Die Erfindung betrifft eine Stossverbindung von mindestens eine Kernschicht und beidseits angeordnete Deckschichten aufweisenden Mehrschichtverbundplatten mit einem Verbindungselement. Weiter bezieht sich die Erfindung auf die Verwendung der Stossverbindung.
Mehrschichtverbundplatten, bei welchen insbesondere metallische Deckschichten durch vollflächige Verklebung mit einer Kernschicht verbunden sind, werden beispielsweise für die Herstellung von Karosserien, Verkleidungen, Brüstungen, Türen und ähnlichen Gebäude- oder fahrzeugtechnischen Zwecken verwendet. Zum Verbinden derartiger Mehrschichtverbundplatten zu grossflächigen Einheiten gelangen Leisten oder andere auf die Deckschichten plazierte Verbindungselemente aus Metall, Kunststoff oder Holz zur Anwendung. Die Verbindungen überdecken jeweils mindestens teilweise die Ränder von zwei Platten und sind mit diesen üblicherweise verschraubt oder verklebt.
Obwohl derartige Verbindungen mechanisch sehr stabil hergestellt werden können und bezüglich der Belastung zufriedenstellend sind, haftet ihnen als wesentlichster Nachteil an, dass damit einheitliche Flächen aus mindestens zwei Platten ohne Niveauübergang nicht gefertigt werden können. Der Plattenstoss ist immer optisch betont. Es ist daher nicht möglich, beispielsweise durch Spachteln und Überlackieren des Plattenübergangs eine einheitlich erscheinende Fläche zu bilden. Derartige Flächenausbildungen werden aber zunehmend von den Verarbeitern von Mehrschichtverbundplatten gefordert.
Angesichts dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder die Aufgabe gestellt, eine Stossverbindung der eingangs genannten Art, bei welcher die Fuge von zwei aneinander stossenden Mehrschichtverbundplatten optisch nicht betont ist, zu schaffen und die Platten, gegebenenfalls mit einer Nachbehandlung durch beispielsweise Spachteln und Überlackieren, zur Herstellung einer einheitlichen Fläche ohne unästhetische Unterbrüche durch Leisten oder sonstige äussere Verbindungshilfen verwendbar sind.
In bezug auf die Vorrichtung wird die Aufgabe erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Verbindungselement in zwei entlang der Stösse der Mehrschichtverbundplatten aufeinander liegenden, einen Hohlraum bildenden Nuten angeordnet ist und aus zwei von wenigstens einem zwischenliegenden Federelement in Richtung der Deckschichten verschiebbaren, mit den entsprechenden Wänden der Nuten verklebten Profilen besteht, welche Profile Mittel zur automatisch lösbaren Arretierung mit gespanntem Federelement/gespannten Federelementen haben, wobei die gespannt arretierten Profile mit Spiel in die den Hohlraum bildenden Nuten einführbar sind.
Die an den Stirnseiten der Mehrschichtverbundplatten, den Stössen, ausgesparten Nuten verlaufen zweckmässig parallel zu den Deckschichten und sind querschnittlich bevorzugt rechteckig oder quadratisch ausgebildet. Vorzugsweise ist im Stossbereich das Material der Kernschicht/en vollständig abgetragen, sodass die mechanisch stabileren Deckschichten die Wände der Nuten bilden.
Ein Federelement muss sich einerseits so zusammendrücken lassen, dass das Verbindungselement mit Spiel, insbesondere auch leicht abgewinkelt, in den von den Nuten gebildeten Hohlraum einführbar ist. Andrerseits muss das Federelement die Profile des Verbindungselements beim Lösen der Arretierung und Freiwerden der Federkraft die Profile genügend gegen die Wand der Nut bzw. die Innenseite der Deckschichten drücken, dass eine einwandfreie Klebverbindung gewährleistet ist.
Es ist unwesentlich, ob und auf welche Art beim Verhaken der Profile mechanische oder pneumatische Federkraft gespeichert wird. In allen Fällen ist jedoch bevorzugt darauf zu achten, dass das/die Federelement/e die Wirkung gleichmässig über die ganze Länge des Verbindungselements entfaltet/entfalten.
Besonders geeignet sind Federelemente aus einem zwischen den Profilen angeordneten, sich über die ganze Länge des Verbindungselements erstreckenden, elastischen Kunststoffblock, welcher die erwähnte gleichmässige Wirkung gewährleistet. Dieser besteht zweckmässig aus einem Schaumstoff, insbesondere einem geschlossenporigen Weichschaumstoff.
Weiter kann das Federelement vorteilhaft aus einer zwischen den Profilen angeordneten, einen Überdruck aufnehmenden elastischen Hülle bestehen. Auch nach dieser Lösung verteilt sich die Wirkung des Federelements automatisch gleichmässig über die ganze Länge des Verbindungselements.
Selbstverständlich können auch mehrere, als Spiral-, Blatt- oder Tellerfedern oder als Gummipuffer ausgebildete Federelemente zwischen den Profilen angeordnet sein.
Zur Befestigung der Profile des Verbindungselements in den Mehrschichtverbundplatten wird, vor dessen Einführen in den von den Nuten gebildeten Hohlraum, ein in der Konstruktionstechnik üblicher Kleber vollflächig, streifen- oder punktförmig auf die Innenseite der Deckschichten bzw. auf die Wände der Nuten und/oder auf die Profilaussenseite aufgetragen. Die Kraft des Federelements reicht nach dem Lösen der Arretierung aus, die Klebeflächen aufeinander zu drücken, bis der Kleber ausgehärtet ist und bindet. Nachher ist die Wirkung der Federeinheit nicht mehr notwendig, obwohl sie weiter andauert. Die beiden auseinander gespreizten Profile des Federelements verleihen der Stossverbindung eine ausreichende mechanische Festigkeit. Ein vollflächig aufgetragener Kleber verhindert auch das Eindringen von schädigenden Medien durch die Fuge.
Die Deckschichten und die Profile des Verbindungselements bestehen vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, oder Kunststoff, wie z.B. Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid oder Polyestern. Die Kernschicht/en besteht/bestehen beispielsweise aus einem formsteifen, geschäumten oder massiven Kunststoff oder Holz, ggf. mit brandhemmenden Zusätzen.
Die Verwendung der Stossverbindung dient erfindungsgemäss der Herstellung von einheitlich erscheinenden Oberflächen mit stufenfreien Fugen im Fahrzeug-, Hoch- und Tiefbau. Besondere Bedeutung hat die Erfindung bei Karosserien und Verkleidungen.
Die erfindungsgemäss zusammengefügten Mehrschichtverbundplatten lassen die gesamte Oberfläche fugenlos erscheinen. Falls eine auch von nahem betrachtet homogene Oberfläche erzielt werden soll, können die Fugen gespachtelt und überlackiert oder überstrichen werden, wonach auch grosse Flächen völlig einheitlich erscheinen.
Die Erfindung wird anhand von in der Zeichnung dargestellten Beispielen, welche auch Gegenstand von abhängigen Ansprüchen sind, näher erläutert. Die schematischen Querschnitte zeigen in
Fig. 1 zwei zur Stossverbindung vorbereitete Mehrschichtverbundplatten mit bis zu den Deckschichten reichenden Nuten,
Fig. 2 zwei zur Stossverbindung vorbereitete Mehrschichtverbundplatten mit Nuten in der Kernschicht,
Fig. 3 ein Profil eines Verbindungselements, mit gespanntem Federelement,
Fig. 4 zwei verhakte Profile eines Verbindungselements,
Fig. 5 ein im wesentlichen Fig. 4 entsprechendes Verbindungselement in einer Nut gemäss Fig. 1,
Fig. 6 das Verbindungselement gemäss Fig. 5, unmittelbar nach dem Aushaken, und
Fig. 7 die fertige Stossverbindung mit anliegenden Profilen des Verbindungselements.
Die in Fig. 1 dargestellten Mehrschichtverbundplatten 1, 2 weisen an ihren Stirnseiten je eine querschnittlich etwa quadratische Nut 14, 24 auf, welche in Richtung der z.B. aus einer Aluminiumlegierung bestehenden Deckschichten 12, 13, 22, 23 die Wände 121, 131, 221, 231 aufweisen. Diese Deckschichten sind in bekannter Weise mit Kernschichten 11, 21, beispielsweise aus Polyäthylen, verklebt. Die Stösse 40, 42 bestehen ausschliesslich aus den Stirnseiten der Deckschichten.
Im von den Nuten 14, 24 gebildeten Hohlraum ist ein Verbindungselement 3 gestrichelt angedeutet. Es ist gut ersichtlich, dass das Verbindungselement 3 den Hohlraum nur teilweise ausfüllt, gegenüber den Deckschichten 12, 13, 22, 23 Spiel hat und abgewinkelt werden kann.
Nach der Ausführungsform von Fig. 2 bestehen die Kernschichten 11, 21 aus einem steifen Kunststoffschaum, beispielsweise Polyurethan mit feuerhemmenden Zusätzen, und sind deshalb im Vergleich zu Fig. 1 etwas dicker ausgebildet. Im Gegensatz zu Fig. 1 liegen hier die Nuten 14, 24 ausschliesslich im Kernmaterial. Die Stirnseiten der Mehrschichtverbundplatten 1, 2, die Stösse 40, 42, bestehen aus Deckschicht- und Kernmaterial.
Nach dem Aufeinanderfügen der Stösse 40, 42 und teilweisen Entspannen des Verbindungselements 3 drückt dieses auf die Wände 141, 142, 241 und 242 der Nuten 14, 24.
Je weicher das Material der Kernschichten 11, 21 ist, desto eher wird Fig. 1 gegenüber Fig. 2 bevorzugt, weil im ersteren Fall das teilweise entspannte Verbindungselement 3 auf den Deckschichten 12, 13, 22, 23 aufliegt und mit diesem verklebt ist, was eine präzisere Stossverbindung mit erhöhter mechanischer Festigkeit bewirkt.
Fig. 3 zeigt die identischen Profile 31, 32 eines in die Nuten 14, 24 (Fig. 1, 2) einsetzbaren Verbindungselements 30. Die Profile 31, 32 bestehen im wesentlichen aus einer Grundplatte 44 mit einer ebenen Aussenfläche 46. Von der dieser Fläche 46 abgewandten Seite kragt benachbart des seitlichen Randes 48 in vertikaler Richtung ein erster Längssteg 50 ab. An dessen Stirnseite 52 ist seitlich eine erste hinterschnittene Hakenleiste 54 ausgebildet, wobei die hinterschnittene Fläche 60 die Breite t hat.
Am andern Ende der Grundplatte 54 ist ein zweiter Längssteg 56 ausgebildet, welcher im vorliegenden Fall als abgebogener Teil ausgebildet ist. Dieser Teil bildet eine zweite Hakenleiste 58, welche wiederum eine hinterschnittene Fläche 62 der Breite t hat. Nach einer nicht dargestellten Variante kann der zweite Längssteg 56 gleich hoch ausgebildet sein wie der erste.
Die bei beiden Längsstegen auf derselben Seite ausgebildeten Hakenleisten 54, 58 mit den hinterschnittenen Flächen 60, 62 bilden Einhaknuten.
Der Abstand des seitlichen Randes 48 muss grösser sein als die gesamte Breite des zweiten Längsstegs 56 in Richtung der Grundplatte 44.
In Fig. 4 sind zwei miteinander verhakte Profile 31, 32 dargestellt, wobei diese jedoch durch einen nach der Ausführungsform von Fig. 3 nicht vorhandenen, kürzeren Schenkel 64 haben und im wesentlichen L-förmig erscheinen. Diese kürzeren Schenkel 64, welche den ersten, höheren Steg 50 deutlich überragen sind einstückig mit der Grundplatte 44, dem längeren Schenkel, ausgebildet.
Je eine Hakenleiste 54 des ersten Längsstegs 50 und eine Hakenleiste 58 des abgebogenen, niedrigen Längsstegs 56 sind miteinander über die hinterschnittenen Flächen 60, 62 verhakt.
Der Abstand s des abgebogenen, niedrigen Längsstegs 56 des einen Profils vom kürzeren Schenkel 64 des andern Profils ist etwas grösser als die Länge t der hinterschnittenen Fläche 60, 62 der Hakenleisten 54, 58. Falls z.B. das eine Profil 31 fixiert ist und auf das andere Profil 32 eine Kraft K in der gezeichneten Richtung einwirkt, wird das Profil 32 so verschoben, dass die erwähnten hinterschnittenen Flächen 60, 62 nicht mehr aufeinander, sondern nebeneinander liegen.
Das Federelement 33 besteht aus einer an den Profilen 31, 32 bzw. an deren ersten Längsstegen 50 anliegenden, elastischen Hülle 66, welche ein unter Druck gesetztes gasförmiges Medium, zweckmässig Luft, enthält. Der Gasdruck in der Hülle 66 liegt üblicherweise beim zwei- bis dreifachen Normaldruck, je nach dem Spielraum des in die Nuten 14, 24 (Fig. 1, 2) eingesetzten Verbindungselements 30.
Wird das Profil 32 durch Krafteinwirkung K relativ zum Profil 31 verschoben, so kann das Profil 32 aushaken. Die elastische Hülle 66 dehnt sich aus, bis das Gleichgewicht erreicht ist oder die Profile 31, 32 auf einen Widerstand stossen.
Fig. 5 zeigt zwei für eine Stossverbindung vorbereitete Mehrschichtverbundplatten 1, 2 mit je einer ausgesparten Nut 14, 24, wobei die Kernschichten 11, 21 im Bereich der Nuten vollständig entfernt sind.
In die Nut eingeführt ist ein Verbindungselement 3, welches zumindest in Richtung vertikal zu den Deckschichten 11, 12, 22, 23 einen breiten Spielraum hat.
Das Verbindungselement 3 besteht aus zwei verhakten Profilen 31, 32, wie dies in Fig. 4 detailliert dargestellt ist. Das Federelement 33 besteht jedoch aus einem sich in Längsrichtung des Verbindungselements 3 erstreckenden, zusammengepressten Block aus Moosgummi, einem geschlossenzelligen Weichschaumkunststoff.
Die beiden kürzeren Schenkel 64, der Profile 31, 32 liegen an den Stirnseiten 112, 212 der Kernschichten 11, 12 an.
Aus Fig. 5 ist auch ersichtlich, weshalb die in bezug auf den ersten Längssteg 50 längere Ausbildung des kürzeren Schenkels 64 vorteilhaft ist. Dadurch kann die äussere Fläche 46 eines Profils 31, 32 nicht auf einer Deckschicht 12, 13, 22, 23 aufliegen. Sonst würde beim Einschieben des Verbindungselements 3 ein auf die äusseren Flächen 46 und/oder die Innenflächen der Deckschichten 12, 13, 21, 22 aufgetragener Kleber abgestossen.
In Fig. 6 sind die beiden Mehrschichtverbundplatten 1, 2 um wenigstens die Distanz t (Fig. 3), entsprechend den hinterschnittenen Flächen der Hakenleisten 54, 58, in Richtung der Deckschichten verschoben worden. Die Verrastung hat sich soeben gelöst und das Profil 31 ist auf die Deckschichten 13, 23 gefallen. Das Federelement 33 hat begonnen das Profil 32 in Richtung der Deckschichten 12, 22 zu stossen. Die Fugen 70 zwischen den Deckschichten 12, 22 bzw. 13 und 23 sind noch nicht ganz geschlossen, weil der zweite, niedrigere Längssteg 56 auf den kürzeren Schenkel 64 stösst.
Erfindungsgemäss löst sich also die Verrastung automatisch und zwangsläufig, wenn die beiden Mehrschichtverbundplatten 1, 2 mit eingelegtem, gespanntem Verbindungselement 3 stirnseitig mit geringem Kraftaufwand gegeneinander gestossen werden.
In der Darstellung gemäss Fig. 7 hat das Federelement 33 das Profil 32 bis zum Anschlag gegen die Deckschichten 12, 22 verschoben. Die Mehrschichtverbundplatten 1, 2 können nun vollständig gegeneinander gestossen werden, sodass die Fugen 70 vollständig geschlossen sind. Da alle Deckschichten 12, 13, 22, 23 auf der ebenen Fläche 46 eines Verbundprofils 31, 32 aufliegen, ist der Übergang von einer Deckschicht zur andern niveaugleich. Deshalb können die Stossfugen 70 kaum bemerkt werden.
Das Federelement 33 drückt die Profile 31, 32 gegen die Deckschichten 12, 13, 22, 23 und erlaubt ein stabilisiertes Aushärten des Klebers. Nach dem vollständigen Aushärten des Klebers ist die Stossverbindung nicht nur kaum sichtbar, sondern auch mechanisch stabil und gegen schädigende äussere Einflüsse geschützt.
Der Abstand b der Stirnseiten 112, 212 der Kernschichten 11, 21 liegt bei aneinanderliegenden Deckschichten 12, 13, 22, 23 zwischen der Länge f der verhakten Profile 31, 32 (Fig. 4), vermindert um die Breite t der hinterschnittenen Flächen 60, 62, und der Länge eines Profils 31, 32. Allfällige, die Breite t überragende Teile der Hakenleisten 54, 58 werden zu t zugeschlagen.
Nach einer nicht dargestellten Variante kann der kürzere Schenkel 64 der Profile 31, 32 so lang ausgebildet sein, dass die zweiten Längsstege 56 auch in der Endlage auf dem kürzeren Schenkel 64 aufliegen. In diesem Fall ist der minimale Abstand b der Kernschichten 11, 12 entsprechend grösser. Die Länge des kürzeren Schenkels 64 ist durch den Abstand der Deckschichten 12, 13 bzw. 22, 23 begrenzt.
The invention relates to a butt joint of at least one core layer and multilayer composite panels having cover layers arranged on both sides with a connecting element. The invention further relates to the use of the butt joint.
Multi-layer composite panels, in which in particular metallic cover layers are connected to a core layer by full-area gluing, are used, for example, for the production of car bodies, cladding, parapets, doors and similar building or vehicle technology purposes. To connect such multilayer composite panels to large-area units, strips or other connecting elements made of metal, plastic or wood placed on the cover layers are used. The connections cover at least partially the edges of two plates and are usually screwed or glued to them.
Although such connections can be made in a mechanically very stable manner and are satisfactory with regard to the load, they have the main disadvantage that uniform surfaces cannot be produced from at least two plates without a level transition. The plate joint is always visually emphasized. It is therefore not possible to form a surface that appears uniform, for example by filling and painting over the plate transition. However, such surface designs are increasingly required by the processors of multilayer composite panels.
In view of these circumstances, the inventor has set himself the task of creating a butt joint of the type mentioned at the beginning, in which the joint of two abutting multi-layer composite panels is not visually emphasized, and the panels, optionally with a post-treatment by means of, for example, filling and painting, for the production a uniform surface can be used without any aesthetic interruptions caused by strips or other external connection aids.
With regard to the device, the object is achieved according to the invention in that the connecting element is arranged in two grooves lying one on top of the other along the joints of the multilayer composite panels, and from two by at least one intermediate spring element displaceable in the direction of the cover layers, with the corresponding walls of the Grooves glued profiles, which profiles have means for automatically releasable locking with a tensioned spring element / tensioned spring elements, wherein the tensioned locked profiles can be inserted with play into the grooves forming the cavity.
The grooves recessed on the end faces of the multilayer composite panels, the joints, expediently run parallel to the cover layers and are preferably rectangular or square in cross-section. The material of the core layer (s) is preferably completely removed in the butt region, so that the mechanically more stable cover layers form the walls of the grooves.
On the one hand, a spring element must be able to be compressed so that the connecting element can be inserted into the cavity formed by the grooves with play, in particular also at an angle. On the other hand, the spring element must press the profiles of the connecting element sufficiently when releasing the locking and releasing the spring force the profiles against the wall of the groove or the inside of the cover layers, so that a perfect adhesive connection is guaranteed.
It is immaterial whether and how mechanical or pneumatic spring force is saved when the profiles get caught. In all cases, however, it is preferable to ensure that the spring element (s) develop the effect uniformly over the entire length of the connecting element.
Spring elements made of an elastic plastic block which is arranged between the profiles and extend over the entire length of the connecting element and which ensures the aforementioned uniform effect are particularly suitable. This expediently consists of a foam, in particular a closed-pore soft foam.
Furthermore, the spring element can advantageously consist of an elastic sleeve arranged between the profiles and absorbing overpressure. Even after this solution, the effect of the spring element is automatically distributed evenly over the entire length of the connecting element.
Of course, several spring elements designed as spiral, leaf or plate springs or as rubber buffers can also be arranged between the profiles.
To fasten the profiles of the connecting element in the multilayer composite panels, prior to its insertion into the cavity formed by the grooves, an adhesive that is customary in construction technology is applied over the entire surface, in strips or dots, to the inside of the cover layers or to the walls of the grooves and / or applied the outside of the profile. After releasing the locking device, the force of the spring element is sufficient to press the adhesive surfaces together until the adhesive has hardened and binds. Afterwards, the action of the spring unit is no longer necessary, although it continues. The two spread apart profiles of the spring element give the butt joint sufficient mechanical strength. A full-surface adhesive also prevents harmful media from penetrating through the joint.
The cover layers and the profiles of the connecting element are preferably made of metal, in particular aluminum or an aluminum alloy, or plastic, such as e.g. Polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride or polyesters. The core layer (s) consist, for example, of a dimensionally stable, foamed or solid plastic or wood, possibly with fire-retardant additives.
The use of the butt joint is used according to the invention to produce surfaces that appear uniform with stepless joints in vehicle, building and civil engineering. The invention is of particular importance in the case of bodies and panels.
The multilayer composite panels assembled according to the invention make the entire surface appear seamless. If a homogeneous surface is also to be achieved when viewed from close up, the joints can be filled and overpainted or painted over, after which even large areas appear completely uniform.
The invention is explained in more detail with reference to examples shown in the drawing, which are also the subject of dependent claims. The schematic cross sections show in
1 two multi-layer composite panels prepared for butt joint with grooves extending up to the outer layers,
2 two multilayer composite panels with grooves in the core layer prepared for butt joint,
3 shows a profile of a connecting element with a tensioned spring element,
4 two hooked profiles of a connecting element,
5 a connecting element essentially corresponding to FIG. 4 in a groove according to FIG. 1,
6, the connecting element according to FIG. 5, immediately after unhooking, and
Fig. 7 shows the finished butt joint with adjacent profiles of the connecting element.
The multilayer composite panels 1, 2 shown in Fig. 1 each have at their end faces a cross-sectionally approximately square groove 14, 24, which in the direction of e.g. Cover layers 12, 13, 22, 23 consisting of an aluminum alloy which have walls 121, 131, 221, 231. These cover layers are glued in a known manner with core layers 11, 21, for example made of polyethylene. The joints 40, 42 consist exclusively of the end faces of the cover layers.
In the cavity formed by the grooves 14, 24, a connecting element 3 is indicated by dashed lines. It can be clearly seen that the connecting element 3 only partially fills the cavity, has play with respect to the cover layers 12, 13, 22, 23 and can be angled.
According to the embodiment of FIG. 2, the core layers 11, 21 consist of a rigid plastic foam, for example polyurethane with fire-retardant additives, and are therefore somewhat thicker than in FIG. 1. In contrast to FIG. 1, the grooves 14, 24 are located exclusively in the core material. The end faces of the multilayer composite panels 1, 2, the joints 40, 42, consist of cover layer and core material.
After joining the joints 40, 42 and partially relaxing the connecting element 3, it presses on the walls 141, 142, 241 and 242 of the grooves 14, 24.
The softer the material of the core layers 11, 21, the sooner Fig. 1 is preferred over Fig. 2, because in the former case the partially relaxed connecting element 3 rests on the cover layers 12, 13, 22, 23 and is glued to it, what causes a more precise butt joint with increased mechanical strength.
FIG. 3 shows the identical profiles 31, 32 of a connecting element 30 that can be inserted into the grooves 14, 24 (FIGS. 1, 2). The profiles 31, 32 essentially consist of a base plate 44 with a flat outer surface 46. Of this surface 46 facing away from a side adjacent the side edge 48 in the vertical direction from a first longitudinal web 50. A first undercut hook strip 54 is formed laterally on its end face 52, the undercut surface 60 having the width t.
At the other end of the base plate 54, a second longitudinal web 56 is formed, which in the present case is designed as a bent part. This part forms a second hook strip 58, which in turn has an undercut surface 62 of width t. According to a variant, not shown, the second longitudinal web 56 can be of the same height as the first.
The hook strips 54, 58 with the undercut surfaces 60, 62 formed on both longitudinal webs on the same side form hooking grooves.
The distance between the lateral edge 48 must be greater than the entire width of the second longitudinal web 56 in the direction of the base plate 44.
4 shows two interlocked profiles 31, 32, which, however, have a shorter leg 64 which does not exist according to the embodiment of FIG. 3 and appear essentially L-shaped. These shorter legs 64, which clearly protrude above the first, higher web 50, are formed in one piece with the base plate 44, the longer leg.
A hook strip 54 of the first longitudinal web 50 and a hook strip 58 of the bent, low longitudinal web 56 are hooked to one another via the undercut surfaces 60, 62.
The distance s of the bent, low longitudinal web 56 of one profile from the shorter leg 64 of the other profile is slightly greater than the length t of the undercut surface 60, 62 of the hook strips 54, 58. If, for example, the one profile 31 is fixed and the other profile 32 is subjected to a force K in the direction shown, the profile 32 is shifted such that the undercut surfaces 60, 62 mentioned no longer lie on one another but next to one another.
The spring element 33 consists of an elastic sleeve 66 which bears against the profiles 31, 32 or at their first longitudinal webs 50 and which contains a pressurized gaseous medium, expediently air. The gas pressure in the casing 66 is usually two to three times the normal pressure, depending on the scope of the connecting element 30 inserted into the grooves 14, 24 (FIGS. 1, 2).
If the profile 32 is displaced relative to the profile 31 by the action of force K, the profile 32 can unhook. The elastic sleeve 66 expands until equilibrium is reached or the profiles 31, 32 encounter resistance.
5 shows two multilayer composite panels 1, 2 prepared for a butt joint, each with a recessed groove 14, 24, the core layers 11, 21 being completely removed in the region of the grooves.
A connecting element 3 is inserted into the groove, which has a wide latitude at least in the direction vertical to the cover layers 11, 12, 22, 23.
The connecting element 3 consists of two hooked profiles 31, 32, as shown in detail in FIG. 4. However, the spring element 33 consists of a compressed block of foam rubber, a closed-cell soft foam plastic, which extends in the longitudinal direction of the connecting element 3.
The two shorter legs 64, the profiles 31, 32 rest on the end faces 112, 212 of the core layers 11, 12.
5 also shows why the longer leg 64, which is longer in relation to the first longitudinal web 50, is advantageous. As a result, the outer surface 46 of a profile 31, 32 cannot rest on a cover layer 12, 13, 22, 23. Otherwise, an adhesive applied to the outer surfaces 46 and / or the inner surfaces of the cover layers 12, 13, 21, 22 would be repelled when the connecting element 3 was pushed in.
6, the two multilayer composite panels 1, 2 have been displaced in the direction of the cover layers by at least the distance t (FIG. 3), corresponding to the undercut surfaces of the hook strips 54, 58. The catch has just been released and the profile 31 has fallen onto the cover layers 13, 23. The spring element 33 has started to push the profile 32 in the direction of the cover layers 12, 22. The joints 70 between the cover layers 12, 22 or 13 and 23 are not yet completely closed because the second, lower longitudinal web 56 abuts the shorter leg 64.
According to the invention, the latching is released automatically and inevitably when the two multilayer composite panels 1, 2 with the inserted, tensioned connecting element 3 are pushed against one another at the end face with little effort.
In the illustration according to FIG. 7, the spring element 33 has moved the profile 32 up to the stop against the cover layers 12, 22. The multilayer composite panels 1, 2 can now be completely butted against one another so that the joints 70 are completely closed. Since all cover layers 12, 13, 22, 23 rest on the flat surface 46 of a composite profile 31, 32, the transition from one cover layer to the other is at the same level. Therefore, the butt joints 70 can hardly be noticed.
The spring element 33 presses the profiles 31, 32 against the cover layers 12, 13, 22, 23 and permits a stabilized hardening of the adhesive. After the adhesive has fully hardened, the butt joint is not only barely visible, but also mechanically stable and protected against damaging external influences.
The distance b of the end faces 112, 212 of the core layers 11, 21 is in the case of adjoining cover layers 12, 13, 22, 23 between the length f of the hooked profiles 31, 32 (FIG. 4), reduced by the width t of the undercut surfaces 60, 62, and the length of a profile 31, 32. Any parts of the hook strips 54, 58 which project beyond the width t are added to t.
According to a variant not shown, the shorter leg 64 of the profiles 31, 32 can be made so long that the second longitudinal webs 56 also rest on the shorter leg 64 in the end position. In this case, the minimum distance b between the core layers 11, 12 is correspondingly larger. The length of the shorter leg 64 is limited by the distance between the cover layers 12, 13 and 22, 23.