Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Betonsteins, einen verfahrensgemäss hergestellten Betonstein, sowie dessen Verwendung.
Betonsteine werden in den verschiedensten Formen und aus den verschiedensten Materialien hergestellt und sowohl als Pflastersteine als auch Mauer- und Begrenzungssteine verwendet. Besonders beliebt sind Sandsteinbetonsteine mit getrommelter Oberfläche, die optisch den Eindruck eines natürlichen Sandsteins vermitteln.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, quaderförmige Betonsteine dieser Art zu schaffen, die besonders einfach herstellbar sind, optisch den Eindruck eines natürlichen, steinmetzartig bearbeiteten Steins vermitteln und sich darüber hinaus durch eine hohe Frostbeständigkeit auszeichnen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch das Verfahren gemäss dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1.
Durch die Abspaltung von einem strangartigen Betonrohling erhält der entstehende Betonstein eine grossflächige und unregelmässig strukturierte Spaltfläche, die optisch den Eindruck eines natürlichen Steins vermittelt, wobei bei der Abspaltung auch eingebundenes Korn gespalten wird. Dieser Eindruck entsteht insbesondere dann, wenn der Betonstein von einem Sandsteinbeton-Rohling abgespalten wird. Dadurch, dass die Höhe und Breite des Rohlings die Länge und Breite des Steins definieren, erhält der hergestellte Betonstein eine hohe Druckfestigkeit. Die Sicht-, Fahr- und Gehfläche des Steins erstreckt sich nach dem Verlegen quer zur Strangrichtung. Nach dem Verlegen wird der erfindungsgemässe Betonstein also in Strangrichtung belastet. In dieser Richtung besitzt der Betonstein die grösste Druckfestigkeit.
Schliesslich lässt sich der erfindungsgemäss hergestellte Betonstein aufgrund der beschriebenen Abspaltung von einem strangartigen Betonrohling besonders einfach herstellen, wobei der Stein die getrommelte Oberfläche durch ein herkömmliches Trommelverfahren erhalten wird. Nach dem Spaltvorgang werden die Scheibenrohlinge in eine Drehtrommel gebracht, in welcher sich die Steine gegenseitig und gegen die Trommelwandung bearbeiten, derart, dass scharfe Kanten und Erhöhungen abgeschlagen und abgeschrammt werden. Die durch den Spaltvorgang bedingte rauhe Oberfläche wird dadurch ebener, fahr- und gehfreundlicher. Nach diesem Trommelvorgang werden die Steine entweder lose auf ein Fahrzeug geschüttet, von Hand oder mittels einer Maschine palettiert.
Wie bereits erwähnt, wird ein besonders schöner Eindruck eines natürlichen Pflastersteins dann erhalten, wenn dieser aus einem Sandsteinbeton hergestellt ist. Dabei ist darauf zu achten, dass die Körnung ausreichend fest im Zement eingebunden ist, so dass bei der Abspaltung einer Rohlingscheibe auch das Korn bricht mit der Folge, dass man eine Spaltoberfläche erhält, die absolut natürlich aussieht. Dementsprechend eignen sich derartige Pflastersteine besonders gut zur Renovierung oder Neuerstellung von Gehwegen, Garten-Parkanlagen, Höfen oder dergleichen alter Burgen und Schlösser. Mit Sandsteinbetonsteinen der erfindungsgemässen Art lässt sich ein naturgetreues Burghofpflaster erstellen.
Die Abspaltung einer Rohlingscheibe vom strangartigen Betonrohling erfolgt vorzugsweise in zwei Schritten derart, dass zuerst der Betonrohling an zwei gegenüberliegenden Schmalseiten zwischen zwei messerartigen Leisten angepresst wird, um dann in der "Knackebene" durch an den gegenüberliegenden Seiten einwirkende Spaltmesser vom Betonrohling vollständig abgebrochen zu werden. Dieses Vier-Seiten-Spaltverfahren hat sich als besonders effizient erwiesen. Man erhält auf diese Weise einen sehr ebenen Bruch, wobei die Spaltflächen entsprechenden Flächen eines Natursteins täuschend ähnlich sehen. Dies ist besonders wichtig, da die Spaltflächen die Sicht-, Fahr- und Gehflächen des Steins definieren sollen. Die beim Abspalten entstehenden scharfen Kanten, insbesondere Umfangskanten werden durch die beschriebene Trommelung der Steine entschärft.
Vorzugsweise werden zur erfindungsgemässen Herstellung der Betonsteine Betonrohlinge aus sogenanntem Santuro-Sandsteinbeton verwendet. Die Betonrohlinge werden auf einer Steinfertigungsmaschine mit Unterlagsbrettern als Betonstränge gefertigt. Die Höhe der Rohlinge (Formhöhe) definiert nach dem Spaltvorgang die Länge des Pflastersteins, welche nicht unbedingt massgenau sein muss und durchaus unterschiedliche Steinlängen enthalten kann. Die Breite des Rohlings entspricht nach dem Spaltvorgang der Zeilenbreite des Pflasters und ist sehr massgenau.
Nachstehend wird die Herstellung eines erfindungsgemässen Betonsteins anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen Betonrohling in Form eines strangartigen Quaders in perspektivischer Ansicht, von dem erfindungsgemässe Betonsteine abgespalten werden;
Fig. 2 das Anpressen des Betonrohlings gemäss Fig. 1 zur Herstellung einer Rohlingscheibe;
Fig. 3 das Abspalten einer Rohlingscheibe vom strangartigen Betonrohling nach dem vorangegangenen Anpressen; und
Fig. 4 die Weiterverarbeitung der Rohlingscheibe zur Herstellung des gewünschten Betonsteins.
In Fig. 1 ist ein quaderförmiger Betonstrang 10 dargestellt, der vorzugsweise aus Sandsteinbeton hergestellt ist. Dieser Betonstrang weist eine Länge 11, Breite 12 und Höhe 13 auf. Die Herstellung derartiger Betonstränge erfolgt auf einer herkömmlichen Steinfertigungsmaschine auf Unterlagsbrettern. Nach Aushärtung der Betonstränge 10 erfolgt die Abspaltung einer Rohlingscheibe, die in Fig. 4 mit der Bezugsziffer 14 gekennzeichnet ist, dadurch, dass der Betonstrang 10 zunächst an zwei gegenüberliegenden Schmalseiten, die die Breite 12 des Betonstrangs definieren, zwischen zwei messerartigen Leisten 15 in Richtung der Pfeile 16 in Fig. 2 angepresst wird. Anschliessend erfolgt die Abspaltung der Rohlingscheibe 14 durch an allen jeweils gegenüberliegenden Seiten einwirkende Spaltmesser 15 und 17, wobei die Spaltmesser 15 und 17 in Fig. 3 in Richtung der Pfeile 16 und 18 wirksam sind.
Die Abspaltung einer Rohlingscheibe 14 vom strangartigen Betonrohling 10 erfolgt also durch zweistufiges Vier-Seiten-Spaltverfahren, so wie dies in den Fig. 2 und 3 angedeutet ist. Dieses Verfahren gewährleistet relativ ebene Bruch- bzw. Spaltflächen, die den Eindruck von Bruchflächen wie bei natürlichen Steinen vermitteln.
Um die beim Abspalten entstehenden scharfen Kanten und Erhöhungen abzuschlagen bzw. zu entfernen, wird die abgespaltene Rohlingscheibe 14 entsprechend Fig. 4 in eine Drehtrommel 19 gebracht, in welcher sich die Rohlingscheiben gegenseitig und gegen die Trommelwandung die scharfen Kanten und Erhöhungen abschlagen und abschrammen. Die durch den Spaltvorgang bedingte rauhe Bruch- bzw. Spaltfläche wird dadurch ebener und fahr- und gehfreundlicher. Randkanten werden abgerundet bzw. abgeschrammt. Es entsteht der gewünschte Betonstein 20 mit einer Länge "L", Breite "B" und Höhe "H", wobei die Länge "L" und die Breite "B" des fertigen Betonsteins 20 der Formhöhe 13 und Breite 12 des strangartigen Betonrohlings 10 entspricht. Die Höhe "H" des Betonsteins wird durch die Abspaltlänge 21 für die Rohlingscheibe 14 vom Betonrohling 10 bestimmt (siehe Fig. 2 und 4).
Die natürlich strukturierte Bruch- bzw. Spaltfläche des in der beschriebenen Weise hergestellten Betonsteins 20 ist in Fig. 4 mit der Bezugsziffer 22 gekennzeichnet. Diese Flächen definieren im verlegten Zustand die Sicht- bzw. Fahr- und Gehflächen. Die Schmal- und Stirnseiten des Betonsteins 20 sind in Fig. 4 mit den Bezugszeichen 23 und 24 gekennzeichnet. Diese Flächen sind herstellungsbedingt relativ glatt und massgenau. Dadurch ist der in der beschriebenen Weise hergestellte Betonstein auch sehr verlegefreundlich. Die Flächen 23, 24 entstehen bei der Herstellung des Betonrohlings 10. Sie sind Teil der die Formhöhe 13 und Breite 12 definierenden Flächen des Betonrohlings 10, welche bei der Herstellung desselben entstehen.
The invention relates to a method for producing a concrete block, a concrete block produced according to the method, and the use thereof.
Concrete blocks are made in a wide variety of forms and from a wide variety of materials and are used both as paving stones and as wall and boundary stones. Sandstone concrete blocks with a tumbled surface, which give the impression of a natural sandstone, are particularly popular.
The present invention has for its object to provide cuboid concrete blocks of this type, which are particularly easy to manufacture, give the impression of a natural stone carved stone and are also characterized by a high frost resistance.
According to the invention, this object is achieved by the method according to the characterizing part of claim 1.
By splitting off a strand-like concrete blank, the resulting concrete block is given a large and irregularly structured split surface, which gives the impression of a natural stone, with the bonded grain also being split off. This impression arises in particular when the concrete block is split off from a sandstone concrete blank. Because the height and width of the blank define the length and width of the stone, the concrete block produced has a high compressive strength. The visible, driving and walking surface of the stone extends across the direction of the strand after laying. After laying, the concrete block according to the invention is thus loaded in the direction of the strand. The concrete block has the greatest compressive strength in this direction.
Finally, the concrete block produced according to the invention can be produced particularly easily on the basis of the described splitting off from a strand-like concrete blank, the stone being obtained by a conventional drum method. After the splitting process, the disc blanks are brought into a rotating drum, in which the stones work against each other and against the drum wall in such a way that sharp edges and ridges are chipped off and scraped off. The rough surface caused by the splitting process becomes more level, easier to drive and more walkable. After this drum process, the stones are either poured loosely onto a vehicle, palletized by hand or by means of a machine.
As already mentioned, a particularly beautiful impression of a natural paving stone is obtained when it is made of sandstone concrete. It is important to ensure that the grain is sufficiently firmly integrated in the cement so that when a blank disc is split off, the grain breaks, with the result that a crack surface is obtained that looks absolutely natural. Accordingly, such paving stones are particularly well suited for the renovation or new creation of sidewalks, garden parks, courtyards or the like of old castles and palaces. A natural castle courtyard pavement can be created with sandstone concrete blocks of the type according to the invention.
A blank disc is preferably split off from the strand-like concrete blank in two steps in such a way that the concrete blank is first pressed on two opposite narrow sides between two knife-like strips, in order then to be completely broken off from the concrete blank in the "cracking plane" by splitting knives acting on the opposite sides. This four-sided splitting process has proven to be particularly efficient. In this way, a very flat fracture is obtained, the gap surfaces being deceptively similar to corresponding surfaces of a natural stone. This is particularly important because the gap areas should define the visible, driving and walking areas of the stone. The sharp edges that arise during the splitting, in particular peripheral edges, are defused by the tumbling of the stones described.
For the production of the concrete blocks according to the invention, concrete blanks made of so-called Santuro sandstone concrete are preferably used. The concrete blanks are manufactured on a stone production machine with underlay boards as concrete strands. After the splitting process, the height of the blanks (mold height) defines the length of the paving stone, which does not necessarily have to be exact and can contain different stone lengths. The width of the blank corresponds to the line width of the plaster after the splitting process and is very precise.
The production of a concrete block according to the invention is explained in more detail below with reference to the attached drawing.
Show it:
1 shows a concrete blank in the form of a strand-like cuboid in a perspective view, from which concrete blocks according to the invention are split off;
FIG. 2 shows the pressing of the concrete blank according to FIG. 1 to produce a blank disc;
Figure 3 shows the splitting of a blank disc from the strand-like concrete blank after the previous pressing. and
Fig. 4, the processing of the blank disc to produce the desired concrete block.
In Fig. 1, a rectangular concrete strand 10 is shown, which is preferably made of sandstone concrete. This concrete strand has a length 11, width 12 and height 13. Such concrete strands are produced on a conventional stone-making machine on underlay boards. After the concrete strands 10 have hardened, a blank disc, which is identified in FIG. 4 by the reference number 14, is split off in that the concrete strand 10 initially on two opposite narrow sides, which define the width 12 of the concrete strand, between two knife-like strips 15 in the direction the arrows 16 in Fig. 2 is pressed. Subsequently, the blank disc 14 is split off by splitting knives 15 and 17 acting on all opposite sides, the splitting knives 15 and 17 being effective in the direction of arrows 16 and 18 in FIG. 3.
A blank disc 14 is thus split off from the strand-like concrete blank 10 by means of a two-stage four-sided splitting method, as indicated in FIGS. 2 and 3. This process ensures relatively flat fracture or crack surfaces, which give the impression of fracture surfaces like natural stones.
In order to chop off or remove the sharp edges and elevations formed during the splitting off, the split blank disc 14 is brought into a rotary drum 19 according to FIG. 4, in which the blank discs knock off and scrape off the sharp edges and elevations against one another and against the drum wall. The rough breakage or split surface caused by the splitting process becomes more level and more easy to drive and walk. Edge edges are rounded off or scraped off. The desired concrete block 20 with a length "L", width "B" and height "H" is produced, the length "L" and the width "B" of the finished concrete block 20 corresponding to the shape height 13 and width 12 of the strand-like concrete blank 10 . The height "H" of the concrete block is determined by the splitting length 21 for the blank disc 14 from the concrete blank 10 (see FIGS. 2 and 4).
The naturally structured fracture or split surface of the concrete block 20 produced in the manner described is identified in FIG. 4 by the reference number 22. When installed, these surfaces define the visible, driving and walking surfaces. The narrow and end faces of the concrete block 20 are identified in FIG. 4 by the reference numerals 23 and 24. Due to the manufacturing process, these surfaces are relatively smooth and dimensionally accurate. As a result, the concrete block produced in the manner described is also very easy to lay. The surfaces 23, 24 arise during the manufacture of the concrete blank 10. They are part of the surfaces of the concrete blank 10 which define the shape height 13 and width 12 and which arise during the manufacture of the same.