Die Erfindung betrifft eine Klemmvorrichtung mit einem Klemmelement für flächige, metallene Werkstücke, wobei das Klemmelement zwei Gehäuseteile sowie einen dazwischen angeordneten Klemmkörper umfasst und wobei das eine Gehäuseteil sowie der Klemmkörper an dem einen Ende mit im Abstand und korrespondierend zueinander angeordneten Klemmflächen versehen sind, welche Klemmflächen zum Halten des einzelnen zu einer Bearbeitungsstation zu transportierenden Werkstücks zusammenpressbar und wieder lösbar sind.
Bei der Automatisierung von Bewegungs- und Bearbeitungsabläufen, insbesondere in Verbindung mit einer Zuführvorrichtung zum Transport relativ dünner (Grössenordnung 0,1 bis 2,0 mm), streifenartiger, metallener Systemträger, sind entsprechend ausgebildete Klemmelemente erforderlich, welche auch bei verhältnismässig hoher Geschwindigkeit eine taktweise, exakt ausgerichtete und lagestabile Zuführbewegung des einzelnen Systemträgers zu einer Bearbeitungs- oder Bondstation gewährleisten. Die bisher bekannt gewordenen Klemmelemente entsprechen nicht den im Zusammenhang mit derartigen Zuführvorrichtungen gestellten Anforderungen. Die Aufgabe der Erfindung ist daher im wesentlichen in der Schaffung eines den vorstehenden Anforderungen entsprechenden Klemmelements zu sehen.
Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass an dem anderen Ende die beiden Gehäuseteile unter Lagerungsaufnahme eines den Klemmkörper federelastisch haltenden Federelements miteinander wirkverbunden sind und dass zwischen den beiden Gehäuseteilen und dem Klemmkörper elektromagnetisch, pneumatisch oder hydraulisch betätigbare Druckelemente angeordnet sind, mittels welcher gegen die federelastische Rückstellkraft des Federelements eine auf die Klemmflächen wirkende Klemmkraft erzeugbar ist.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung und den Patentansprüchen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 ein schematisch und in perspektivischer Ansicht dargestelltes Teilstück einer mit mehreren Klemmelementen versehenen Vorrichtung zum Transportieren flächiger Werkstücke,
Fig. 2 ein erstes, in Ansicht dargestelltes Ausführungsbeispiel eines Klemmelements,
Fig. 3 ein zweites, in Ansicht dargestelltes Ausführungsbeispiel des Klemmelements,
Fig. 4 einen in Schnittansicht dargestellten Ausschnitt des durch einen Kreis A bezeichneten vorderen Bereichs des zweiten Klemmelements gemäss Fig. 3,
Fig. 5 das in grösserem Massstab und in Schnittansicht dargestellte Klemmelement gemäss Fig. 2,
Fig. 6 eine in Schnittansicht dargestellte, dem feststehenden Klemmelement entsprechend zugeordnete Positioniervorrichtung,
Fig. 7 die gemäss Pfeilrichtung B in Fig.
6 in Ansicht dargestellte Positioniervorrichtung mit dem Klemmelement gemäss Fig. 2 und 5,
Fig. 8 die gemäss Fig. 7 in Draufsicht und in kleinerem Massstab dargestellte Positioniervorrichtung und
Fig. 9 eine in Stirnansicht gemäss Pfeilrichtung C in Fig. 5 dargestellte Ausführungsvariante der zueinander angeordneten Klemmflächen für eines der Klemmelemente gemäss Fig. 2 oder 3.
In Fig. 1 ist zur Verdeutlichung der Erfindung als allgemeine Übersicht und in perspektivischer Ansicht eine in der Gesamtheit mit 50 bezeichnete Zuführvorrichtung schematisch dargestellt, welche zum Transport streifenartig ausgebildeter Werkstücke zu einer Bearbeitungsstation ausgebildet ist. Bei dem schematisch dargestellten Werkstück handelt es sich beispielsweise um einen sogenannten, an sich bekannten metallenen Systemträger 1 (leadframe strips), welcher zum Bestücken mit nicht dargestellten, elektronischen Komponenten oder zur Bildung (BONDEN) von entsprechenden Schaltungen exakt ausgerichtet der Bearbeitungsstation, beispielsweise einer nicht näher dargestellten Bondstation zugeführt wird.
Die Vorrichtung 50 umfasst im wesentlichen einen aus einer Grundplatte 46 und einem senkrecht darauf angeordneten und befestigten Steg 47 gebildeten Hauptträger 45, einen elektromotorischen Antrieb 8, eine Führungseinheit 9, ein Trägerglied 48, ein Auflageteil 49 sowie eine Anzahl im Abstand zueinander angeordnete Klemmelemente. Die Klemmelemente sind insbesondere zum Erfassen, Halten und Transportieren des Systemträgers 1 bei der Zuführbewegung zur Bondstation ausgebildet, wobei die Zuführbewegung etwa der im Koordinatensystem K (Fig. 1) mit Pfeilrichtung X min angegebenen Richtung erfolgt. Die in Pfeilrichtung X min orientierte Zuführbewegung weicht in der Seite und Ebene unter einem extrem spitzen Winkel alpha gegenüber der mit Pfeilrichtung X bezeichneten Koordinate ab.
Die im Abstand zueinander angeordneten Klemmelemente unterscheiden sich im wesentlichen durch eine Anzahl mit dem in Pfeilrichtung X min verstell- oder verschiebbaren Trägerglied 48 in Wirkverbindung stehende Klemmelemente 2, 4 und 6 usw. sowie durch eine Anzahl am Steg 47 befestigte, feststehende Klemmelemente 3, 5 und 7 usw., wobei die in Pfeilrichtung X min verstell- oder verschiebbaren Klemmelemente 2, 4, 6 usw. eine erste Gruppe und die feststehenden Klemmelemente 3, 5, 7 usw. eine zweite Gruppe Klemmelemente bilden. Die einzelnen Klemmelemente der ersten und zweiten Gruppe sind über ein nicht dargestelltes Leitungssystem mit einer Druck- oder Energiequelle wirkverbunden. In Fig. 2 ist als Ausführungsbeispiel eine mit Leitungen 61, 62 am Klemmelement 3 angeschlossene Druck- oder Energiequelle 60 schematisch dargestellt.
Der spezielle, konstruktive Aufbau der Klemmelement-Ausführungsbeispiele wird nachstehend anhand der Fig. 2 bis 7 beschrieben:
Fig. 2 zeigt als Ausführungsbeispiel das in Ansicht dargestellte und in seiner Gesamtheit mit 3 bezeichnete Klemmelement der zweiten Gruppe, und man erkennt ein erstes Gehäuseteil 10, ein zweites Gehäuseteil 20 sowie einen zwischen den beiden Gehäuseteilen 10, 20 angeordneten Klemmkörper 30. Das Klemmelement 3 ist mit nicht dargestellten Mitteln, vorzugsweise durch eine Schraubverbindung lösbar auf dem Steg 47 des Hauptträgers 45 befestigt.
In Fig. 5 ist das Klemmelement 3 in grösserem Massstab und in Schnittansicht dargestellt, und man erkennt das erste Gehäuseteil 10, welches eine Gehäusewand 13 aufweist, in welcher auf der dem Klemmkörper 30 zugewandten Innenseite eine im wesentlichen taschenartig ausgebildete Vertiefung 12 für ein Zwischenstück 15 vorgesehen ist. An dem einen Ende des Gehäuseteils 10 ist zum Anschliessen der Medium-Leitung 62 (Fig. 2) eine entsprechend ausgebildete \ffnung 11 vorgesehen.
Das in der Vertiefung 12 des Gehäuseteils 10 angeordnete Zwischenstück 15 hat eine das Zwischenstück 15 durchdringende Bohrung 16 min sowie einen Kanal 16, welcher über eine im Gehäuseteil 10 vorgesehene Bohrung 11 min mit der \ffnung 11 in Verbindung steht. Auf der dem Klemmkörper 30 zugewandten Seite ist an dem Zwischenstück 15 ein erstes Membranteil 18 angeordnet. Das Membranteil 18 ist in einer nicht bezeichneten, im Zwischenstück 15 vorgesehenen Ausnehmung oder Vertiefung angeordnet und mit nicht dargestellten Mitteln gehalten.
Das zweite Gehäuseteil 20 hat einen Boden 20 min , in welchem eine erste Ausnehmung oder Vertiefung 23 sowie eine zweite Ausnehmung oder Vertiefung 22 angeordnet ist. In der zweiten, taschenartig ausgebildeten Vertiefung 22 ist ein zweites, mit einem Kanal 26 und Bohrung 26 min versehenes Zwischenstück 25 angeordnet. Der Kanal 26 steht über eine auf der einen Seite im Gehäuseteil 20 vorgesehene Bohrung 21 min mit einer entsprechend zugeordneten \ffnung 21 in Verbindung. Die \ffnung 21 ist ebenfalls wie die \ffnung 11 im Gehäuseteil 10 zum Anschliessen der Medium-Leitung 61 (Fig. 2) ausgebildet. Auf der anderen, der \ffnung 21 gegenüberliegenden Seite des Gehäuseteils 20 ist ein Steg 24 vorgesehen, welcher auf der dem Klemmkörper 30 zugewandten Seite als erste, hier nicht näher dargestellte Klemmfläche 24 min ausgebildet ist.
An der dem Klemmkörper 30 zugewandten Seite ist dem Zwischenstück 25 ein zweites Membranteil 19 zugeordnet. Das Membranteil 19 ist ebenfalls in einer nicht bezeichneten, im Zwischenstück 25 vorgesehenen Ausnehmung oder Vertiefung angeordnet und mit nicht dargestellten Mitteln gehalten.
Der zwischen den beiden Gehäuseteilen 10 und 20 angeordnete Klemmkörper 30 hat einen auf der Oberfläche 23 min des Bodens 20 min aufliegenden ersten Schenkel 28, einen an dem einen Ende des Schenkels 28 angeformten, etwa senkrechten Steg 29 sowie einen am Steg 29 angeformten zweiten Schenkel 28 min min . Der zweite Schenkel 28 min min ist im vorderen Bereich mit einer hier nicht näher dargestellten zweiten Klemmfläche 28 min versehen, welche mit der am Steg 24 des Gehäuseteils 20 angeordneten ersten Klemmfläche 24 min korrespondiert. Am anderen Ende des Schenkels 28 ist ein Federelement 27, beispielsweise ein federelastisch wirkender Blechstreifen oder dergleichen angeordnet und in nicht näher dargestellter Weise am Schenkel 28 befestigt.
Das Federelement 27 liegt mit dem freien Ende auf einem Teilstück 20 min min des Gehäuseteils 20 und ist durch Zuordnung eines entsprechend ausgebildeten Klemmteils 14 zwischen den beiden, durch eine nicht dargestellte Schraubverbindung miteinander fest verbundenen Gehäuseteilen 10 und 20 eingeklemmt.
Unter Verwendung geeigneter Mittel, beispielsweise durch die membranartig ausgebildeten Teile 18, 19 (Fig. 4, 5) oder durch nicht dargestellte, balgartig ausgebildete Druckmittel ist der Klemmkörper 30 gegen die Rückstellkraft des Federelements 27 zwischen den beiden im vorderen Bereich durch einen spaltartigen Raum S im Abstand zueinander angeordneten Gehäuseteilen 10 und 20 entsprechend dem Raum S in Richtung der Klemmbewegung frei anhebbar beweglich, so dass die beiden Klemmflächen 24 min und 28 min durch eine entsprechende pneumatische oder hydraulische Betätigung des Klemmkörpers 30 zum Halten des metallenen Systemträgers zusammengepresst oder aber zur Freigabe des Systemträgers 1 auseinander gedrückt werden können.
Fig. 3 zeigt als Ausführungsbeispiel der ersten Gruppe das in Ansicht dargestellte Klemmelement 2, und man erkennt ein mit 110 bezeichnetes erstes Gehäuseteil, ein mit 120 bezeichnetes zweites Gehäuseteil sowie einen Klemmkörper 130. Das Klemmelement 2 ist abweichend von dem Klemmelement 3 gemäss Fig. 2 mit nicht dargestellten Mitteln lösbar auf dem in Pfeilrichtung X min verschiebbaren Trägerglied 48 befestigt.
Der konstruktive Aufbau des Klemmelements 2 gemäss Fig. 3 entspricht im wesentlichen dem konstruktiven Aufbau des vorstehend anhand von Fig. 5 im einzelnen beschriebenen Klemmelements 3, so dass an dieser Stelle lediglich die konstruktiven Abweichungen im vorderen Bereich des Klemmelements 2 in bezug zu dem Klemmelement 3 beschrieben werden.
In Fig. 4 ist der vordere, in Fig. 3 durch einen Kreis A bezeichnete Bereich des Klemmelements 2 in Schnittansicht und in grösserem Massstab dargestellt, und man erkennt das erste Gehäuseteil 110 mit dem darin angeordneten Zwischenstück 15 und zugeordnetem Membranteil 18, das zweite Gehäuseteil 120 mit dem darin angeordneten Zwischenstück 25 und zugeordnetem Membranteil 19 sowie den zwischen den beiden durch eine nicht dargestellte Schraubverbindung miteinander verbundenen Gehäuseteilen 110, 120 angeordneten Klemmkörper 130. Abweichend von dem Klemmelement 3 ist bei diesem Ausführungsbeispiel der Schenkel 128 min min des Klemmkörpers 130 und entsprechend der Boden 120 min des Gehäuseteils 120 kürzer ausgebildet.
Weiterhin erkennt man in Fig. 4 den Steg 124 mit der Klemmfläche 124 min des Gehäuseteils 120 sowie die korrespondierend dazu am Schenkel 128 min min des Klemmkörpers 130 angeordnete Klemmfläche 128 min .
Der im wesentlichen auf der Arbeits- und Wirkungsweise basierende, im vorderen Bereich vorgesehene Ausgestaltungs-Unterschied der ersten Gruppe Klemmelemente 2, 4, 6 usw. in bezug zu der zweiten Gruppe Klemmelemente 3, 5, 7 ist darin zu sehen, dass den feststehenden Klemmelementen 3, 5, 7 usw. der Systemträger 1 von den mobilen Klemmelementen 2, 4, 6 usw. bewusst und beabsichtigt in einer geringen, in der Seite und Ebene unter dem im mu -Bereich liegenden Winkel alpha versetzten Schräglage gemäss Pfeilrichtung X min zugeführt wird und mittels einer, jeweils den feststehenden Klemmelementen 3, 5, 7 usw. entsprechend zugeordneten und ausgebildeten Positioniervorrichtung ausgerichtet werden müssen.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist den feststehenden Klemmelementen 3, 5, 7 usw. jeweils eine in der Gesamtheit mit 100 bezeichnete Positioniervorrichtung zugeordnet, welche nachstehend anhand der Fig. 6, 7 und 8 beschrieben wird:
In Fig. 6 ist in Schnittansicht die Positioniervorrichtung 100 dargestellt, und man erkennt das mit nicht dargestellten Mitteln auf dem Steg 47 des Hauptträgers 45 lösbar befestigte Klemmelement 3 mit den beiden teilweise darge stellten Gehäuseteilen 10, 20 und den Klemmkörper 30. Die Positioniervorrichtung 100 umfasst im wesentlichen ein Positionierelement 40, ein Halteteil 55, ein Zwischenstück 35 mit zugeordnetem Membranteil 38, ein Federelement 37 sowie ein Haltestück 33. Das in Fig. 6 membranartig ausgebildete Druckelement 38 kann auch in nicht näher dargestellter Weise balgartig ausgebildet sein.
Das Positionierelement 40 hat ein plattenartig ausgebildetes Teilstück 42, an welchem an dem einen Ende das beispielsweise aus einem federelastisch wirkenden Blechstreifen oder dergleichen bestehende Federelement 37 angeordnet und mit nicht dargestellten Mitteln befestigt ist. Das an einem entsprechend zugeordneten Zwischenstück 34 (Fig. 6) anliegende und mit dem Positionierelement 40 wirkverbundene Federelement 37 ist mittels dem Haltestück 33 und einer nicht näher dargestellten Schraubverbindung lösbar am Steg 47 des Hauptträgers 45 befestigt. An dem anderen Ende des etwa gabelartig ausgebildeten Positionierelements 40 sind zwei im Abstand zueinander angeordnete Schenkel 41, 41 min vorgesehen, zwischen welchen, wie in Fig. 7 dargestellt, das Klemmelement 3 angeordnet ist.
Im oberen Bereich ist an dem Schenkel 41 eine Gleitfläche 39 und an dem Schenkel 41 min eine Gleitfläche 39 min vorgesehen, wobei die beiden Gleitflächen 39, 39 min entsprechend geneigt ausgebildet sind.
Das im Profilquerschnitt und in Draufsicht (Fig. 8) etwa U-förmig ausgebildete Halteteil 55 hat eine Frontplatte 56, zwei im Abstand zueinander angeordnete Stege 58, 58 min sowie eine zwischen den beiden Stegen 58, 58 min vorgesehene Ausnehmung 57. In der in Fig. 7 teilweise aufgebrochen dargestellten Stirnansicht gemäss Pfeilrichtung B in Fig. 6 ist das zwischen den Stegen 58, 58 min in der Ausnehmung 57 angeordnete Teilstück 42 des Positionierelements 40 dargestellt, und man erkennt weiterhin das Federelement 37 sowie das Haltestück 33. An der Innenseite der Frontplatte 56 ist eine Druckfeder 44 angeordnet und mit nicht dargestellten Mitteln gehalten, welche Druckfeder 44 mit dem freien Ende in einer Ausnehmung 43 des Teilstücks 42 angeordnet ist und im wesentlichen auf das Positionierelement 40 wirkt (Fig. 6).
Das Halteteil 55 ist vorzugsweise einstückig ausgebildet und mittels einer nicht näher dargestellten Schraubverbindung an dem Steg 47 des Hauptträgers 45 lösbar befestigt.
In dem Steg 47 ist, wie in Fig. 6 dargestellt, eine taschenartig ausgebildete Ausnehmung 52 vorgesehen, in welche das mit einem Kanal 36 und Bohrung 36 min versehene Zwischenstück 35 angeordnet ist. Der Kanal 36 steht mit einer im Steg 47 vorgesehenen Bohrung 51 in Verbindung, wobei die Bohrung 51 zum Anschliessen einer nicht dargestellten Medium-Leitung ausgebildet ist. Auf der dem Teilstück 42 zugewandten Seite, in einer nicht näher bezeichneten Ausnehmung des Zwischenstücks 35 ist das Membranteil 38 angeordnet und mit nicht dargestellten Mitteln gehalten.
Fig. 7 zeigt die gemäss Pfeilrichtung B (Fig. 6) in Ansicht und teilweise aufgebrochen dargestellte Positioniervorrichtung 100, und man erkennt im wesentlichen das zwischen den beiden Stegen 41, 41 min angeordnete Klemmelement 3, das zwischen den beiden Stegen 58, 58 min des Halteteils 55 in der Ausnehmung 57 angeordnete Teilstück 42 des Positionierelements 40 sowie das mit nicht dargestellten Mitteln am Steg 47 des Hauptträgers 45 (nicht dargestellt) befestigte Haltestück 33.
In Fig. 8 ist die Positioniervorrichtung 100 in kleinerem Massstab und in Draufsicht dargestellt, und man erkennt das Halteteil 55, den Steg 47 mit dem darauf angeordneten Klemmelement 3, welches mit dem Klemmkörper 30 zwischen den beiden kufenartig ausgebildeten Stegen 41, 41 min des Positionierelements 40 angeordnet ist. Die Klemmfläche 28 min des Gehäuseteils 20 sowie die korrespondierende Klemmfläche 24 min haben, wie in Fig. 8 dargestellt, in Transportrichtung X min gesehen etwa die gleiche Breite wie das Aussenmass der beiden im Abstand zueinander angeordneten und mit den Gleitfächen 39, 39 min versehenen Stege 41, 41 min des Positionierelements 40.
Fig. 9 zeigt in Stirnansicht gemäss Pfeilrichtung C in Fig. 5 als Ausführungsvariante die mit beidseitig angeformten Gleitflächen 32, 32 min versehene und am Steg 24 des Gehäuseteils 20 vorgesehene Klemmfläche 24 min sowie die korrespondierende Klemmfläche des Klemmkörpers 30. Die Klemmfläche 28 min des Klemmkörpers 30 ist bei dieser Variante in Transportrichtung gesehen durch eine Ausnehmung 31 min min in zwei Teilstücke 228, 228 min unterteilt und hat beidseitig angeformte, kufenartig ausgebildete Gleitflächen 31, 31 min . Der mit entsprechenden Teilstücken versehene Klemmkörper 130 ist analog dem Klemmkörper 30 ausgebildet.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass die membranartig ausgebildeten und pneumatisch oder hydraulisch ansteuerbaren Druckelemente 18, 19 und 38 der Klemmelemente 2, 4, 6 usw. und 3, 5, 7 usw. sowie der Positioniervorrichtung 100 auch durch elektromagnetische, nicht dargestellte Spulenkörper unter entsprechender Ausgestaltung der Gehäuseteile ersetzt werden können.
The invention relates to a clamping device with a clamping element for flat, metal workpieces, the clamping element comprising two housing parts and a clamping body arranged between them, and wherein the one housing part and the clamping body are provided at one end with spaced and correspondingly arranged clamping surfaces, which clamping surfaces for holding the individual workpiece to be transported to a processing station can be compressed and released again.
In the automation of movement and machining processes, especially in connection with a feed device for the transport of relatively thin (orders of magnitude 0.1 to 2.0 mm), strip-like, metallic system carriers, appropriately trained clamping elements are required, which are cyclical even at relatively high speeds , ensure precisely aligned and positionally stable feed movement of the individual system carrier to a processing or bonding station. The clamping elements that have become known so far do not meet the requirements made in connection with such feeding devices. The object of the invention is therefore to be seen essentially in the creation of a clamping element corresponding to the above requirements.
According to the invention, this object is achieved in that, at the other end, the two housing parts are operatively connected to one another with the support of a spring element holding the clamping body resiliently, and in that electromagnetically, pneumatically or hydraulically actuatable pressure elements are arranged between the two housing parts and the clamping body, by means of which against the resilient restoring force of the spring element can generate a clamping force acting on the clamping surfaces.
Further features of the invention will become apparent from the following description in conjunction with the drawing and the claims.
Embodiments of the invention are described below with reference to the drawing. It shows:
1 is a schematic and perspective view of a portion of a device provided with a plurality of clamping elements for transporting flat workpieces,
2 shows a first embodiment of a clamping element shown in view,
3 shows a second embodiment of the clamping element shown in view,
4 shows a section of the front region of the second clamping element according to FIG. 3, designated by a circle A,
5 shows the clamping element according to FIG. 2 shown on a larger scale and in a sectional view,
6 shows a positioning device shown in a sectional view and correspondingly assigned to the fixed clamping element,
7 which according to arrow direction B in Fig.
6 positioning device shown in view with the clamping element according to FIGS. 2 and 5,
FIG. 8 the positioning device shown in FIG. 7 in plan view and on a smaller scale and
FIG. 9 shows an embodiment variant of the mutually arranged clamping surfaces for one of the clamping elements according to FIG. 2 or 3, shown in the end view according to arrow direction C in FIG. 5.
In order to clarify the invention, FIG. 1 schematically shows a feed device, designated in its entirety by 50, as a general overview and in perspective view, which is designed for the transport of strip-shaped workpieces to a processing station. The schematically represented workpiece is, for example, a so-called, known metal system carrier 1 (leadframe strips), which is precisely aligned with the processing station, for example one not, for equipping with electronic components (not shown) or for forming (BONDING) corresponding circuits Bonding station shown is supplied.
The device 50 essentially comprises a main support 45 formed from a base plate 46 and a web 47 arranged and fastened perpendicularly thereon, an electromotive drive 8, a guide unit 9, a support member 48, a support part 49 and a number of clamping elements arranged at a distance from one another. The clamping elements are designed in particular for gripping, holding and transporting the system carrier 1 during the feed movement to the bonding station, the feed movement taking place approximately in the direction indicated in the coordinate system K (FIG. 1) with the arrow direction X min. The feed movement oriented in the direction of arrow X min deviates in the side and plane at an extremely acute angle alpha with respect to the coordinate designated with arrow direction X.
The spaced apart clamping elements differ essentially by a number of clamping elements 2, 4 and 6, which are operatively connected to the support member 48 adjustable or displaceable in the direction of the arrow X min, and by a number of fixed clamping elements 3, 5 attached to the web 47 and 7 etc., the clamping elements 2, 4, 6 etc. adjustable or displaceable in the arrow direction X min forming a first group and the fixed clamping elements 3, 5, 7 etc. forming a second group of clamping elements. The individual clamping elements of the first and second groups are operatively connected to a pressure or energy source via a line system, not shown. A pressure or energy source 60 connected to the clamping element 3 with lines 61, 62 is shown schematically in FIG. 2 as an exemplary embodiment.
The special, structural design of the clamping element exemplary embodiments is described below with reference to FIGS. 2 to 7:
2 shows, as an exemplary embodiment, the clamping element of the second group shown in view and designated in its entirety by 3, and a first housing part 10, a second housing part 20 and a clamping body 30 arranged between the two housing parts 10, 20 can be seen. The clamping element 3 is detachably attached to the web 47 of the main support 45 by means not shown, preferably by a screw connection.
5, the clamping element 3 is shown on a larger scale and in a sectional view, and the first housing part 10 can be seen, which has a housing wall 13 in which, on the inside facing the clamping body 30, an essentially pocket-like recess 12 for an intermediate piece 15 is provided. A correspondingly designed opening 11 is provided at one end of the housing part 10 for connecting the medium line 62 (FIG. 2).
The intermediate piece 15 arranged in the recess 12 of the housing part 10 has a bore 16 min penetrating the intermediate piece 15 and a channel 16 which is connected to the opening 11 via a bore 11 min provided in the housing part 10. A first membrane part 18 is arranged on the intermediate piece 15 on the side facing the clamping body 30. The membrane part 18 is arranged in a recess or recess, not designated, provided in the intermediate piece 15 and held by means not shown.
The second housing part 20 has a bottom 20 min, in which a first recess or recess 23 and a second recess or recess 22 are arranged. A second intermediate piece 25, provided with a channel 26 and a bore 26 min, is arranged in the second, pocket-shaped recess 22. The channel 26 communicates with a correspondingly assigned opening 21 via a bore 21 min provided on one side in the housing part 20. The opening 21 is also formed like the opening 11 in the housing part 10 for connecting the medium line 61 (FIG. 2). On the other, opposite the opening 21 of the housing part 20, a web 24 is provided, which is formed on the side facing the clamping body 30 as the first clamping surface 24 min, not shown here.
A second membrane part 19 is assigned to the intermediate piece 25 on the side facing the clamping body 30. The membrane part 19 is also arranged in a recess or recess, not designated, provided in the intermediate piece 25 and held by means not shown.
The clamping body 30 arranged between the two housing parts 10 and 20 has a first leg 28 resting on the surface 23 min of the base 20 min, an approximately vertical web 29 formed on one end of the leg 28 and a second leg 28 formed on the web 29 min min. The second leg 28 min min is provided in the front area with a second clamping surface 28 min, not shown here, which corresponds to the first clamping surface 24 min arranged on the web 24 of the housing part 20. At the other end of the leg 28, a spring element 27, for example a spring-elastic sheet metal strip or the like, is arranged and fastened to the leg 28 in a manner not shown.
The free end of the spring element 27 lies on a section 20 min min of the housing part 20 and is clamped between the two housing parts 10 and 20 which are firmly connected to one another by a screw connection, not shown, by assigning a correspondingly designed clamping part 14.
Using suitable means, for example by means of the membrane-like parts 18, 19 (FIGS. 4, 5) or by means of pressure means, not shown, of bellows design, the clamping body 30 is against the restoring force of the spring element 27 between the two in the front area through a gap-like space S. housing parts 10 and 20 arranged at a distance from one another can be freely raised in the direction of the clamping movement in accordance with space S, so that the two clamping surfaces are pressed together for 24 minutes and 28 minutes by means of a corresponding pneumatic or hydraulic actuation of the clamping body 30 for holding the metal system carrier or for release of the system carrier 1 can be pressed apart.
3 shows the clamping element 2 shown in view as an exemplary embodiment of the first group, and a first housing part designated by 110, a second housing part designated by 120 and a clamping body 130 can be seen. The clamping element 2 differs from the clamping element 3 according to FIG. 2 detachably attached to the support member 48, which is displaceable in the direction of the arrow X min, by means not shown.
The structural design of the clamping element 2 according to FIG. 3 essentially corresponds to the structural design of the clamping element 3 described in detail above with reference to FIG. 5, so that at this point only the structural deviations in the front area of the clamping element 2 with respect to the clamping element 3 to be discribed.
FIG. 4 shows the front area of the clamping element 2, denoted by a circle A in FIG. 3, in a sectional view and on a larger scale, and the first housing part 110 with the intermediate piece 15 and associated membrane part 18, the second housing part, can be seen 120 with the intermediate piece 25 arranged therein and the associated membrane part 19 as well as the clamping body 130 arranged between the two housing parts 110, 120 connected by a screw connection, not shown. In this exemplary embodiment, deviating from the clamping element 3, the leg is 128 min min of the clamping body 130 and corresponding the bottom 120 min of the housing part 120 is shorter.
4 also shows the web 124 with the clamping surface 124 min of the housing part 120 and the corresponding clamping surface 128 min arranged on the leg 128 min min of the clamping body 130.
The difference in design of the first group of clamping elements 2, 4, 6, etc. in relation to the second group of clamping elements 3, 5, 7, which is essentially based on the working and mode of operation and is provided in the front area, can be seen in the fact that the fixed clamping elements 3, 5, 7, etc. of the system carrier 1 from the mobile clamping elements 2, 4, 6, etc., deliberately and intentionally, in a slight inclination according to the direction of the arrow X min, which is offset in the side and plane at the angle alpha in the mu range and must be aligned by means of a positioning device which is respectively assigned and designed in accordance with the fixed clamping elements 3, 5, 7 etc.
In a preferred embodiment, the fixed clamping elements 3, 5, 7, etc. are each assigned a positioning device, designated as a whole by 100, which is described below with reference to FIGS. 6, 7 and 8:
In Fig. 6, the positioning device 100 is shown in a sectional view, and one can see the clamping element 3 releasably attached to the web 47 of the main support 45 with the two parts Darge presented housing parts 10, 20 and the clamping body 30 by means not shown, the positioning device 100 comprises essentially a positioning element 40, a holding part 55, an intermediate piece 35 with an associated membrane part 38, a spring element 37 and a holding piece 33. The diaphragm-like pressure element 38 in FIG. 6 can also be designed in a bellows-like manner, not shown in any more detail.
The positioning element 40 has a plate-like section 42, on which the spring element 37, for example consisting of a spring-elastic sheet metal strip or the like, is arranged at one end and is fastened by means not shown. The spring element 37, which rests on a correspondingly assigned intermediate piece 34 (FIG. 6) and is operatively connected to the positioning element 40, is detachably fastened to the web 47 of the main carrier 45 by means of the holding piece 33 and a screw connection (not shown in more detail). At the other end of the approximately fork-shaped positioning element 40, two legs 41, 41 min are arranged at a distance from one another, between which, as shown in FIG. 7, the clamping element 3 is arranged.
In the upper region, a sliding surface 39 is provided on the leg 41 and a sliding surface 39 min is provided on the leg 41 min, the two sliding surfaces 39, 39 min being correspondingly inclined.
The approximately U-shaped holding part 55 in profile cross section and in plan view (FIG. 8) has a front plate 56, two spaced-apart webs 58, 58 min and a recess 57 provided between the two webs 58, 58 min Fig. 7 partially broken front view according to arrow B in Fig. 6, the portion 42 of the positioning element 40 arranged between the webs 58, 58 min in the recess 57 is shown, and the spring element 37 and the holding piece 33 can still be seen. On the inside The front plate 56 is arranged a compression spring 44 and held by means not shown, which compression spring 44 is arranged with the free end in a recess 43 of the section 42 and acts essentially on the positioning element 40 (FIG. 6).
The holding part 55 is preferably formed in one piece and releasably attached to the web 47 of the main carrier 45 by means of a screw connection, not shown.
In the web 47, as shown in FIG. 6, a pocket-like recess 52 is provided, in which the intermediate piece 35, which is provided with a channel 36 and bore 36, is arranged. The channel 36 is connected to a bore 51 provided in the web 47, the bore 51 being designed for connecting a medium line, not shown. The membrane part 38 is arranged on the side facing the section 42, in a recess of the intermediate piece 35, which is not designated in any more detail, and is held by means not shown.
FIG. 7 shows the positioning device 100 shown in the direction of arrow B (FIG. 6) in a view and partially broken away, and one can essentially recognize the clamping element 3 arranged between the two webs 41, 41 min, which between the two webs 58, 58 min Holding part 55 in the recess 57 arranged section 42 of the positioning element 40 as well as the holding piece 33 fastened to the web 47 of the main carrier 45 (not shown) by means not shown.
In Fig. 8, the positioning device 100 is shown on a smaller scale and in plan view, and one can see the holding part 55, the web 47 with the clamping element 3 arranged thereon, which with the clamping body 30 between the two skid-like webs 41, 41 min of the positioning element 40 is arranged. The clamping surface 28 min of the housing part 20 and the corresponding clamping surface 24 min, as shown in FIG. 8, have approximately the same width in the transport direction X min as the outside dimension of the two webs which are arranged at a distance from one another and provided with the sliding surfaces 39, 39 min 41, 41 min of the positioning element 40.
FIG. 9 shows a front view according to arrow direction C in FIG. 5 as an embodiment variant, the clamping surface 24 min provided on both sides with sliding surfaces 32, 32 min and provided on the web 24 of the housing part 20 and the corresponding clamping surface of the clamping body 30. The clamping surface 28 min of the clamping body In this variant, 30 is divided into two sections 228, 228 min by a recess 31 min in this transport direction and has molded on both sides, runners 31, 31 min. The clamping body 130 provided with corresponding sections is designed analogously to the clamping body 30.
At this point it should be pointed out that the diaphragm-like and pneumatically or hydraulically controllable pressure elements 18, 19 and 38 of the clamping elements 2, 4, 6 etc. and 3, 5, 7 etc. as well as the positioning device 100 also by means of electromagnetic coil bodies, not shown can be replaced with the appropriate design of the housing parts.