Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung und/oder Überwachung der Fangbremse sowie eine Projektilwebmaschine. Beim Abbremsen der Projektile in der Fangbremse ist es äusserst wichtig, dass die Stillstandspositionen der Projektile innerhalb sehr enger Grenzen liegen:
- Der Abstand von Projektilspitze zu Rückschieber soll einerseits möglichst klein sein. Das Projektil darf jedoch auch nicht auf den Rückschieber aufprallen, sonst können sowohl Projektil als auch Rückschieber beschädigt werden. Erschütterungen durch einen solchen Aufprall können auch zu Fadenverlierern oder Abbeissern führen.
- Der Abstand zum Rückschieber darf auch nicht zu gross sein, sonst trifft der Rückschieber beim Zurückschieben mit zu hoher Geschwindigkeit auf das Projektil auf, was wiederum zu Beschädigungen und den vorgenannten Störungen führen kann. Das Projektil darf auf keinen Fall durch starken Aufprall des Rückschiebers auf das Projektil wieder rückwärts aus dem Fangwerk herausgeschossen werden, was zu sehr grossen Folgeschäden führen würde.
Das Erreichen enger Grenzen für die Ruhelage des Projektils in der Fangbremse wird durch wechselnde Einflüsse im Betrieb der Webmaschine stark erschwert. So müssen z.B. Stahlprojektile noch minimal geschmiert werden. Dabei hängt der Bremsweg von der vorhandenen Rest-Schmiermenge ab. Auch Dicken-Toleranzen der Projektile, Abnützungszustand der Bremsbeläge und Betriebszustand der Webmaschine (kalt oder warm) beeinflussen den Bremsweg. Mittels Steuerung der Fangbremse durch Ortssensoren wurde versucht, eine einigermassen konstante Ruhelage der Projektile zu erreichen. So sind z.B. aus der US-PS 3 563 281, bzw. CH-PS 469 839, neben kurzlebigen mechanisch betätigten Schaltern auch berührungslose magnetische, optische, photoelektrische und induktive Ortssensoren bekanntgeworden.
Diese weisen aber noch grosse Nachteile auf: Optische Sensoren sind verschmutzungsempfindlich und daher unzuverlässig, induktive Sensoren sind ungenau. Eine Bremssteuerung mit solchen Ortssensoren z.B. nach US-PS 4 674 544 bzw. EP-A 10 189 496 ist zudem auf Tendenzsignale beschränkt; eine quantitative Regelung ist nicht möglich. Überdies sind Kunststoffprojektile kaum zu orten. Hier sind zusätzliche unerwünschte Metalleinlagen im Kunststoffmantel erforderlich. Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diese Nachteile zu überwinden und ein Verfahren sowie eine Webmaschine zu schaffen, mit denen eine einwandfreie Funktion der Fangbremse unter allen Betriebsbedingungen und bei hohen Webmaschinentourenzahlen möglich ist. Dies soll sowohl für Stahl- als auch für Kunststoffprojektile anwendbar sein.
Verfahrensmässig wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Zeitpunkt und/oder Ort und Dauer der Berührung des in der Fangbremse befindlichen Projektils mit einem Element der Fangbremse ermittelt werden, durch Bestimmung der Kraftänderung beim Berühren des Elementes mit dem Projektil mittels eines Kraftmessgebers, wobei das Kraftsignal in Relation zum Hauptwellenwinkel als Zeitmassstab erfasst und ausgewertet wird. Dabei kann der Zeitpunkt der Berührung von einem sich synchron zur Hauptwelle bewegenden Element der Fangbremse mit dem zum Stillstand abgebremsten Projektil bestimmt und daraus die Lage des Projektils zu diesem Zeitpunkt von einer Logikschaltung errechnet und zur Steuerung der Fangbremse verwendet werden. Dadurch können die Projektile sehr genau und zuverlässig am richtigen Ort zum Stehen gebracht werden.
Für eine sichere zyklusgerechte Anwesenheitsüberwachung kann auch die Dauer der Berührung des in die Fangbremse einlaufenden Projektils mit einem feststehenden Element der Fangbremse durch den Kraftmessgeber ermittelt und verwendet werden.
Bei weiteren vorteilhaften Ausführungen, wie in den abhängigen Patentansprüchen beschrieben, kann zur Steuerung der Fangbremse für die Ruhelage des Projektils ein Sollbereich mit einem Maximalwert und einem Minimalwert vorgegeben sein, wobei die Webmaschine abgestellt wird, sobald das Projektil ausserhalb dieses Sollbereichs zum Stehen kommt. Dadurch können die beschriebenen Schäden infolge falscher Projektillage vermieden werden.
Es kann auch ein Optimalbereich für die Ruhelage des Projektils mit einem oberen und einem unteren Schwellwert vorgegeben sein, wobei innerhalb dieses Optimalbereichs einfacherweise keine weitere Regelung mehr erfolgt.
Bei der Anwesenheitsüberwachung kann ein Sollbereich mit einem Anfangs- und einem Endzeitpunkt der Berührungsdauer vorgegeben sein. Bei Überschreiten dieses Sollbereichs wird die Webmaschine abgestellt, zwecks Vermeidung von Folgeschäden.
Zur weitergehenden Automatisierung und Optimierung des Webens kann die Steuerung und Überwachung der Fangbremse nach einem vorgebbaren Programm erfolgen und eine bidirektionale Kommunikation mit der Webmaschinensteuerung oder einem übergeordneten Leitstand vorgesehen sein. Dabei kann ein Programm vorgegeben sein, welches die Fangbremse in Funktion von Garn- und Betriebsparametern der Webmaschine steuert und überwacht. Zur Kompensation der Eigenschaftenstreuung der einzelnen Projektile in einem Projektilsatz kann ein Projektilsatzprogramm vorgegeben sein, wobei jedem Projektil eine Bremsgrundeinstellung zugeordnet wird. Zur Kompensation zeitlicher Einflüsse z.B. von Anlaufstellen und Streifigkeiten kann auch ein Zeitprogramm für die Bremsgrundeinstellung vorgegeben sein, wobei die Grundeinstellung von Betriebsdauer und Pausen abhängig ist.
Eine Projektilwebmaschine mit Fangbremse zur Ausführung des Verfahrens ist gekennzeichnet durch einen Kraftmessgeber auf einem Element der Fangbremse, der so angeordnet ist, dass ein Kraftsignal bei Berührung des Projektils mit dem Element entsteht und dass der Kraftmessgeber und ein Kurbelwinkelgeber mit einer Logikschaltung und diese wiederum mit einer Steuervorrichtung der Fangbremse verbunden sind. Dabei kann der Kraftmessgeber auf dem Rückschieber der Fangbremsvorrichtung angeordnet sein, womit der Zeitpunkt der Berührung von Rückschieber und Projektil durch das Kraftsignal bestimmt und von der Logikschaltung in Relation zum Kurbelwinkel zur Steuerung der Fangbremse ausgewertet wird.
Der Kraftmessgeber kann auch an einer Bremsplatte der Fangbremse angebracht sein, so dass ein Kraftsignal auftritt, solange das Projektil mit dieser Bremsplatte in Berührung steht und damit die zyklusgerechte Anwesenheit des Projektils festgestellt wird.
Vorteilhafterweise kann der Kraftmessgeber am oder vor dem hinteren Teil einer zweiteiligen Bremsplatte angeordnet sein, zur besonders präzisen Anwesenheitsüberwachung. Als Kraftmessgeber können ein oder mehrere Dehnungsmessstreifen vorgesehen sein. Dies ergibt einfache, sichere und kostengünstige Steuerungs- und Überwachungsvorrichtungen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine bisherige gesteuerte Projektilfangbremse;
Fig. 2 eine erfindungsgemässe Fangbremse einer Projektilwebmaschine mit Kraftmessgebersteuerung und -überwachung;
Fig. 3 eine Rückschieber-Vorrichtung mit Kraftmessgebern;
Fig. 4 eine Anordnung von Dehnungsmessstreifen auf einem Rückschieber;
Fig. 5 eine zweiteilige untere Bremsplatte mit Kraftmessgebern;
Fig. 6 eine untere Bremsplatte mit Kraftmessgeber-Zwischenteil;
Fig. 7 einen Sollbereich und einen Optimalbereich der Projektilruhelage in der Fangbremse.
Eine bisherige Projektilbremse 1 in Fig. 1 weist eine obere, bewegliche Bremsbacke 2 und eine untere, feste Bremsbacke 3 mit je einem Bremsbelag 4 bzw. 5 auf. Ein von der Webmaschine angetriebenes Bremshebelsystem 8 bewegt die obere Bremsbacke zum \ffnen und Schliessen der Fangbremse. Eine Verstellvorrichtung 12 mit Gleitstück 9 und Stellkeil 11 wirkt über das Hebelsystem 8 ebenfalls auf die obere Bremsbacke 2. Mit einem Stellmotor 15 kann dabei die Einstellung der Bremse verändert werden. Ein von den Führungszähnen 7 her einlaufendes Projektil 6 wird in der Bremse vollständig abgebremst. In der Ruhelage liegt das Projektil 6 im Abstand X vom Rückschieber 21. Die Steuerung der Bremseinstellung erfolgt über zwei induktive Ortssensoren 17, 18, welche mit einer Steuervorrichtung 16 der Verstellvorrichtung 12 verbunden sind.
Ist der Ruhelageabstand X zu gross oder zu klein, so dass der hintere Sensor 18 bzw. der vordere Sensor 17 nicht vom Projektil 6 überdeckt werden, so wird ein entsprechendes Signal an die Steuervorrichtung 16 übermittelt. Diese steuert dann den Stellmotor um einen Schritt in die gewünschte Richtung - z.B. Bremse eine Stufe lösen, falls X zu gross ist. Die Nachstellung der Fangbremse kann nur schrittweise erfolgen. Es wird solange nachgestellt, bis beide Sensoren 17, 18 vom Projektil überdeckt sind. Eine quantitative Erfassung vom X und damit eine quantitative Bremsnachstellung in nur einem Schritt ist nicht möglich. Überdies ist auch die Lageerfassung des Projektils mittels induktiver Ortssensoren mit S-Toleranzen von mehreren Millimetern selber sehr ungenau.
Das Gleiche gilt für einen dritten Ortssensor 19, mit welchem die zyklengerechte Anwesenheit des Projektils 6 überwacht wird.
Die erfindungsgemässe Projektilfangbremse mit Rückschieber von Fig. 2 und 3 weist demgegenüber einen Kraftmessgeber 31 auf dem Rückschieber 21 auf. Der Rückschieber 21 dient hier als das Element der Fangbremse, welches mit dem Webmaschinenantrieb synchronisiert ist: Über eine Welle 24 eines Kurvenantriebs 23, welcher einen Betätigungshebel 22 und den Rückschieber 21 antreibt. Der Rückschiebeweg R, den der Rückschieber zyklisch ausführt, endet in der genau vorgeschriebenen Ausstossposition 6a des Projektils vor einem Ausstosser 37.
Wenn der Ruheabstand X zu gross ist, schlägt der Rückschieber mit zu hoher Geschwindigkeit auf das Projektil 6 auf, was einmal Beschädigungen an Projektil und Rückschieber hervorruft und auch zum Herausschlagen des Projektils über die Ausstossposition 6a hinaus führen kann, mit entsprechenden schweren Folgeschäden an der Webmaschine, falls diese nicht sofort gestoppt wird.
Dazu dient ein Anwesenheitskraftmessgeber 32 an einem hinteren Teil 27 der unteren Bremsplatte als feststehendem Element der Fangbremse. Durch diesen Kraftsensor 32 wird genau registriert wann und wie lange das Projektil auf der hinteren Bremsplatte 27 aufliegt. Dabei muss das Projektil mindestens von einem Anfangszeitpunkt T1 bis zu einem Endzeitpunkt T2, also während eines webmaschinenzyklusgerechten Sollbereichs T = T2 - T1 anwesend sein, sonst wird die Webmaschine abgestellt. Dies sichert eine Logikschaltung 36, welche mit den Kraftsensoren 31, 32 und mit einem Kurbelwinkelgeber 38 der Hauptwelle verbunden ist. Der Kraftsensor 31 erfasst die Kraftänderung bzw. den Zeitpunkt des Auftreffens des Rückschiebers auf das Projektil 6 nach zurückgelegtem Weg X.
Durch die gemäss Antriebskurve 23 gegebene Synchronisation mit der Hauptwelle kann die Logikschaltung den Ort des Auftreffens, d.h. den Abstand X qantitativ bestimmen. Mit diesem quantitativen Wert X errechnet die Logikschaltung einen entsprechenden Korrekturwert zur Nachstellung der Fangbremse via Steuervorrichtung 16 und Verstellvorrichtung 12. Damit kann die Ruhelage X in einem einzigen Schritt für den nachfolgenden Schuss auf den gewünschten optimalen Wert gebracht werden.
Die Logikschaltung 36 weist auch eine Verbindung 39 zur Webmaschinensteuerung und zu einem übergeordneten Leitsystem auf. Damit ist eine bidirektionale Kommunikation möglich.
Wie in Fig. 7 schematisch dargestellt, werden für den Ruhelageabstand X des Projektils vom Rückschieber bestimmte Bereiche vorgegeben. Eine Sollbereich S = S2 - S1 mit einem Minimalwert S1 (z.B. 0 bis 2 mm) und einem Maximalwert S2 (z.B. 15 bis 20 mm) definiert das sofortige Abstellen der Webmaschine für alle X ausserhalb des Sollbereichs S. S2 ist vorzugsweise kleiner als der halbe Rückschiebeweg R.
Innerhalb eines Optimalbereichs A = A2 - A1 mit einem unteren Schwellwert A1 (z.B. 1 bis 3 mm) und einem oberen Schwellwert A2 (z.B. 5 bis 10 mm) wird die Fangbremse nicht mehr weiter nachgeregelt. So kann der Bereich A relativ eng optimiert vorgegeben werden, ohne dass die Logikschaltung ständig hin- und herregeln muss.
Statt direkt auf dem Rückschieber können ein oder mehrere Kraftmessgeber auch auf dem Rückschieberhebel 22 angebracht sein. In Fig. 3 sind zwei Dehnungsmessstreifen (DMS) als Sensoren (33, 34) eingesetzt, wovon beim Berührungsstoss der eine auf Zug, der andere auf Druck beansprucht werden. Dabei wird ein Differenzmesssignal gebildet.
Fig. 4 zeigt eine weitere vorteilhafte Ausführung mit zwei auf dem Rückschieber symmetrisch angeordneten Kraftmessgebern bzw. DMS 35a, b, von welchen ein gemitteltes Kraftsignal gebildet wird, so dass ein nicht genau zentrales Zusammentreffen von Rückschieber 21 mit Projektil 6 ausgemittelt wird.
Fig. 5a, b zeigt eine zweiteilige untere Bremsplatte 26, 27 in der Form eines federnden Stahlprofils. Ein auf dem hinteren Teil 27 angeordneter Kraftsensor 32 detektiert dabei die Anwesenheit des in die angezogene Fangbremse einlaufenden Projektils 6, sobald und solange dieses unter dem Druck der oberen Bremsbacke 2 den hinteren Teil 27 berührt.
Im Beispiel von Fig. 6 ist zur Anwesenheitsüberwachung zwischen einer zweiteiligen unteren Bremsplatte 26, 27 ein federndes Zwischenteil 28 mit einem Kraftsensor 32 angeordnet. Dies kann ein vereinfachtes Einstellen und Austauschen ermöglichen.
Es können an sich bekannte Sensoren (z.B. piezoelektrische) als Kraftmessgeber eingesetzt werden. Dabei eignen sich DMS als relativ einfache und kostengünstige Elemente besonders. Da bei der erfinderischen Vorrichtung nur ein Triggersignal und kein quantitatives Kraftsignal erforderlich ist, kann die Anordnung der Sensoren auf dem Element und auch ihre Signalgrösse so gewählt werden, dass das Messsignal einerseits eindeutig grösser ist als Rauschen und Störsignale von Beschleunigungskräften des Elements und dass anderseits aber der zulässige Messbereich des Sensors nur zu einem kleinen Teil ausgenützt werden muss. Dies erhöht wiederum Lebensdauer und Zuverlässigkeit der Kraftmessgeber sehr stark.
Da die Projektile eines Projektilsatzes infolge Herstellungstoleranzen und Abnützung im Betrieb eine gewisse Streuung aufweisen, z.B. bezüglich Dicke, Gewicht und Reibungskoeffizient, resultiert daraus bei fixer Bremseinstellung auch eine entsprechende Streuung der individuellen Bremswege. Zur Kompensation dieser Streuung kann nun jedem Projektil I eines Projektilsatzes eine Bremsgrundeinstellung PI zugeordnet werden, so dass jedes Projektil I im wesentlichen mit gleichem Ruheabstand X vom Rückschieber zum Stehen kommt. Diese Bremsgrundeinstellung PI kann durch die Logikschaltung 36 selbstlernend ausgeführt und gespeichert werden. Es können aber auch Programme generiert und verwendet werden, welche zur Steuerung der Fangbremse Garn- und Betriebsparameter der Webmaschine berücksichtigen.
So kann bei einem Mehrschusswechsel mit unterschiedlichen Garnen die Bremssteuerung gemäss Schussrapport und Garngewicht erfolgen. Schweres Garn bremst das Projektil im Flug stärker als leichtes Garn. Es muss also entsprechend weniger stark gebremst werden, um die gleiche Ruhelage X zu erreichen.
Bei Betriebsunterbrüchen mit Abkühleffekten ändern sich die Bremsverhältnisse und damit die Ruhelage X. Auch dies kann erfindungsgemäss kompensiert werden durch entsprechende Programme der Logikschaltung.
The invention relates to a method for controlling and / or monitoring the safety brake and a projectile weaving machine. When braking the projectiles in the safety brake, it is extremely important that the projectile's standstill positions are within very narrow limits:
- On the one hand, the distance from the projectile tip to the return slide should be as small as possible. However, the projectile must not hit the pushback, otherwise both the projectile and pushback can be damaged. Shocks from such an impact can also lead to thread loosening or biting.
- The distance to the return pusher must not be too great, otherwise the return pusher hits the projectile when it is pushed back at too high a speed, which in turn can lead to damage and the aforementioned malfunctions. Under no circumstances should the projectile be fired backwards out of the catch mechanism by the impact of the pushback on the projectile, which would result in very serious consequential damage.
Reaching tight limits for the projectile's rest position in the catch brake is made very difficult by changing influences in the operation of the weaving machine. For example, Steel projectiles are still minimally lubricated. The braking distance depends on the remaining amount of lubrication. The thickness tolerances of the projectiles, the state of wear of the brake pads and the operating state of the weaving machine (cold or warm) also influence the braking distance. By controlling the safety brake using position sensors, attempts were made to achieve a somewhat constant rest position of the projectiles. For example, from US-PS 3 563 281, or CH-PS 469 839, in addition to short-lived mechanically operated switches, contactless magnetic, optical, photoelectric and inductive position sensors have become known.
However, these still have major disadvantages: optical sensors are sensitive to contamination and therefore unreliable, inductive sensors are inaccurate. Brake control with such location sensors e.g. according to US Pat. No. 4,674,544 or EP-A 10 189 496 is also restricted to trend signals; quantitative regulation is not possible. In addition, plastic projectiles can hardly be located. Additional undesirable metal inserts in the plastic jacket are required here. It is therefore the object of the present invention to overcome these disadvantages and to create a method and a weaving machine with which a trouble-free function of the safety brake is possible under all operating conditions and with high numbers of weaving machine tours. This is said to be applicable to both steel and plastic projectiles.
In terms of the method, this object is achieved in that the time and / or location and duration of the contact of the projectile located in the safety brake with an element of the safety brake are determined by determining the change in force when the element touches the projectile by means of a force transducer, the force signal is recorded and evaluated as a time scale in relation to the main shaft angle. The time of contact of an element of the safety brake moving synchronously to the main shaft with the projectile braked to a standstill can be determined and the position of the projectile at this time can be calculated by a logic circuit and used to control the safety brake. This means that the projectiles can be brought to a standstill very precisely and reliably.
The duration of the contact between the projectile entering the safety brake and a fixed element of the safety brake can also be determined and used by the force transducer for reliable cycle-based presence monitoring.
In further advantageous embodiments, as described in the dependent claims, a target range with a maximum value and a minimum value can be specified for controlling the safety brake for the rest position of the projectile, the weaving machine being switched off as soon as the projectile comes to a standstill outside this target range. This can prevent the damage described as a result of incorrect projectile placement.
An optimal range for the rest position of the projectile with an upper and a lower threshold value can also be specified, with no further regulation simply taking place within this optimum range.
In the presence monitoring, a target area can be specified with a start and an end time of the contact duration. If this target range is exceeded, the weaving machine is switched off in order to avoid consequential damage.
For further automation and optimization of weaving, the control and monitoring of the safety brake can be carried out according to a predefinable program and bidirectional communication with the weaving machine control or a higher-level control center can be provided. In this case, a program can be specified which controls and monitors the catching brake as a function of the yarn and operating parameters of the weaving machine. To compensate for the scatter of properties of the individual projectiles in a projectile set, a projectile set program can be specified, with each projectile being assigned a basic braking setting. To compensate for temporal influences e.g. A time program for the basic braking setting can also be specified from contact points and stripes, the basic setting depending on the operating time and breaks.
A projectile weaving machine with a safety brake for carrying out the method is characterized by a force transducer on an element of the safety brake, which is arranged in such a way that a force signal is produced when the projectile touches the element and that the force transducer and a crank angle sensor are provided with a logic circuit and this in turn with a Control device of the safety brake are connected. In this case, the force transducer can be arranged on the return slide of the safety brake device, which determines the point in time at which the return slide and the projectile come into contact with the force signal and is evaluated by the logic circuit in relation to the crank angle for controlling the safety brake.
The force transducer can also be attached to a brake plate of the safety brake, so that a force signal occurs as long as the projectile is in contact with this brake plate and the cycle-appropriate presence of the projectile is determined.
The force transducer can advantageously be arranged on or in front of the rear part of a two-part brake plate, for particularly precise presence monitoring. One or more strain gauges can be provided as the force transducer. This results in simple, safe and inexpensive control and monitoring devices.
The invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments in conjunction with the drawings. It shows:
1 shows a previously controlled projectile trap brake;
2 shows a catch brake according to the invention of a projectile weaving machine with force transducer control and monitoring;
3 shows a push-back device with force transducers;
4 shows an arrangement of strain gauges on a slide back;
5 shows a two-part lower brake plate with force transducers;
6 shows a lower brake plate with a force transducer intermediate part;
7 shows a target range and an optimal range of the projectile resting position in the safety brake.
A previous projectile brake 1 in FIG. 1 has an upper, movable brake shoe 2 and a lower, fixed brake shoe 3, each with a brake pad 4 or 5. A brake lever system 8 driven by the weaving machine moves the upper brake shoe to open and close the safety brake. An adjusting device 12 with slide 9 and adjusting wedge 11 also acts on the upper brake shoe 2 via the lever system 8. The setting of the brake can be changed using an actuator 15. A projectile 6 coming in from the guide teeth 7 is braked completely in the brake. In the rest position, the projectile 6 is at a distance X from the return slide 21. The brake setting is controlled by two inductive position sensors 17, 18, which are connected to a control device 16 of the adjusting device 12.
If the rest position distance X is too large or too small so that the rear sensor 18 or the front sensor 17 are not covered by the projectile 6, a corresponding signal is transmitted to the control device 16. This then controls the servomotor one step in the desired direction - e.g. Release the brake one step if X is too large. The safety brake can only be readjusted gradually. It is adjusted until both sensors 17, 18 are covered by the projectile. A quantitative recording of the X and thus a quantitative brake adjustment in one step is not possible. In addition, the position detection of the projectile using inductive position sensors with S tolerances of several millimeters is itself very imprecise.
The same applies to a third location sensor 19 with which the cycle-appropriate presence of the projectile 6 is monitored.
In contrast, the projectile trap brake according to the invention with a return slide from FIGS. 2 and 3 has a force transducer 31 on the return slide 21. The return slide 21 here serves as the element of the catching brake, which is synchronized with the weaving machine drive: via a shaft 24 of a cam drive 23, which drives an actuating lever 22 and the return slide 21. The return slide path R, which the return slide executes cyclically, ends in the precisely prescribed ejection position 6a of the projectile in front of an ejector 37.
If the idle distance X is too large, the return pusher strikes the projectile 6 at too high a speed, which in turn causes damage to the projectile and return pusher and can also result in the projectile being knocked out beyond the ejection position 6a, with corresponding serious consequential damage to the weaving machine if this is not stopped immediately.
For this purpose, a presence force sensor 32 on a rear part 27 of the lower brake plate serves as a fixed element of the safety brake. This force sensor 32 registers exactly when and how long the projectile rests on the rear brake plate 27. The projectile must be present at least from a start time T1 to an end time T2, that is to say during a target area T = T2-T1 appropriate for the weaving machine cycle, otherwise the weaving machine is switched off. This ensures a logic circuit 36, which is connected to the force sensors 31, 32 and to a crank angle sensor 38 of the main shaft. The force sensor 31 detects the change in force or the time at which the push-back device hits the projectile 6 after the path X has been covered.
Through the synchronization with the main shaft given according to drive curve 23, the logic circuit can determine the location of the impact, i.e. determine the distance X quantitatively. With this quantitative value X, the logic circuit calculates a corresponding correction value for readjusting the safety brake via control device 16 and adjusting device 12. In this way, the rest position X can be brought to the desired optimum value for the subsequent shot in a single step.
The logic circuit 36 also has a connection 39 to the weaving machine control and to a superordinate control system. This enables bidirectional communication.
As shown schematically in FIG. 7, certain areas are predefined for the rest position distance X of the projectile from the return slide. A target range S = S2 - S1 with a minimum value S1 (for example 0 to 2 mm) and a maximum value S2 (for example 15 to 20 mm) defines the immediate shutdown of the weaving machine for all X outside the target range S. S2 is preferably less than half Return path R.
The safety brake is no longer readjusted within an optimal range A = A2 - A1 with a lower threshold value A1 (e.g. 1 to 3 mm) and an upper threshold value A2 (e.g. 5 to 10 mm). This allows area A to be specified in a relatively narrowly optimized manner without the logic circuit having to constantly switch back and forth.
Instead of directly on the return slide, one or more force transducers can also be fitted on the return slide lever 22. In Fig. 3, two strain gauges (strain gauges) are used as sensors (33, 34), one of which is subjected to tension when the contact is made, the other is subjected to pressure. A differential measurement signal is formed.
4 shows a further advantageous embodiment with two force transducers or strain gauges 35a, b arranged symmetrically on the return slide, from which an averaged force signal is formed, so that a not exactly central meeting of return slide 21 with projectile 6 is averaged out.
5a, b show a two-part lower brake plate 26, 27 in the form of a resilient steel profile. A force sensor 32 arranged on the rear part 27 detects the presence of the projectile 6 entering the applied safety brake as soon as and as long as it touches the rear part 27 under the pressure of the upper brake shoe 2.
In the example of FIG. 6, a resilient intermediate part 28 with a force sensor 32 is arranged between a two-part lower brake plate 26, 27 for presence monitoring. This can make it easy to set up and replace.
Known sensors (e.g. piezoelectric) can be used as force transducers. Strain gauges are particularly suitable as relatively simple and inexpensive elements. Since only one trigger signal and no quantitative force signal is required in the device according to the invention, the arrangement of the sensors on the element and also their signal size can be selected such that the measurement signal is clearly larger on the one hand than noise and interference signals from acceleration forces of the element and on the other hand only a small part of the permissible measuring range of the sensor has to be used. This in turn greatly increases the service life and reliability of the force transducers.
Since the projectiles of a projectile set have a certain spread due to manufacturing tolerances and wear in operation, e.g. in terms of thickness, weight and coefficient of friction, this results in a corresponding spread of the individual braking distances when the brakes are fixed. To compensate for this scattering, a basic braking setting PI can now be assigned to each projectile I of a projectile set, so that each projectile I comes to a standstill essentially with the same rest distance X from the return slide. This basic braking setting PI can be carried out and stored by the logic circuit 36 in a self-learning manner. However, programs can also be generated and used which take yarn and operating parameters of the weaving machine into account to control the safety brake.
When changing multiple shots with different yarns, the brake can be controlled according to the repeat and weight of the yarn. Heavy yarn brakes the projectile in flight more than light yarn. It is therefore necessary to brake less strongly in order to achieve the same rest position X.
In the event of interruptions in operation with cooling effects, the braking conditions and thus the rest position X change. This can also be compensated according to the invention by corresponding programs of the logic circuit.