Gegenstand der Erfindung ist ein Verschluss gemäss Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Die Verrohrungen für Warmwasser, Heizungswasser und Trinkwasser in Hausinstallationen wurden seit jeher aus gezogenen Stahlrohren hergestellt, die insbesondere bei der Trinkwasserleitung mit Schraubfittingen miteinander verbunden wurden. Bei den Heizwasserleitungen wurden die einzelnen Rohre in vielen Fällen miteinander verschweisst. Verbindungsstellen zu den Radiatoren wurden ebenfalls verschraubt und die Verschraubungen mit entsprechenden Dichtungsmaterialien abgedichtet.
Für die Prüfung der Druckbeständigkeit bzw. Dichtigkeit solcher Installationen ist es üblich, an einem offenen Rohrende eine Verschlusskappe auf das dort angebrachte Rohrgewinde aufzuschrauben und damit einen absolut dichten Verschluss zu erzeugen. Bei sektionsweiser Dichtungsprüfung wird der Verschluss vom Leitungssystem wieder entfernt und mit der Verrohrung von der Verschlusstelle aus weitergefahren.
Seit einiger Zeit werden die obengenannten Verrohrungen nicht mehr aus verzinkten Stahlrohren, sondern aus nahtlosen Chromstahlrohren hergestellt. Diese wesentlich dünnwandigeren Chromstahlrohre werden auch nicht mittels Schraubfittingen, sondern durch Pressfittinge, wie sie beispielsweise von der Firma Mannesmann hergestellt werden, verbunden. Die Dichtung zwischen dem Pressfitting und dem Rohr wird durch einen Gummi- oder O-Ring erzeugt, welcher in einer Sicke am Ende des Pressfittings eingelegt ist. Der O-Ring weist einen Innendurchmesser auf, der gleich oder unbedeutend kleiner ist als der Innendurchmesser des Pressfittings. Durch die Verpressung des Pressfittings neben dem O-Ring wird dieser auf die Oberfläche des zu verbindenden, in den Pressfitting hineingeschobenen Rohrendes gepresst.
Auf Rohrleistungssysteme, welche mit diesen neuen Pressfittingen miteinander verbunden sind, können die herkömmlichen Verschlusszapfen nicht mehr aufgeschraubt werden. Es ist daher üblich, dass auf das zu verschliessende Rohrende ein Pressfitting aufgebracht wird, der an seinem einen Ende einen Gewindeabschnitt aufweist, auf welchen ein herkömmlicher Verschlusszapfen aufgeschraubt werden kann. Dies ist sehr nachteilig, weil zum einen Pressfittinge mit einem daran angeschweissten Gewindeabschnitt sehr teuer sind und zum anderen der auf das Rohrende aufgepresste teure Pressfitting mit dem Gewindeabschnitt nach der Druckprüfung vom Rohr abgesägt werden muss und kein zweites Mal verwendet werden kann. Nebst den entstehenden Kosten für den "verlorenen" teuren Pressfitting entsteht zusätzliche Arbeit für dessen Aufbringen und das Abschneiden des letzteren nach der Druckprüfung.
Es ist zwar aus der DE-A 4 107 048 schon bekannt geworden, eine Verbindung eines mit einem Aussenprofil versehenen rohrförmigen Pressfittingstutzens mit einem darin eingesetzten Abpresszapfen herzustellen, indem eine Befestigungshülse als Zwischenstück verwendet wird. Dabei übergreift das Zwischenstück mittels einer innen eingeschnittenen Nut den in den zylindrischen Mantel des Pressfittings vor dessen Ende eingebrachten Aussenringwulst (Bördel), so dass sich ein anschliessender kurzer, zylindrischer Mantelstummel bildet. Mittels eines in den Stummel hineingeschobenen Dichtungskolben eines in das Zwischenstück eingeschraubten Anschlussstückes oder Verschlusszapfens wird eine fluiddichte Verbindung dadurch hergestellt, dass ein in eine Ringnut des Kolbens eingesetzter, gegen die Innenwand des Stummels drückender Dichtungsring eingesetzt ist.
Eine derartige Bauweise ist mit dem erheblichen Nachteil behaftet, dass der Dichtungsring bei den wiederholt zum Abpressen von Rohrleitungen verwendeten Verschlusszapfen einer raschen Abnutzung unterworfen ist, so dass dieser zur Aufrechterhaltung der Dichtheit des öftern ausgewechselt werden muss, was Kosten verursacht. Ferner erfordert die Herstellung der Nut im Kolben einen zusätzlichen Arbeitsaufwand, der den Kolben verteuert. Ausserdem lässt sich eine derartige Fluiddichtung nur bei Pressfittingen mit Stummelfortsatz anwenden.
Die Fluiddichtigkeit der bekannten Verbindung lässt überdies zu wünschen übrig, weil der als halbkreisförmiges Zylindersegment ausgebildete Vorsprung des Zwischenstücks nur höchstens den halben Umfang das Aussenprofil des Anschlusszapfens umgreift und zur Auflage kommt und somit nur eine mangelhafte Zentrierung zu bewerkstelligen vermag.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, einen abnützungsfreien, einfach aufgebauten Verschluss für die Durchführung einer Druckprüfung zu schaffen, der beim Aufsetzen auf das Rohrende einfach in der Handhabung ist und Fluiddichtigkeit gewährleistet.
Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Verschluss gemäss den Merkmalen des Patentanspruches 1.
Überraschenderweise gelingt es mit dem erfindungsgemässen Verschluss, das Rohrende werkzeugfrei zu verschliessen. Der auf das Rohrende zuvor aufgepresste Pressfitting kann nach der Druckprüfung für die weitere Verbindung des Rohrleitungssystems verwendet werden. Es entsteht dadurch kein Abfall, und die für das Aufbringen des Verschlusses notwendige Zeit ist geringer wie eine Minute, d.h. deren Kosten sind vernachlässigbar. Die Druckprüfung kann an jeder Stelle des Rohrleitungssystems erfolgen, wo ein Pressfitting auf ein Rohrende aufgesetzt ist, von welchem aus eine weitere Verrohrung vorgesehen ist. Die Anschaffungskosten für den Verschluss sind einmalig, da dieser beliebig oft benutzt werden kann.
Der Verschluss kann in einfacher Art und Weise radial auf den Pressfitting aufgeschoben werden und liegt nach dem Aufschieben über einem Umfangsbereich, der wesentlich grösser ist als 180 DEG , am Bördelrand des Pressfittings grossflächig auf. Zusammen mit dem konischen Verlauf des Bördels bewirkt die erreichte grossflächige Auflage eine einwandfreie und gesicherte Zentrierung des Verschlusszapfens auf dem Pressfitting, wodurch der ins Innere des Pressfittings ragende Verschlusskolben exakt konzentrisch zum O-Ring des Pressfittingstutzens zu liegen kommt. Beim Aufbau des Druckes im Leitungssystem kann sich dadurch der O-Ring gleichmässig am Dichtungskolben anlegen und gewährleistet dadurch eine absolut sichere und dauerhafte Dichtung.
Dies ergibt eine vorteilhafte Ausnützung der Dichtungswirkung der im Pressfitting vorhandenen Dichtung, so dass auf eine zusätzliche Dichtung auf dem Dichtungskolben verzichtet werden kann. Der Dichtungskolben kann durch ein in der Hülse des Verschluss angeordnetes Gewinde in den Pressfitting einschiebbar sein; er kann auch gemäss einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung als separates eigenständiges Teil ausgebildet und vor dem Aufbringen der Hülse in das offene Ende des Pressfittings einschiebbar sein. Beim Aufbau des Druckes im Rohrleitungssystem wird in der zweiten Ausgestaltung der Erfindung der Dichtungskolben an den Boden der Hülse gedrückt. Der Boden der Hülse liegt stets exakt lotrecht zur Achse des Pressfittings, da die Hülse des Verschlusses auf den konischen Rand des Pressfittings exakt zentriert gehalten wird.
Durch die im Verschluss eingesetzte werkzeugfrei, d.h. von Hand eingesetzte Entlüftungsschraube kann die im Rohrleitungssystem befindliche Luft während oder nach dem Druckaufbau im Leitungssystem abgelassen werden.
Anhand zweier illustrierter Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht des Endes eines Rohrleitungssystems mit einem herkömmlichen Schraubverschluss,
Fig. 2 einen Teil-Querschnitt durch einen Pressfitting der Firma Mannesmann, linke Seite auf das Rohrleitungsende aufgepresst, rechte Seite offen,
Fig. 3 einen Teil-Querschnitt durch einen Verschluss einer ersten Ausgestaltung der Erfindung als Explosivdarstellung,
Fig. 4 der in Fig. 3 dargestellte Verschluss zusammengefügt, jedoch noch nicht voll verschraubt,
Fig. 5 eine Ansicht der Befestigungshülse aus Richtung Pfeil A,
Fig. 6 einen Querschnitt durch einen Verschluss einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung in Explosivdarstellung und
Fig. 7 der Verschluss in Fig. 6 zusammengefügt auf einem Rohrende mit einem Pressfitting.
In Fig. 1, welche den Stand der Technik darstellt, ist das Ende eines dünnwandigen Rohres 1 sichtbar, auf welchem ein Pressfittingstutzen 3 aufgepresst ist. Der Pressfittingstutzen 3 weist einen Innengewindeabschnitt 5 auf, der durch eine Schweissnaht 7 mit dem Pressfittingstutzen 3 verbunden ist. Auf das Gewinde 9 ist ein Gewindedekkel 11 aufgesetzt, welcher das Rohr 1 abdichtet.
Die Fig. 2 stellt ein Ende eines Rohres 1 dar, auf dem ein doppelseitiger Pressfitting 13 an der Stelle 23 auf das Rohrende aufgepresst ist. Der Pressfitting 13 weist zwei gleich ausgebildete Enden 17 auf, die durch je einen Bördel oder eine Sicke 19 abgeschlossen sind. In den beiden nach aussen gerichteten Sicken 19 ist je ein Gummi- oder O-Ring 21 eingelegt. Der Innendurchmesser D1 des O-Ringes 21 ist gleich oder geringfügig kleiner als der Aussendurchmesser D2 des Rohres 1. Die Verbindung des Pressfittings 13, der durch die Firma Mannesmann seit Jahren vertrieben wird, mit dem Ende des Rohres 1 erfolgt durch eine spezielle Zange, mit welcher an der Stelle 23 der Pressfitting 13 radial zusammengedrückt wird. Nach der Verbindung des Pressfittings 13 mit dem Rohr 1 ist der O-Ring 21 in der Sicke 19 teilweise zusammengequetscht und liegt dicht auf der Rohroberfläche auf.
Zum Verschliessen eines Endes eines Rohres 1, auf das ein Pressfitting 13 gemäss Fig. 2 aufgesetzt ist, schlägt die Erfindung einen Verschluss 15 gemäss den Fig. 3 bis 5 oder 6 und 7 vor.
Der Verschluss 15 der ersten Ausführungsform gemäss den Fig. 3 bis 5 besteht im wesentlichen aus folgenden drei Teilen: einem Dichtungskolbenträger 25, einer Befestigungshülse 27 und einem Entlüftungszapfen 29. Der Entlüftungszapfen 29 weist einen randrierten oder geriffelten ersten Griffteil 31 auf, an den sich ein Gewindeteil 33 anschliesst und auf dessen vorderen Stirnseite 35 ein zylindrischer Dichtungszapfen 37 angeformt ist. Auf dem Dichtungszapfen 37 kann ein Dicht- oder O-Ring 39 in einer entsprechenden Nut 41 eingelassen sein. Vom Griffteil 31 führt eine im wesentlichen axial verlaufende Bohrung 43 zur Stirnseite 35.
Der Dichtungskolbenträger 25 trägt an seinem vorderen Ende einen Dichtungskolben 45, an den sich ein Gewindeabschnitt anschliesst, dessen Durchmesser grösser ist als der Durchmesser des Dichtungskolbens 45. Auf dem hinteren Ende des Gewindeabschnittes sitzt ein zweiter Griffteil 49, dessen Mantelfläche geriffelt oder aufgerauht ist. Im zweiten Griffteil 49 ist eine Sackbohrung 51 mit einem Gewinde 53 eingelassen, in welches das Gewindeteil 33 des Entlüftungszapfens 29 einschraubbar ist. Koaxial zur Sackbohrung 51 schliesst eine zweite Bohrung 55 an, welche den Dichtungszapfen 37 aufnehmen kann, wenn der Entlüftungszapfen 29 in den Dichtungskolbenträger 25 eingeschraubt ist. An die zweite Bohrung 55 schliesst eine Entlüftungsbohrung 67 an, die an der Stirnfläche 68 des Dichtungskolbens 45 endet.
Die Befestigungshülse 27 weist einen hohlzylindrischen Körper 57 mit einem Innengewinde 59 auf, welches auf das Gewinde 61 auf dem Gewindeabschnitt 47 des Dichtungskolbenträgers 25 abgestimmt ist. Der in Fig. 3 rechts liegende Abschnitt des Körpers 57 besitzt eine verengte Austrittsöffnung 63, die über einen Teil ihres Umfanges seitlich zur Stirnfläche 64 hin aufgeschnitten ist. Der Einschnitt 65 weist eine Breite a und eine Höhe h auf, die dem Aussendurchmesser der Sicke 19 entspricht und das radiale Einschieben des Endes des Rohres 1 mit einem darauf aufgesetzten Pressfitting 13 über eine seitliche \ffnung 70 erlaubt. Dessen Breite beträgt h und erstreckt sich tangential zum Einschnitt 65.
Die Breite c der von der verengten Austrittsöffnung ausgehenden seitlichen Spaltöffnung 63 ist etwas grösser als der Aussendurchmesser D3 des Pressfittings 13, jedoch kleiner als h des Einschnittes 65.
In Fig. 4 sind die drei Teile Dichtungskolbenträger 25, Befestigungshülse 27 und Entlüftungszapfen 29 zusammengesetzt dargestellt und tragen das Ende eines Rohres bzw. den Pressfitting 13. Der Entlüftungszapfen 29 ist vollständig in den Dichtungskolbenträger 25 eingeschraubt, derart, dass durch den zweiten Dichtungszapfen 37 bzw. den darauf aufgesetzten Dichtungsring 39 die koaxiale Bohrung 55 durch den Dichtungskolbenträger 25 fest verschlossen ist. Der Dichtungskolben 45 ragt ins Innere des Pressfittings 13 und liegt am Dichtungsgummi 21 an. Die Flanke der Sicke 19 des Pressfittings 13 liegt an einem konischen Abschnitt 69 im Übergang vom Einschnitt 65 zur Austrittsöffnung 63 in der Befestigungshülse 27 umfänglich mit einem Winkel alpha > 180 DEG (Fig. 5) an und wird durch diese exakt konzentrisch gehalten.
Im folgenden wird die Funktionsweise des Verschlusses 15 erläutert. Das Aufsetzen des Verschlusses 15 geschieht folgendermassen: Der Dichtungskolbenträger 25 wird so weit aus der Befestigungshülse 27 herausgeschraubt, bis die Stirnfläche 68 des Dichtungskolbens 45 hinter dem Bereich des Einschnittes 65 zu liegen kommt. Danach kann das Rohr 1 mit dem darauf aufgesetzten Pressfitting 13 radial durch den Einschnitt 65 in die Befestigungshülse 27 eingeschoben werden. Wenn der Pressfitting 13 koaxial zum Dichtungskolben 45 liegt, wird dieser durch Drehen am zweiten Griffteil 49 in das vordere Ende des Pressfittings 13 eingeführt bis der O-Ring oder Dichtungsgummi 21 auf dem Kolben 45 eine ringförmige Auflage bildet.
Durch die Stirnfläche 46 des Gewindeabschnittes 47 wird der Pressfitting 13 der Sicke 19 (Bördel) an deren konischen Abschnitt umfänglich über mehr als 180 DEG angedrückt und exakt und sicher zentriert. Nun kann Wasser in das durch den Verschluss 15 verschlossene Leistungssystem eingelassen werden. Allfällig im Leitungssystem vorhandene Luft wird durch \ffnen des Entlüftungszapfens 29 aus dem System abgeführt. Durch teilweises Herausschrauben des Gewindeteiles 33 aus dem zweiten Griffteil 49 wird der zweite Dichtungszapfen 37 so weit aus der zweiten Bohrung 55 herausgezogen, dass die im Leistungssystem befindliche Luft durch die Entlüftungsbohrung 67 in die zweite Bohrung 55 und von dort durch die Bohrung 43 im Entlüftungszapfen 29 entweichen kann. Durch Eindrehen des Entlüftungszapfens 29 wird das Leitungssystem wieder hermetisch verschlossen.
Durch den Aufbau des Wasserdruckes im Rohrleitungssystem wird der Dichtungsgummi 21 satt an die Mantelfläche des Dichtungskolbens 45 angepresst. Je höher der Druck, um so grösser ist die Anpresskraft, so dass die Dichtigkeit jeder Zeit gewährleistet ist. Nach dem Ende der Dichtigkeitsprüfung wird das Wasser aus dem Leitungssystem abgelassen, dadurch wird der Druck auf den Dichtungsgummi 21 kleiner, und der Verschluss 15 kann in entgegengesetzter Reihenfolge wie beim Aufsetzen vom Pressfitting 13 gelöst werden. Auf das nun freie Ende des Pressfittings 13 kann anschliessend das Rohrleitungssystem weitergeführt werden.
In der Ausgestaltung der Erfindung gemäss den Fig. 6 und 7 weist der Verschluss 115 ebenfalls einen Dichtungskolbenträger 125, eine Befestigungshülse 127, sowie einen Entlüftungszapfen 129 auf. Im Gegensatz zum erstgenannten Ausführungsbeispiel besteht der Dichtungskolbenträger 125 nur aus dem Dichtungskolben 145 und einem hinteren Bund 147 mit einer kreisringförmigen Stirnfläche 146. Der Entlüftungszapfen 129 kann in eine konzentrisch liegende Bohrung 155 am Dichtungskolbenträger 125 eingeschraubt werden, an die sich eine Entlüftungsbohrung 167 anschliesst, die bis zur Stirnfläche 168 führt.
Der Aufbau des Entlüftungszapfens 129 entspricht in etwa demjenigen im ersten Ausführungsbeispiel mit der Ausnahme, dass anstelle des Griffteiles 31 ein Schlitz oder ein Sechskantloch 131 tritt, in welches ein Werkzeug zum Drehen des Entlüftungszapfens 129 eingeführt werden kann. Eine Bohrung 143 führt vom schlitzseitigen Ende zur Stirnfläche 135. Auf der Stirnfläche 135 sitzt ein zweiter Dichtungszapfen 137 mit einem darauf befestigten Dichtungsring 139.
Die Befestigungshülse 127 weist in dieser Ausführungsform einen axial erweiterten Einschnitt 165 auf, der das radiale Einführen des Bundes 147 am Dichtungskolbenträger 125 ermöglicht. Im übrigen ist die Ausbildung des Einschnittes 165 und der Austrittsöffnung 163 identisch mit den gleichen Teilen im ersten Ausführungsbeispiel. Der Boden der Befestigungshülse 127 ist durch eine konzentrische \ffnung oder Bohrung 151 durchbrochen, welche Zugang zum Schlitz 131 im Entlüftungszapfen 129 erlaubt. Die ringförmige Stirnfläche 152 zwischen der Bohrung 151 und der im Durchmesser grösseren Bohrung 159 liegt exakt lotrecht zur Achse der Befestigungshülse 127.
Im folgenden wird das Aufsetzen des Verschlusses 115 und dessen Funktionsweise erläutert. Der Dichtungskolbenträger 125 wird vorerst in das offene Ende des Pressfittings 113 eingeschoben. Dabei liegt der Gummiring 121 auf der Mantelfläche des Dichtungskolbens 145 ringförmig auf. Der Entlüftungszapfen 129 ist bereits in der zweiten Bohrung 155 eingeschraubt und verschliesst das hintere Ende der Entlüftungsbohrung 167. Nun kann der Pressfitting 113 zusammen mit dem darin eingeschobenen Dichtungskolbenträger 125 radial in den Einschnitt 165 der Befestigungshülse 27 eingeschoben werden. Sobald Wasser in das Rohrleitungssystem eingeleitet wird, verschiebt sich der Dichtungskolbenträger 125 infolge der auf seine Stirnfläche 168 wirkenden Kraft axial nach links und kommt mit seiner Stirnfläche 156 an der ringförmigen Stirnfläche 152 der Befestigungshülse 127 anzuliegen.
Zum Entlüften des Rohrleitungssystems kann durch die Bohrung 151 in der Befestigungshülse 127 der Entlüftungszapfen 129 so weit aus dem Dichtungskolbenträger 125 herausgeschraubt werden, bis der zweite Dichtungszapfen 137 das hintere Ende der Entlüftungsbohrung 167 freigibt und Luft durch die Entlüftungsbohrung 167 und die Bohrung 143 nach aussen entweichen kann.
The invention relates to a closure according to the preamble of patent claim 1.
The pipes for hot water, heating water and drinking water in domestic installations have always been made from drawn steel pipes that were connected to each other with screw fittings, particularly in the drinking water line. In many cases, the individual pipes of the heating water pipes were welded together. Connection points to the radiators were also screwed and the screw connections were sealed with appropriate sealing materials.
To test the pressure resistance or tightness of such installations, it is common to screw a cap onto the pipe thread attached to an open pipe end and thus create an absolutely tight seal. In the case of a section-by-section seal test, the closure is removed from the piping system and the piping is continued from the closure point.
For some time now, the above-mentioned piping has no longer been made from galvanized steel pipes, but from seamless chrome steel pipes. These much thinner-walled chrome steel pipes are also not connected by means of screw fittings, but rather by means of press fittings, such as those manufactured by the Mannesmann company. The seal between the press fitting and the pipe is created by a rubber or O-ring, which is inserted in a bead at the end of the press fitting. The O-ring has an inside diameter that is the same or insignificantly smaller than the inside diameter of the press fitting. By pressing the press fitting next to the O-ring, it is pressed onto the surface of the pipe end to be connected and pushed into the press fitting.
The conventional locking pins can no longer be screwed onto pipe performance systems which are connected to one another with these new press fittings. It is therefore common for a press fitting to be applied to the pipe end to be closed, which has a threaded section at one end, onto which a conventional closing pin can be screwed. This is very disadvantageous because, on the one hand, press fittings with a threaded section welded to them are very expensive and, on the other hand, the expensive press fitting with the threaded section pressed onto the pipe end has to be sawed off the pipe after the pressure test and cannot be used a second time. In addition to the costs incurred for the "lost" expensive press fitting, additional work is required to apply it and cut the latter after the pressure test.
It is already known from DE-A 4 107 048 to produce a connection between a tubular press fitting socket provided with an outer profile and a press-in spigot inserted therein by using a fastening sleeve as an intermediate piece. In this case, the intermediate piece overlaps the outer ring bead (flare) introduced into the cylindrical jacket of the press fitting before its end by means of an internally cut groove, so that a subsequent short, cylindrical jacket stub is formed. A fluid-tight connection is established by means of a sealing piston, pushed into the stub, of a connecting piece or locking pin screwed into the intermediate piece by inserting a sealing ring inserted into an annular groove of the piston and pressing against the inner wall of the stub.
Such a construction is associated with the considerable disadvantage that the sealing ring is subject to rapid wear in the closure plugs used repeatedly for pressing pipes, so that this must be replaced frequently in order to maintain the tightness, which causes costs. Furthermore, the production of the groove in the piston requires additional work, which makes the piston more expensive. In addition, such a fluid seal can only be used for press fittings with stub extensions.
The fluid tightness of the known connection also leaves something to be desired, because the projection of the intermediate piece, which is designed as a semicircular cylinder segment, only grips the outer profile of the connecting pin at most by half the circumference and comes to rest, and thus can only achieve poor centering.
The object of the present invention is to create a wear-free, simply constructed closure for carrying out a pressure test, which is easy to handle when placed on the pipe end and ensures fluid tightness.
This object is achieved by a closure according to the features of patent claim 1.
Surprisingly, the closure according to the invention succeeds in closing the pipe end without tools. The press fitting previously pressed onto the pipe end can be used for the further connection of the pipe system after the pressure test. There is no waste and the time required to apply the closure is less than one minute, i.e. their costs are negligible. The pressure test can be carried out at any point in the piping system where a press fitting is placed on a pipe end, from which further piping is provided. The acquisition costs for the closure are one-time, since it can be used as often as you like.
The closure can be pushed radially onto the press fitting in a simple manner and, after being pushed on, lies over a large area on the flanged edge of the press fitting over a circumferential area which is considerably larger than 180 °. Together with the conical shape of the flare, the large-area contact achieved ensures that the locking pin is correctly and securely centered on the press fitting, as a result of which the locking piston protruding into the interior of the press fitting comes to lie exactly concentrically with the O-ring of the press fitting. When the pressure in the piping system builds up, the O-ring can evenly attach to the sealing piston, thereby ensuring an absolutely safe and permanent seal.
This results in an advantageous utilization of the sealing effect of the seal present in the press fitting, so that an additional seal on the sealing piston can be dispensed with. The sealing piston can be insertable into the press fitting by means of a thread arranged in the sleeve of the closure; according to a further embodiment of the invention, it can also be designed as a separate, independent part and can be inserted into the open end of the press fitting before the sleeve is attached. When the pressure in the pipeline system builds up, the sealing piston is pressed against the bottom of the sleeve in the second embodiment of the invention. The bottom of the sleeve is always exactly perpendicular to the axis of the press fitting, since the sleeve of the closure is kept exactly centered on the conical edge of the press fitting.
Due to the tool-free used in the lock, i.e. Air screw inserted manually can release the air in the piping system during or after the pressure builds up in the piping system.
The invention is explained in more detail using two illustrated exemplary embodiments. Show it:
1 is a view of the end of a piping system with a conventional screw cap,
2 shows a partial cross section through a press fitting from Mannesmann, left side pressed onto the pipe end, right side open,
3 shows a partial cross section through a closure of a first embodiment of the invention as an exploded view,
4 the closure shown in FIG. 3 assembled, but not yet fully screwed,
5 is a view of the mounting sleeve from the direction of arrow A,
Fig. 6 shows a cross section through a closure of a further embodiment of the invention in an exploded view and
Fig. 7 the closure in Fig. 6 assembled on a pipe end with a press fitting.
In Fig. 1, which represents the prior art, the end of a thin-walled tube 1 is visible, on which a press fitting 3 is pressed. The press fitting 3 has an internal thread section 5 which is connected to the press fitting 3 by a weld 7. A thread cover 11, which seals the tube 1, is placed on the thread 9.
2 shows one end of a pipe 1, on which a double-sided press fitting 13 is pressed onto the pipe end at position 23. The press fitting 13 has two ends 17 of the same design, each of which is closed by a flange or a bead 19. A rubber or O-ring 21 is inserted in each of the two beads 19 facing outwards. The inner diameter D1 of the O-ring 21 is the same or slightly smaller than the outer diameter D2 of the pipe 1. The connection of the press fitting 13, which has been sold by Mannesmann for years, with the end of the pipe 1 is carried out with a special pair of pliers which is radially compressed at point 23 of the press fitting 13. After the press fitting 13 has been connected to the pipe 1, the O-ring 21 in the bead 19 is partially squeezed together and lies tightly on the pipe surface.
To close one end of a pipe 1 onto which a press fitting 13 according to FIG. 2 is placed, the invention proposes a closure 15 according to FIGS. 3 to 5 or 6 and 7.
The closure 15 of the first embodiment according to FIGS. 3 to 5 essentially consists of the following three parts: a sealing piston carrier 25, a fastening sleeve 27 and a venting pin 29. The venting pin 29 has a rimmed or corrugated first handle part 31, to which a Connects threaded part 33 and a cylindrical sealing pin 37 is formed on the front end face 35. A sealing or O-ring 39 can be embedded in a corresponding groove 41 on the sealing pin 37. A substantially axially extending bore 43 leads from the grip part 31 to the end face 35.
The sealing piston carrier 25 carries at its front end a sealing piston 45, to which a threaded section adjoins, the diameter of which is larger than the diameter of the sealing piston 45. On the rear end of the threaded section sits a second grip part 49, the outer surface of which is corrugated or roughened. In the second handle part 49, a blind bore 51 with a thread 53 is let into which the threaded part 33 of the venting pin 29 can be screwed. Coaxial with the blind bore 51 is a second bore 55, which can receive the sealing pin 37 when the ventilation pin 29 is screwed into the sealing piston carrier 25. A vent hole 67 connects to the second hole 55 and ends at the end face 68 of the sealing piston 45.
The fastening sleeve 27 has a hollow cylindrical body 57 with an internal thread 59, which is matched to the thread 61 on the threaded section 47 of the sealing piston carrier 25. The section of the body 57 on the right in FIG. 3 has a narrowed outlet opening 63, which is cut open laterally over part of its circumference toward the end face 64. The incision 65 has a width a and a height h, which corresponds to the outer diameter of the bead 19 and allows the radial insertion of the end of the tube 1 with a press fitting 13 placed thereon via a lateral opening 70. Its width is h and extends tangentially to the incision 65.
The width c of the lateral gap opening 63 starting from the narrowed outlet opening is somewhat larger than the outside diameter D3 of the press fitting 13, but smaller than h of the incision 65.
In Fig. 4, the three parts sealing piston carrier 25, fastening sleeve 27 and ventilation pin 29 are shown assembled and carry the end of a pipe or press fitting 13. The ventilation pin 29 is screwed completely into the sealing piston carrier 25, such that through the second sealing pin 37 or the sealing ring 39 placed thereon, the coaxial bore 55 is firmly closed by the sealing piston carrier 25. The sealing piston 45 protrudes into the interior of the press fitting 13 and lies against the sealing rubber 21. The flank of the bead 19 of the press fitting 13 lies against a conical section 69 in the transition from the incision 65 to the outlet opening 63 in the fastening sleeve 27 with an angle alpha> 180 ° (FIG. 5) and is held exactly concentrically by this.
The mode of operation of the closure 15 is explained below. The closure 15 is put on as follows: the sealing piston carrier 25 is screwed out of the fastening sleeve 27 until the end face 68 of the sealing piston 45 comes to lie behind the area of the incision 65. Then the pipe 1 with the press fitting 13 placed thereon can be pushed radially through the incision 65 into the fastening sleeve 27. If the press fitting 13 is coaxial with the sealing piston 45, this is inserted into the front end of the press fitting 13 by turning the second handle part 49 until the O-ring or sealing rubber 21 forms an annular support on the piston 45.
Through the end face 46 of the threaded portion 47, the press fitting 13 of the bead 19 (flare) is pressed against its conical portion over more than 180 ° and centered precisely and securely. Now water can be let into the power system closed by the closure 15. Any air present in the line system is removed from the system by opening the venting pin 29. By partially unscrewing the threaded part 33 from the second handle part 49, the second sealing pin 37 is pulled out of the second hole 55 to such an extent that the air in the power system passes through the ventilation hole 67 into the second hole 55 and from there through the hole 43 in the ventilation pin 29 can escape. By screwing in the venting pin 29, the line system is hermetically sealed again.
Due to the build-up of the water pressure in the pipeline system, the sealing rubber 21 is pressed firmly against the outer surface of the sealing piston 45. The higher the pressure, the greater the contact pressure, so that tightness is guaranteed at all times. After the leak test has ended, the water is drained from the pipe system, as a result of which the pressure on the sealing rubber 21 is reduced, and the closure 15 can be released from the press fitting 13 in the opposite sequence to when it was put on. The pipeline system can then be continued on the free end of the press fitting 13.
In the embodiment of the invention according to FIGS. 6 and 7, the closure 115 likewise has a sealing piston carrier 125, a fastening sleeve 127, and a venting pin 129. In contrast to the first-mentioned exemplary embodiment, the sealing piston carrier 125 consists only of the sealing piston 145 and a rear collar 147 with an annular end face 146 leads to the end face 168.
The structure of the venting pin 129 corresponds approximately to that in the first exemplary embodiment, with the exception that instead of the handle part 31 there is a slot or a hexagon hole 131 into which a tool for rotating the venting pin 129 can be inserted. A bore 143 leads from the slot-side end to the end face 135. A second sealing pin 137 with a sealing ring 139 fastened thereon sits on the end face 135.
In this embodiment, the fastening sleeve 127 has an axially widened incision 165, which enables the collar 147 to be inserted radially on the sealing piston carrier 125. Otherwise, the design of the incision 165 and the outlet opening 163 is identical to the same parts in the first exemplary embodiment. The bottom of the fastening sleeve 127 is pierced by a concentric opening or bore 151, which allows access to the slot 131 in the venting pin 129. The annular end face 152 between the bore 151 and the bore 159 of larger diameter lies exactly perpendicular to the axis of the fastening sleeve 127.
The placement of the closure 115 and its mode of operation are explained below. The sealing piston carrier 125 is initially inserted into the open end of the press fitting 113. The rubber ring 121 rests in a ring on the outer surface of the sealing piston 145. The venting pin 129 is already screwed into the second bore 155 and closes the rear end of the venting bore 167. Now the press fitting 113 together with the sealing piston carrier 125 inserted therein can be pushed radially into the cutout 165 of the fastening sleeve 27. As soon as water is introduced into the pipeline system, the sealing piston carrier 125 moves axially to the left as a result of the force acting on its end face 168 and comes with its end face 156 to lie against the annular end face 152 of the fastening sleeve 127.
To vent the piping system, the venting pin 129 can be screwed out of the sealing piston carrier 125 through the hole 151 in the fastening sleeve 127 until the second sealing pin 137 releases the rear end of the venting hole 167 and air can escape to the outside through the venting hole 167 and the hole 143 can.