die knapp hineinpassende Wärmetausch-Leitung 1 bedeckt. Wie gestrichelt angedeutet, wird zur Verschweissung das Ende 2 der Wärmetausch-Leitung 1 in den Bereich der ringförmigen Ausnehmung 8 hinein ausgeweitet und umgebördelt. Selbstverständlich ist dabei die Ausnehmung 8 so gross bemessen, dass sie danach immer noch ihre zuvor beschriebene Funktion des Schmelzbadauffangens erfüllen kann. An der Innenwand des Verbindungselements 5 kann eine  schweisskantenartige Querschnittsaufweitung 15, allerdings in gegenüber der Variante nach Fig. 1 umgekehrter Ausrichtung, vorgesehen werden. 



  Bei beiden beschriebenen Varianten, erfolgt die Verschweissung zwischen dem Wärmetausch-Leitungs-Ende 2 und dem Verbindungselement 5 vorzugsweise durch Ultraschallschweissen. Beim Ultraschallschweissen werden Ultraschallschwingungen in extrem schnelle mechanische Schwingungen umgewandelt. Die dabei entstehenden hohen Temperaturen bringen das Kunststoffmaterial zum Schmelzen und ermöglichen eine hochwertige Schweissverbindung. Für den Schweissvorgang wird eine in den Rohrquerschnitt 7 des Wärmetausch-Leitungs-Endes 2 einführbare Sonotrode verwendet. Insbesondere in der Variante nach Fig. 2 ist die Sonotrode vorzugsweise annähernd als abgestufter Zylinder ausgebildet.

   Sie weist dabei ein erstes Teil auf, das bis in den Rohrquerschnitt 7 einführbar ist und diesem Innenquerschnitt angepasst ist, während ein zweites Teil das umgebördelte Ende 2 der Wärmetausch-Leitung 1 abdeckt und daher annähernd den Innenquerschnitt der vom Ringsteg 9 begrenzten Ausnehmung 8 aufweist. 



  Die dritte Variante nach Fig. 3 entspricht, was die Verbindung Wärmetausch-Leitung/Verbindungselement betrifft, derjenigen nach Fig. 2. Der Unterschied liegt in der dem Schmelzbadauffangen dienenden, ringförmigen Ausnehmung. Die Ausnehmung 16 ist hier nämlich nicht am Verbindungselement 5, sondern an der Wand der Verteilleitung 3 ausgebildet. Dies kann entweder durch eine als Senkstufe ausgeformte Wanddickenverringerung oder, wie  dargestellt, durch Ausformung eines ringförmigen Steges 17 erfolgen, der die \ffnung 4 mit Abstand koaxial umgibt. 



  Es sei hier schliesslich noch erwähnt, dass es im Rahmen der Erfindung auch denkbar wäre, das Verbindungselement 5 am Wärmetausch-Leitungs-Ende 2 anzuspritzen. 



  Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung einer Kunststoff-Rohrverbindung, hier zwischen einer Wärmetausch-Leitung 1 und der Verteilleitung 3, beinhaltet im Wesentlichen folgende Schritte:
 



  - In die Wand der Verteilleitung 3 wird eine \ffnung 4 eingebracht, z.B. durch Bohren.
 - Es wird ein Verbindungselement 5 mit einer ringflanschartigen Ausformung 6 hergestellt. Anmerkung: Das Verbindungselement 5 kann dabei entweder direkt an der Wärmetausch-Leitung 1 ausgebildet, an dieser angespritzt oder zunächst als separates Teil hergestellt werden.
 - Entweder im Bereich der ringflanschartigen Ausformung 6 des Verbindungselements 5 oder im die \ffnung 4 umgebenden Bereich der Wand der Verteilleitung 3 wird eine ringförmige Ausnehmung 8 oder 16 ausgebildet.
 - Sofern das Verbindungselement 5 als separates Teil hergestellt wurde, werden das abgelängte Ende 2 der Wärmetausch- Leitung 1 und das Verbindungselement 5 miteinander verbunden, vorzugsweise durch Ultraschallschweissen.
 - Das Verbindungselement 5 und die Verteilleitung 3 werden miteinander verschweisst,

   vorzugsweise durch Vibrationsschweissen, wobei der entstehende Materialaustrieb in der ringförmigen Ausnehmung 8 oder 16 aufgefangen wird. 



  Durch dieses Verfahren wird eine kontinuierliche, automatisierte Herstellung von Kunststoff-Rohrverbindungen ermöglicht. Insbesondere können mattenartige Wärmetauscher, die eine Vielzahl von Wärmetausch-Leitungen aufweisen, die jeweils mit einer Vor- bzw. Rücklaufverteilleitung zu verbinden sind, in einem beachtlichen Arbeitstempo und in hervorragender Qualität in Serie gefertigt werden. 



  Im mattenartigen Wärmetauscher nach Fig. 4 ist eine Mehrzahl von U-förmig gebogenen Wärmetausch-Leitungen 1 zu sehen, deren beiden Enden 2 jeweils mittels Verbindungselementen 5 mit einer Verteilleitung 3 verbunden sind. In diesem Beispiel sind Vorlauf und Rücklauf in einem Doppelkammerrohr zusammengefasst, sodass in der Zeichnung nur eine Verteilleitung 3 zu sehen ist. Selbstverständlich sind auch zwei getrennt angeordnete Vor- bzw. Rücklaufleitungen denkbar, die an zwei entgegengesetzten Seiten des mattenartigen Wärmetauschers verlaufen. 



  Herstellungstechnisch ist es in jedem Fall von Vorteil, wenn die Verteilleitung 3 mit einem rechteckigen Querschnitt ausgebildet  wird, sodass das Anschweissen der Verbindungselemente 5 an einer ebenen Fläche erfolgen kann. Möglich ist es aber auch, bei entsprechend gebogener Ausbildung der Kontaktfläche der Verbindungselemente 5, diese an eine Verteilleitung 3 mit kreisrundem Querschnitt anzuschweissen. Die Biegung der Kontaktfläche, d.h. der ringflanschartigen Ausformung 6, muss dabei dem Biegungsradius der Rohroberfläche der Verteilleitung 3 entsprechen.

Claims (16)

1. Verfahren zum Zusammenschweissen von Kunststoff-Rohrleitungen, dadurch gekennzeichnet, dass im Verbindungsbereich mindestens einer von zwei zu verbindenden Leitungen (1) eine deren Innenquerschnitt (7) oder deren \ffnung (4) zur anderen Leitung hin vergrössernde Querschnitts-Aufweitung ausgebildet wird oder das Ende (2) dieser Leitung (1) mit einem Verbindungselement (5) versehen wird, das dieses Ende (2) aufweitet, in welcher Querschnitts-Aufweitung der beim Zusammenschweissen der Kunststoff-Rohrleitungen (1, 3) anfallende Materialaustrieb an schmelzenden Kunststoff aufgefangen wird.
2.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einer von zwei zu verbindenden Leitungen (1) eine flanschartige Ausformung ausgebildet wird oder das Ende (2) dieser Leitung (1) mit einem Verbindungselement (5) versehen wird, das dieses Ende (2) flanschartig ausformt, wobei an der Stirnfläche (10) dieser Ausformung oder an der entsprechenden Gegenfläche (11) eine den Innenquerschnitt erweiternde Ausnehmung (8, 16) ausgebildet wird.
3.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anschweissen einer von einer ersten Leitung (3) abzweigenden zweiten Leitung (1), in der ersten Leitung (3) eine \ffnung (4) angebracht wird und am im Bereich dieser \ffnung (4) anzuschweissenden Ende (2) der zweiten Leitung (1) die flanschartige Aufweitung ausgebildet wird oder das Ende (2) dieser zweiten Leitung (1) mit dem Verbindungselement (5) versehen wird, das dieses Ende (2) flanschartig aufweitet, wobei an der Stirnfläche (10) dieser Aufweitung eine annähernd ringförmige Ausnehmung (8) ausgebildet wird, welche Ausnehmung (8) beim Schweissvorgang koaxial um die \ffnung (4) der ersten Leitung (3) anzusetzen ist.
4.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anschweissen einer von einer ersten Leitung (3) abzweigenden zweiten Leitung (1), in der ersten Leitung (3) eine \ffnung (4) angebracht wird und am im Bereich dieser \ffnung (4) anzuschweissenden Ende (2) der zweiten Leitung (1) die flanschartige Aufweitung ausgebildet wird oder das Ende (2) dieser zweiten Leitung (1) mit dem Verbindungselement (5) versehen wird, das dieses Ende (2) flanschartig aufweitet, wobei an der die \ffnung (4) umgebenden Fläche (11), bzw. Wand der ersten Leitung (1), eine annähernd ringförmige Ausnehmung (16) ausgebildet wird, beispielsweise durch Ausformung eines ringförmigen Steges (17), der die \ffnung (4) mit Abstand koaxial umgibt.
5.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmung (8) derart an der Stirnfläche (10) einer annähernd ringflanschartigen Ausformung (6) des Verbindungselements (5) ausgebildet wird, dass sich eine den Bereich des Rohrquerschnitts (7) des Endes (2) der zweiten Leitung (1), bzw. des dieses Ende (2) verlängernden Verbindungselements (5), ringförmig umgebende Rohrquerschnitts-Aufweitung ergibt, welche von einem Ringsteg (9) gebildet wird, der den \ffnungsbereich des Rohrquerschnitts koaxial mit Abstand umgibt.
6.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die flanschartige Aufweitung des Verbindungselements (5) derart gekrümmt ausgebildet wird, dass diese an die Oberfläche einer Leitung (3) mit beispielsweise kreisrundem Querschnitt ansetzbar ist, wobei die Krümmung der flanschartigen Aufweitung dem Krümmungsradius der Rohroberfläche der Leitung 3 entsprechend gewählt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (5) im Bereich des Endes (2) der Leitung (1) angeschweisst wird, beispielsweise durch Ultraschallschweissen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (5) im Bereich des Endes (2) der Leitung (1) angespritzt wird.
9.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen dem Bereich der Querschnitts-Aufweitung am Ende (2) einer Leitung (1), bzw. der Querschnitts-Aufweitung eines an diesem Ende (2) befestigten Verbindungselements (5) und der anderen Leitung (3) durch Vibrationsschweissen erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass das am Ende (2) einer Leitung (1) zu befestigende Verbindungselement (5) mindestens teilweise muffenartig ausgebildet wird, wobei der muffenartige Teil des Verbindungselements (5) über das Leitungs-Ende (2) schiebbar und dort befestigbar ist.
11.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenwand (13) des muffenartigen Teils des Verbindungselements (5) eine Schweisskante (14), d.h. eine Querschnittsverjüngung des Innenquerschnitts des Verbindungselements (5), ausgebildet wird, um das Anschweissen des Leitungs-Endes (2) im Verbindungselement zu erleichtern, wobei vorzugsweise dieser Querschnitt von einem Mass, welches das knappe Einschieben der Leitung (1) ermöglicht, auf ein annähernd dem Innenquerschnitt dieser Leitung (1) entsprechendes Mass verringert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweisskante (14) als Abschrägung ausgeformt wird.
13.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende (2) der Leitung (1) so weit in das Verbindungselement (5) geschoben wird, bis es auf dessen anderen Seite, welche der zweiten Leitung (3) zuzuwenden ist, herausragt, und zur Verschweissung das Leitungs-Ende (2) in den Bereich einer, den Innenquerschnitt (7) des Verbindungselements (5) an dieser Seite vergrössernden, ringförmigen Ausnehmung (8) hinein umgebördelt wird, wobei die Ausnehmung (8) so bemessen wird, dass sie zusätzlich zum umbördelten Leitungs-Ende (2) noch den beim Zusammenschweissen des Verbindungselements (5) mit der anderen Leitung (3) anfallenden Materialaustrieb auffangen kann.
14.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenwand des Verbindungselements (5) eine im Bereich vor der ringförmigen Ausnehmung (8) angeordnete, schweisskantenartige Querschnittsaufweitung (15) vorgesehen wird, d.h. dass der Querschnitt erst um diese Querschnittsaufweitung (15) vergrössert wird und dann noch einmal um die ringförmige Ausnehmung (8).
15. Mattenartiger Wärmetauscher für Kühl- und/oder Heizzwecke, hergestellt nach Anspruch 1, bestehend aus einer Mehrzahl von Wärmetausch-Leitungen (1), die von einem Kühl- oder Heizmedium durchströmbar sind, welche Wärmetausch-Leitungen (1) jeweils mit einer Vor- bzw.
Rücklaufverteilleitung (3) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass im Verbindungsbereich mindestens einer von den zwei jeweils zu verbindenden Leitungen (1) eine deren Innenquerschnitt (7) oder deren \ffnung (4) zur anderen Leitung hin vergrössernde Querschnitts-Aufweitung ausgebildet ist oder das Ende (2) dieser Leitung (1) mit einem Verbindungselement (5) versehen ist, das dieses Ende (2) aufweitet, in welcher Querschnitts-Aufweitung der beim Zusammenschweissen der Kunststoff-Rohrleitungen (1, 3) anfallende Materialaustrieb an schmelzendem Kunststoff aufgefangen ist.
16.
Mattenartiger Wärmetauscher nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vor-/Rücklauf-Verteilleitungseinheit (3) vorgesehen ist, beispielsweise in Form eines Zweikammer-Hohlprofils, in welcher die Vorlaufleitung und die Rücklaufleitung zusammengefasst ist, wobei die Wärmetausch-Leitungen (1) jeweils annähernd U-förmig umgebogen sind und mit ihren beiden Enden (2) derart mit der Vor-/Rücklauf-Verteilleitungseinheit (3) verbunden sind, dass das eine Ende (2) zur Vorlaufleitung und das andere Ende (2) zur Rücklaufleitung geführt ist.
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