Die Erfindung betrifft eine Kabelverschraubung mit einer Schraubhülse, einer damit verschraubbaren Überwurfmutter und mit einem damit gegen ein Kabel oder einen Schutzschlauch pressbaren separaten Klemm- und Dichteinsatz, wobei die Überwurfmutter den Klemmeinsatz mit einer Ringfläche zumindest an der Stirnseite übergreift und beim Anziehen des Gewindes einen mit axialen, an der Stirnseite mündenden Schlitzen versehenen Bereich des Klemmeinsatzes radial gegen das Kabel oder den Schutzschlauch hin verformt, wobei der Klemmeinsatz gegenüber der Stirnseite der Schraubhülse vorsteht und sich an dieser Stirnseite zum Verhindern eines Eindringens von Feuchtigkeit zwischen Klemmeinsatz und Schraubhülse dichtend abstützt.
Eine derartige Kabelverschraubung ist aus der DE-OS 1 750 095 und eine vergleichbare Kabelverschraubung aus der DE-PS 3 017 383 bekannt. Bei letzterer ist allerdings der gegen ein Kabel pressbare Dichteinsatz nicht mit axialen Schlitzen versehen. Es sind jedoch solche geschlitzte Klemmeinsaätze ebenfalls vielfältig bekannt.
Neben der Abdichtung gegenüber dem Kabel wird bei solchen Kabelverschraubungen mit separatem Klemmeinsatz oder separatem Klemm- und Dichteinsatz auch eine Abdichtung im Bereich der Stirnseite der Schraubhülse benötigt, damit dort keine Feuchtigkeit zwischen der Schraubhülse und dem Einsatz eindringen kann, wobei die Schraubhülse bei solchen Ausführungen in der Regel aus Metall besteht.
Eine aus der Praxis bekannte Ausführungsform einer solchen Kabelverschraubung sieht eine konische Abschrägung der Stirnseite der Schraubhülse von deren Aussendurchmesser zum Innendurchmesser vor, die am lichten Innendurchmesser der Schraubhülse eine scharfe Kante bildet und von einer entsprechend schräg profilierten Nut des Einsatzes übergriffen wird.
Die Schraubhülse gemäss der DE-PS 3 017 383 hat eine rechtwinklige Stirnseite.
Damit diese Anordnungen in der Praxis dicht sind und dicht bleiben, darf die relativ scharfkantige Stirnseite der Schraubhülse nicht beschädigt werden. Dies bedeutet, dass das in der Regel durchzuführende Vernickeln solcher Schraubhülsen in aufwendiger und teurer Weise in einem stehenden Bad erfolgen muss, weil bei einer Vernickelung oder Verchromung in einem bewegten Bad die vielen Schraubhülsen aneinanderstossen und sich an den Dichtkanten im Stirnseitenbereich gegenseitig beschädigen könnten. Dabei haben Versuche gezeigt, dass schon ganz geringfügige Beschädigungen insbesondere im Zusammenwirken mit Klemmeinsätzen aus Kunststoff zu Undichtigkeiten führen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kabelverschraubung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei welcher die Herstellung insbesondere beim Galvanisieren, Vernickeln, Verchromen od. dgl. vereinfacht und verbilligt ist und evtl. Beschädigungen im stirnseitigen Bereich der Schraubhülse ohne Einfluss auf die Dichtigkeit zwischen der Schraubhülse und dem separaten Einsatz an dieser Stelle bleiben.
Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, dass die Schraubhülse einen auf einem kleineren Durchmesser als ihr in axialer Richtung äusserster Umriss ihrer Stirnseite befindlichen und axial zurückversetzten Dichtungsbereich aufweist und der Klemmeinsatz eine in Gebrauchsstellung an diesem Dichtungsbereich anliegenden Gegendichtung aufweist.
Durch die Zurückversetzung des Dichtungsbereiches gegenüber dem äussersten Umriss der Stirnseite der Schraubhülse wird dieser Dichtungsbereich abgeschirmt und gegen Beschädigungen durch z.B. bei der Fertigung gegeneinander stossende Teile geschützt.
Durch die zurückversetzte und somit geschützte Anordnung des eigentlichen Dichtungsbereiches ist eine Anordnung möglich, bei der der in das Innere der stirnseitigen \ffnung der Schraubhülse gegenüber dem äussersten Umriss ihrer Stirnseite zurückversetzte Dichtungsbereich wenigstens eine Dichtfläche oder -kante zum Zusammenwirken mit der Gegendichtung hat.
Eine verbesserte Dichtwirkung in diesem geschützten Bereich ohne Gefahr einer Beschädigung ergibt sich dabei, wenn der im Mündungsbereich der Stirnseite der Schraubhülse zurückversetzte Dichtungsbereich wenigstens einmal abgestuft und/oder nach innen abgeschrägt ist. Durch Abstufungen und dergleichen Massnahmen gebildete Kanten können durch die Zurückversetzung in das Innere der Stirnseite der Schraubhülse nicht beschädigt werden, also entsprechend scharfkantig oder für die erforderliche Dichtfunktion günstig gestaltet sein, ohne Rücksicht auf Widerstand gegen Beschädigungen nehmen zu müssen.
Für eine möglichst sichere Abdichtung mit Hilfe der flächen- oder linienförmig oder unter Anpressdruck gestaucht anliegenden Gegendichtung ist es vorteilhaft, wenn die Gegendichtung des Klemmeinsatzes als im Querschnitt konvex gekrümmte, vorzugsweise ballige oder gerundete Ringfläche oder als in eine Dichtkante zulaufende, im Querschnitt winklige Stufe ausgebildet ist. Dadurch lassen sich eventuelle geringfügige Massabweichungen des Dichtungsbereiches im Verlauf seines Umfanges ausgleichen.
Bevorzugt kann die Gegendichtung am Klemmeinsatz im Querschnitt profiliert sein und einen gegenüber einem Innenwinkel von dessen Eckbereich vorstehenden Profilring od. dgl. mit vorzugsweise seinerseits winkligem Querschnitt haben, wobei die Kante dieses winkligen Profilringes die linienförmige Gegendichtung bildet. Dabei kann der in einer winkligen Abstufung des Klemmeinsatzes an dessen Aussenseite angeordnete, mit dem Klemmeinsatz einstückige Profilring in seiner Abmessung der inneren Abstufung der Schraubhülse etwa entsprechen und in Gebrauchsstellung sowohl an der axparallelen als auch der quer zur Achse der Schraubhülse verlaufenden Ringfläche des stufenförmigen Dichtbereiches der Schraubhülse anliegen.
Es ergeben sich somit zwei Dichtbereiche, die beide gegenüber der äussersten Umrisslinie der Stirnseite der Schraubhülse zurückversetzt und somit gegen Beschädigungen geschützt sind. Dadurch lassen sich höchste Anforderungen an Dichtigkeit selbst bei unterschiedlichen Drücken beidseits des abzudichtenden Bereiches erfüllen.
Die quer zur Achse der Schraubhülse verlaufende Ringfläche des abgestuften Dichtungsbereiches kann bei einer bevorzugten Ausführungsform mit der etwa axial verlaufenden Ringfläche einen spitzen Winkel bilden und im Querschnitt von aussen zur Mitte der Schraubhülse schräg gegen die Mündung der Schraubhülse gerichtet - aber zurückversetzt - sein und somit einen konischen Ring bilden an welchem die Gegendichtung des profilierten Dichtungsbereiches der Klemmhülse bei axialer Anpressung radial nach aussen verformt und auch in Anlage an der zylindrischen Fläche des abgestuften Dichtungsbereiches gebracht ist.
Durch diese Anordnung kann also ein insbesondere im Querschnitt winkliger, mit der Klemmhülse einstückiger Dichtring, der vor allem durch eine Abstufung des Bereiches der Gegendichtung gebildet sein kann, durch die axiale Anpressung radial etwas nach aussen verformt und so in Anlage mit zwei Dichtflächen der Schraubhülse gebracht werden. In gleicher Weise könnte auf diese Weise auch ein im Querschnitt spitzwinkliger Profilring der Gegendichtung in die Kante zwischen der axialen und der radialen Dichtfläche des abgestuften Bereiches der Schraubhülse gedrückt werden. Durch eine Stauchung ergibt sich dann wiederum eine Berührung beider Dichtflächen der Schraubhülse, wobei aber gleichzeitig auch der winklige oder gerundete Übergang zwischen diesen beiden Flächen dichtend beaufschlagt wird.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung kann darin bestehen, dass an der äussersten Kontur der Stirnseite der Schraubhülse ein durch Abstufung des Klemmeinsatzes gebildeter äusserer Abstützanschlag angreift. Dieser kann einen Teil der in axialer Richtung wirkenden Kräfte bei der Beaufschlagung des Klemmeinsatzes durch eine Überwurfmutter aufnehmen, damit die Gegendichtung nicht eventuell zu stark belastet und verformt wird.
Ausgestaltungen insbesondere der Stirnseite der Schraubhülse und des demgegenüber zurückversetzten Dichtungsbereiches sowie dazugehöriger Anpassungen des Klemmeinsatzes und seiner Gegendichtung sind Gegenstand der Ansprüche 10 bis 17.
Die Massnahmen gemäss den Ansprüchen 10 und 11 ergeben dabei eine gewisse axiale Nachgiebigkeit des Klemmeinsatzes bei gleichzeitiger radialer Verformung nach aussen, wodurch eine besonders innige Berührung des Dichtungsbereiches mit der Gegendichtung und sogar eine zusätzliche Abdichtung auch an dem nicht nach innen zurückversetzten Bereich der Schraubhülse möglich ist.
Ferner ergibt sich dadurch die Ausgestaltungsmöglichkeit nach Anspruch 12, die dem Abstützring des Klemmeinsatzes die zusätzliche Funktion der Gewindesicherung verleiht.
Die Massnahme nach Anspruch 13 ist als besonders vorteilhaft anzusehen, weil sie die Möglichkeit eröffnet, die Abdichtung durch einen zusätzlich eingefügten Dichtring weiter zu verstärken und zu verbessern.
Die Massnahme nach Anspruch 15 verhindert ein Mitdrehen des Klemmeinsatzes mit der Überwurfmutter oder dergleichen beim Verschrauben der Schraubhülse.
Die Massnahmen gemäss den Ansprüchen 16 und 17 sind Ausgestaltungen, durch welche jeweils mehrere geschützte und zurückversetzte Dichtbereiche zwischen Klemmeinsatz und Schraubhülse geschaffen werden können, ohne dass bei der Fertigung der Schraubhülse eine Beschädigungsgefahr für deren Dichtungsbereich besteht, die zu Teil-Undichtigkeiten führen könnten.
Nachstehend ist die Erfindung mit ihren ihr als wesentlich zugehörenden Einzelheiten anhand der Zeichnung in mehreren Ausführungsbeispielen noch näher beschrieben.
Es zeigt in zum Teil schaubildlicher Darstellung:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Kabelverschraubung mit einer Schraubhülse, einer damit verbindbaren Gegenhülse und einem separaten, in die Schraubhülse einsetzbaren Klemm- und Dichteinsatz, wobei diese Teile explosionsartig auseinandergezogen und der Bereich der Dichtung an der Stirnseite der Schraubhülse durch Kreise markiert ist, sowie
Fig. 2 bis 16 jeweils im Längsschnitt in vergrössertem Massstab unterschiedliche Ausgestaltungen der Abdichtung zwischen der Stirnseite der Schraubhülse und dem zugehörigen Bereich des Klemmeinsatzes, nämlich im einzelnen
Fig.
2 einen im Querschnitt abgestuften Dichtungsbereich der Schraubhülse im Zusammenwirken mit einer ebenfalls abgestuften Gegendichtung am Klemmeinsatz, die einen im Querschnitt spitzwinklig vorspringenden einstückigen Profilring bildet, welcher in den abgestuften Bereich der Schraubhülse eingreift und auf einer inneren, quer zur Achse der Schraubhülse angeordneten Dichtfläche anliegt.
Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Anordnung, bei welcher der spitzwinklige Profilring des Klemmeinsatzes der koaxialen Fläche der Abstufung des Dichtungsbereiches der Schraubhülse naheliegt und durch axiale Anpressung auch gegen diesen zylindrischen Dichtungsbereich verformbar ist,
Fig.
4 eine den Figuren 2 und 3 entsprechende Ausführungsform, bei welcher der einstückige Profilring des Klemmeinsatzes im Querschnitt etwa ballig geformt oder gestaucht ist und an der quer zur Achse der Schraubhülse liegenden Ringfläche und gleichzeitig der koaxialen Fläche des abgestuften Dichtungsbereiches anliegt.
Fig. 5 ein Ausführungsbeispiel, bei welchem eine rechtwinklige Abstufung des Klemmeinsatzes vorgesehen ist, durch welche ein im Querschnitt rechtwinkliger Profilring gebildet ist, der mit seiner Kante an einem als Schrägfläche ausgebildeten Dichtungsbereich der Schraubhülse anliegt, wobei am inneren Ende dieser Schrägfläche auf einem kleineren Durchmesser an der Schraubhülse eine Dichtkante vorspringt, an welcher die quer zur Achse der Kabelverschraubung liegende Fläche des rechtwinkligen Profilringes des Klemmeinsatzes zur Anlage kommt,
Fig.
6 eine Ausführungsform, bei welcher der Dichtungsbereich der Schraubhülse als schräge Fläche ausgebildet ist und die Gegendichtung des Klemmeinsatzes zwei Stufen aufweist,
Fig. 7 eine Schraubhülse mit einem als schräg nach innen zurückweichende Fläche ausgebildeten Dichtungsbereich und einer ebenen Stirnfläche, wobei die Gegendichtung des Klemmeinsatzes als im Querschnitt kovex gekrümmte bzw. ballige Ringfläche ausgebildet ist,
Fig. 8 eine Schraubhülse mit einer von einer äusseren Kontur ihrer Stirnseite schräg nach innen zurückweichenden Dichtfläche und einer nach aussen schräg zurückweichenden Anschlagfläche, wobei beide Flächen eine schneidenartige Kante miteinander bilden, die in einen sich konisch erweiternden Schlitz des Klemmeinsatzes eingreift, welcher unterhalb dieses Schlitzes einer Abstufung als Gegendichtung hat,
Fig. 9 eine der Fig.
8 entsprechende Ausführungsform, bei welcher die stirnseitige Schneide der Schraubhülse zunächst an einem schrägen Anschlagbereich des Klemmeinsatzes anliegt, welcher in einen sich konisch verjüngenden Schlitz übergeht,
Fig. 10 eine den Ausführungsformen nach Fig. 8 und 9 ähnelnde Ausführungsform, bei welcher die äussere stirnseitige Schrägfläche der Schraubhülse mit einer Gegenfläche des Klemmeinsatzes übereinstimmt, die zu dem Schlitz neben der von einer Stufe gebildeten Gegendichtung führt,
Fig. 11 eine Ausführungsform, bei welcher an der Stirnseite der Schraubhülse eine gegenüber deren äusserster Kontur zurückversetzte, sich konisch verjüngende Nut vorgesehen ist, in welche ein Ringansatz des Klemmeinsatzes mit zwei jeweils eine Wandung der Nut beaufschlagenden Dichtkanten passt,
Fig.
12 ein Ausführungsbeispiel, bei welchem an einer radialen Anschlagfläche des Klemmeinsatzes ein Dichtring anliegt, der ausserdem an dem als Schrägfläche ausgebildeten Dichtungsbereich der Schraubhülse anliegt,
Fig. 13 eine der Fig. 12 entsprechende Ausführungsform, bei welcher der Dichtring in einer sich konisch verjüngenden Nut des Klemmeinsatzes gehalten ist, wobei die radial aussenliegende Begrenzung der Nut des Klemmeinsatzes ihrerseits als Gegendichtung ausgebildet ist und in Anlage an dem schrägflächigen Dichtungsbereich der Schraubhülse gelangt,
Fig. 14 eine Ausführungsform, bei welcher die Schraubhülse etwa der nach Fig. 8 entspricht und mit ihrer schneidenartigen Kante in eine Nut an dem Klemmeinsatz eingreift, in welcher ein Dichtring angeordnet ist,
Fig.
15 ein Ausführungsbeispiel, bei welchem der zurückversetzte Dichtungsbereich der Schraubhülse und der Bereich der Gegendichtung des Klemmeinsatzes jeweils im Querschnitt gerundete Nuten oder Rinnen haben, in welchen ein gemeinsamer Dichtring liegt, sowie
Fig. 16 ein Ausführungsbeispiel, bei welchem der Klemmeinsatz dem nach Fig. 12 entspricht und die Schraubhülse einen gegenüber einer äusseren Kontur zurückversetzten, im übrigen rechtwinklig zur Achse der Schraubhülse verlaufenden Dichtungsbereich hat, wobei zwischen den beiden so gebildeten parallelen Ringflächen ein Dichtring liegt.
Eine im ganzen mit 1 bezeichnete, in Fig. 1 in auseinandergezogener Position dargestellte Kabelverschraubung weist eine Schraubhülse 2 vorzugsweise aus Metall, eine damit über die Gewinde 3 und 4 verschraubbare Gegenhülse 5 als Überwurfmutter und einen damit gegen ein nicht dargestelltes Kabel oder einen Schutzschlauch pressbaren separaten Klemmeinsatz 6 auf, welcher im Ausführungsbeispiel ausserdem noch eine Dichtung 7 enthält und an deren Rand 7a etwas übergreift und axial abstützt.
Die Gegenhülse 5 übergreift in Montagestellung den Klemmeinsatz 6 mit einer Ringfläche 8 zumindest an der Stirnseite 9 und verformt beim Anziehen der Gewinde 3 und 4 mit der sich verjüngenden Form dieser Ringfläche 8 einen mit axialen, an der Stirnseite 9 mündenden Schlitzen versehenen Bereich 10 des Klemmeinsatzes 6 radial gegen das Kabel oder den Schutzschlauch hin. In der ausschnittweise in den Figuren 2 bis 16 dargestellten Montagestellung steht der Klemmeinsatz 6 gegenüber der Stirnseite 11 der Schraubhülse 2 vor und stützt sich an dieser Stirnseite 11 zum Verhindern des Eindringens von Feuchtigkeit zwischen Klemmeinsatz 6 und Schraubhülse 2 in noch zu beschreibender Weise dichtend ab.
Bei allen Ausführungsbeispielen ist vorgesehen, dass die Schraubhülse 2 einen auf einem kleineren Durchmesser als ihr in axialer Richtung äusserster Umriss 12 ihrer Stirnseite 11 befindlichen und axial zurückversetzten Dichtungsbereich 13 aufweist und der Klemmeinsatz 6 eine in Gebrauchsstellung an diesem Dichtungsbereich 13 flächen- oder linienförmig und/oder unter Anpressdruck gestaucht anliegende Gegendichtung 14 hat und/oder abstützt. Dabei hat der in das Innere der stirnseitigen \ffnung der Schraubhülse 2 gegenüber dem äussersten Umriss 12 ihrer Stirnseite 11 zurückversetzte Dichtungsbereich 13 wenigstens eine Dichtfläche oder Dichtkante zum Zusammenwirken mit der Gegendichtung 14, was im folgenden an den verschiedenen Ausführungsbeispielen verdeutlicht wird.
Gemäss den Figuren 2 bis 4 und 16 ist der im Mündungsbereich der Stirnseite 11 der Schraubhülse 2 zurückversetzte Dichtungsbereich 13 wenigstens einmal abgestuft. Zusätzlich oder stattdessen kann er auch abgeschrägt sein. Beispiele für eine Abschrägung des Dichtungsbereiches 13 sind die Figuren 5 bis 10 sowie 12 bis 14.
Fig. 5 zeigt dabei ein Ausführungsbeispiel, bei welchem der Dichtungsbereich 13 neben der zurückweichenden schrägen Dichtfläche 13a auf einem dieser gegenüber kleineren Durchmesser eine wieder vorspringende Dichtkante 13b hat.
Die Gegendichtung 14 des Klemmeinsatzes 6, die in dessen ungeschlitztem Bereich angeordnet ist, ist als im Querschnitt konvex gekrümmte, z.B. ballige oder gerundete Ringfläche (vgl. Fig. 7) oder als in eine Dichtkante 15 zulaufende, im Querschnitt winklige Stufe ausgebildet, wofür die Figuren 2 bis 6 sowie 8 bis 10 Beispiele darstellen. Die Gegendichtung 14 am Klemmeinsatz 6 kann also im Querschnitt profiliert sein und durch die erwähnte Abstufung einen vorstehenden Profilring 16 (Fig. 3) mit seinerseits winkligem Querschnitt bilden, wobei die Kante 15 dieses winkligen Profilringes 16 dann bevorzugt als Gegendichtung wirken kann.
Bei den Figuren 2 bis 4 entspricht der in einer winkligen Abstufung des Klemmeinsatzes 6 an dessen Aussenseite angeordnete einstückige Profilring 16 in seiner Abmessung der inneren Abstufung der Schraubhülse 2 an deren Dichtbereich 13 und liegt in Gebrauchsstellung insbesondere gemäss Fig. 4 sowohl an der achsparallelen Ringfläche 17 als auch der quer zur Achse der Schraubhülse 2 verlaufenden Ringfläche 18 des stufenförmigen Dichtbereiches 13 dieser Schraubhülse 2 an. Dabei erkennt man in diesen Ausführungsbeispielen, dass die quer zur Achse der Schraubhülse 2 verlaufende Ringfläche 18 des abgestuften Dichtungsbereiches 13 mit der axial verlaufenden Ringfläche 17 einen spitzen Winkel bildet und im Querschnitt von aussen zur Mitte der Schraubhülse 2 schräg gegen die Mündung der Schraubhülse 2 geneigt und gerichtet ist und somit einen konischen Ring bildet.
An dieser konischen Ringfläche 18 kann die in diesem Falle als winkliger Profilring 16 ausgebildete Gegendichtung der Klemmhülse 6 bei axialer Anpressung radial nach aussen verformt und auch in Anlage an der zylindrischen Ringfläche 17 des abgestuften Dichtungsbereiches 13 gebracht werden, so dass die Dichtwirkung erhöht und eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Schraubhülse 2 und Klemmeinsatz 6 verstärkt wird (Fig. 4). Die Begrenzungsflächen des Profilringes 16 können dabei gemäss Fig. 2 oder 3 eben, gemäss 4 aber auch ballig sein. Im erstgenannten Fall kann so die Dichtkante 15 des Profilringes 16 in den Winkel der Abstufung des Dichtungsbereiches 13 eintreten, während gemäss Fig. 4 eine unter Anpressdruck gestauchte flächige Anlage an beiden Ringflächen 17 und 18 stattfindet.
Gemäss der gestrichelten Darstellung in Fig. 3 kann die Ringfläche auch genau rechtwinklig zur Mittelachse sein. Bei der Abstufung nach Fig. 5 liegt die Dichtkante 15 des in diesem Falle im Querschnitt rechtwinkligen Profilringes 16 an der Schrägfläche 13a des Dichtungsbereiches 13 an, während die radiale Begrenzungsfläche dieses rechtwinkligen Profilringes 16 mit der schneidenartigen Dichtkante 13b der Schraubhülse zusammenwirkt. Somit ergibt sich auch bei Fig. 5 eine doppelte Dichtung.
Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei welchem zwei abgestufte Bereiche des Klemmeinsatzes jeweils eine Dichtkante 15 haben, die an einem als schräge Fläche ausgebildeten Dichtungsbereich 13 der Schraubhülse 2 zur Anlage kommen.
Bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 2 bis 5 und 7 sowie auch in gewissem Umfange bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 8 bis 10 greift an der äussersten Kontur 12 der Stirnseite 11 der Schraubhülse 2 ein durch Abstufung des Klemmeinsatzes 6 gebildeter äusserer Abstützanschlag 19 an. Dabei ist dafür Sorge getragen, dass die Anlage dieses Anschlages 19 erst erfolgt, wenn ein genügender Anpressdruck zwischen Dichtungsbereich 13 und Gegendichtung existiert.
Bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 8 bis 10 ist jeweils vorgesehen, dass die Stirnseite 11 der Schraubhülse 2 im Querschnitt schneidenartig ausgebildet ist und von ihrer die äusserste Kontur 12 bildenden vorderen schneidenartigen Kante oder Rundung einerseits eine nach innen und andererseits eine nach aussen zurückweichende Schrägfläche und/oder Abstufung ausgeht, wobei die nach innen zurückweichende Schrägfläche wiederum den Dichtungsbereich 13 bildet. An dem Klemmeinsatz 6 ist ein der äussersten Kontur 12 oder Schneidkante etwa gegenüberliegender Ringspalt 20 vorgesehen, der an der dem Inneren der Schraubhülse 2 zugewandten Seite die als Dichtfläche oder Dichtung oder Dichtvorsprung ausgebildete Gegendichtung und an der anderen Seite einen stirnseitigen Abstützring aufweist, der als Abstützanschlag 19 wirken kann.
In allen drei Fällen ist die Gegendichtung des Klemmeinsatzes als etwa stufenförmiger Profilring mit einer Dichtkante 15 ausgebildet, die in Gebrauchsstellung mit der nach innen zurückweichenden Schrägfläche 13a des Dichtungsbereiches 13 der Schraubhülse 2 zusammenwirkt.
Der als Abstützanschlag 19 wirkende Abstützring kann durch die in den Ringspalt 20 eintretende Schneide bei axialer Anpressung radial nach aussen verformt werden, insbesondere weil die Stirnseite 11 der Schraubhülse in diesen Ausführungsbeispielen schräg von der vorderen Kontur 12 zurückweicht. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 ist die Dicke des Abstützringes 19 so gewählt, dass er bei seiner radialen Verformung nach aussen bis in den Bereich des Gewindes 4 der Gegenhülse 5 gelangt, wodurch diese Gegenhülse 5 in verschraubter Position zumindest reibschlüssig festgelegt wird. Auf diese Weise wird also bei der Erzeugung des axialen Anpressdruckes und dadurch der Abdichtung zwischen Klemmeinsatz 6 und Schraubhülse 2 auch noch ein zusätzlicher Effekt für die Sicherung der Verschraubung erzielt.
Bei den Ausführungen nach Fig. 8 und 10 wird durch die Aufspreizung des Abstützringes 19 die Reibkraft verbessert und somit eine mögliche Relativverdrehung zwischen Schraubhülse 2 und Klemmeinsatz 6 verhindert. Ein Gewinde 3a am Abstützring 19 der Fig. 9 verbessert die Verbindung mit der Schraubhülse 5. Fig. 11 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei welchem die Stirnseite 11 der Schraubhülse 2 eine etwa winklige und konische Ringnut 21 hat, in die ein ringartiger Gegenbereich 22 mit zwei in Gebrauchsstellung an beiden Wandungen der Nut 21 anliegenden Ringschultern 23 an dem Klemmeinsatz 6 passt. Die Ringschultern 23 bilden dabei also zwei Dichtkanten.
Die Dichtwirkung könnte noch vergrössert werden, wenn in die Nut 21 eine Dichtung - wie sie anhand der Ausführungsbeispiele nach Fig. 12 bis 16 beschrieben werden wird - eingelegt wird, die von der Stirnseite der Gegendichtung des Klemmeinsatzes 6 zwischen den Ringschultern 23 festlegbar wäre.
Es sei noch erwähnt, dass auch der gegenüber der äussersten Kontur 12 der Stirnseite 11 der Schraubhülse 2 nach innen zurückversetzte Dichtungsbereich 13 im Querschnitt profiliert, insbesondere gewellt sein könnte, um mit der entsprechenden Gegendichtung des Klemmeinsatzes 6 zusammenzuwirken. Die Gegendichtfläche des Klemmeinsatzes 6 könnte ggfs. gewellt und/oder mehrfach abgestuft sein, so dass bei beidseitiger derartiger Profilierung im Querschnitt eine Art Verzahnung entstünde.
Was anhand der Figur 11 schon angedeutet wurde, ist in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 12 bis 16 verwirklicht, nämlich dass zwischen dem Dichtungsbereich 13 der Schraubhülse 2 und dem axial dagegen bewegbaren Bereich des Klemmeinsatzes 6 wenigstens ein zusätzlicher Dichtring 24 eingelegt und in Gebrauchsstellung dichtend eingeklemmt ist. Bei diesen Ausführungsbeispielen übernimmt also praktisch der Dichtring 24 die Funktion der Gegendichtung des Klemmeinsatzes 6. Dadurch kann dieser unter Umständen wesentlich einfacher gestaltet sein, wie es z.B. Fig. 12 und 16 zeigt, wo der Klemmeinsatz lediglich einen Absatz benötigt.
Bei den Lösungen nach Fig. 13 ist der Dichtring 24 in einer Nut 25 des Klemmeinsatzes 6 etwas nachgebend teilweise eingeschlossen und in Gebrauchsstellung liegen eine Dichtkante 26 des Klemmeinsatzes 6 am Ende der Wandung der Nut 25 und der Dichtring 24 an dem als Schrägfläche 13a ausgebildeten Dichtungsbereich 13 der Schraubhülse 2 an. Bei der Lösung nach Fig. 14 ist eine etwa schneidenartig ausgebildete äusserste Kontur der Stirnseite 11 der Schraubhülse 2 ähnlich der der Fig. 8 gegen den in einer entsprechenden Nut 25 liegenden Dichtring 24 gerichtet. In Fig. 15 ist der Dichtrung jeweils von relativ flachen Nuten erfasst und dichtet jeweils einerseits gegen die Schraubhülse 2 und andererseits gegen den Klemmeinsatz 6 ab.
In Fig. 16 liegt der Dichtring zwischen zwei parallelen, rechtwinklig zur Mittelachse verlaufenden Ringflächen an Klemmeinsatz 6 und Schraubhülse 2, wobei die Ringfläche der Schraubhülse gegenüber deren äusserster Kontur 12 wiederum zurückversetzt ist.
Es sei noch erwähnt, dass der Klemmeinsatz 6 in Gebrauchsstellung beim dichten Anliegen an der Schraubhülse 2 wenigstens bereichsweise in Drehrichtung formschlüssig mit der Schraubhülse verbunden sein kann, um ein ungewolltes Verdrehen noch besser als nur durch die schon erwähnten kraftschlüssigen Verbindungen zu verhindern.
The invention relates to a cable gland with a screw sleeve, a screw nut that can be screwed with it and with a separate clamping and sealing insert that can be pressed against a cable or a protective hose, the nut overlapping the clamping insert with an annular surface at least on the end face and one when the thread is tightened axial area of the clamping insert opening on the end face deformed radially towards the cable or the protective hose, the clamping insert protruding from the end face of the screw sleeve and sealingly supported on this end face to prevent moisture from penetrating between the clamping insert and the screw sleeve.
Such a cable gland is known from DE-OS 1 750 095 and a comparable cable gland from DE-PS 3 017 383. In the latter, however, the sealing insert that can be pressed against a cable is not provided with axial slots. However, such slotted clamping inserts are also widely known.
In addition to the seal against the cable, such cable glands with a separate clamping insert or separate clamping and sealing insert also require a seal in the area of the end face of the screw sleeve so that no moisture can penetrate between the screw sleeve and the insert, the screw sleeve in such designs in usually made of metal.
An embodiment of such a cable gland known from practice provides for a conical bevel of the end face of the screw sleeve from its outside diameter to the inside diameter, which forms a sharp edge on the inside diameter of the screw sleeve and is overlapped by a correspondingly obliquely profiled groove in the insert.
The screw sleeve according to DE-PS 3 017 383 has a right-angled face.
In order for these arrangements to be tight and remain tight in practice, the relatively sharp-edged face of the screw sleeve must not be damaged. This means that the nickel plating of such screw sleeves, which is to be carried out as a rule, must be carried out in a complex and expensive manner in a standing bath, because in the case of nickel plating or chrome plating in a moving bath, the many screw sleeves collide with one another and could damage one another at the sealing edges in the end area. Tests have shown that even minor damage, particularly when used in conjunction with plastic clamping inserts, leads to leaks.
The invention has for its object to provide a screwed cable gland of the type mentioned, in which the manufacture, in particular when galvanizing, nickel-plating, chrome-plating or the like, is simplified and cheaper and any damage in the end region of the screw sleeve without affecting the tightness between the screw sleeve and the separate insert remain at this point.
The solution to this problem is that the screw sleeve has a sealing area located on a smaller diameter than its outermost outline in the axial direction of its end face and axially recessed, and the clamping insert has a counter seal in the use position on this sealing area.
By moving the sealing area back to the outermost outline of the front of the screw sleeve, this sealing area is shielded and protected against damage from e.g. Protected parts that collide with one another during production.
Due to the recessed and thus protected arrangement of the actual sealing area, an arrangement is possible in which the sealing area set back into the interior of the front opening of the screw sleeve with respect to the outermost outline of its end face has at least one sealing surface or edge for interaction with the counter-seal.
An improved sealing effect in this protected area without risk of damage results if the sealing area set back in the mouth area of the end face of the screw sleeve is stepped at least once and / or is chamfered inwards. Edges formed by gradations and similar measures cannot be damaged by the movement back into the inside of the end face of the screw sleeve, that is to say they have a correspondingly sharp edge or are designed to be cheap for the required sealing function, without having to take any resistance to damage into account.
For a seal that is as secure as possible with the aid of the counter seal, which is in the form of a line or line or compressed under contact pressure, it is advantageous if the counter seal of the clamping insert is designed as a convexly curved, preferably spherical or rounded ring surface or as a tapering step in a sealing edge with an angular cross section is. This makes it possible to compensate for any slight dimensional deviations in the sealing area over the course of its circumference.
The counter seal on the clamping insert can preferably be profiled in cross section and have a profile ring or the like protruding from an inner angle of its corner region, preferably with an angled cross section, the edge of this angled profile ring forming the linear counter seal. The dimensions of the profile ring, which is arranged in an angular gradation of the clamping insert on its outside and which is integral with the clamping insert, can correspond approximately to the internal gradation of the screw sleeve and, in the position of use, on the axially parallel as well as the annular surface of the step-shaped sealing area which runs transverse to the axis of the screw sleeve Fit screw sleeve.
This results in two sealing areas, both of which are set back in relation to the outermost outline of the end face of the screw sleeve and are thus protected against damage. This means that the highest demands on tightness can be met even at different pressures on both sides of the area to be sealed.
In a preferred embodiment, the annular surface of the stepped sealing area, which runs transversely to the axis of the screw sleeve, can form an acute angle with the approximately axially extending ring surface and be directed obliquely in cross-section from the outside to the center of the screw sleeve against the mouth of the screw sleeve - but set back - and thus one Form a conical ring on which the counter-seal of the profiled sealing area of the clamping sleeve is deformed radially outwards under axial pressure and is also brought into contact with the cylindrical surface of the stepped sealing area.
With this arrangement, a sealing ring, in particular angled in cross-section, which is integral with the clamping sleeve and which can be formed primarily by a gradation of the area of the counter-seal, can be radially deformed somewhat outwards by the axial pressure and thus brought into contact with two sealing surfaces of the screw sleeve will. In the same way, a profile ring of the counter seal with an acute cross-section could be pressed into the edge between the axial and the radial sealing surface of the stepped region of the screw sleeve in this way. A compression then again results in contact between the two sealing surfaces of the screw sleeve, but at the same time the angled or rounded transition between these two surfaces is also acted on in a sealing manner.
A further embodiment of the invention can consist in that an outer support stop formed by grading the clamping insert acts on the outermost contour of the end face of the screw sleeve. This can absorb part of the forces acting in the axial direction when the clamping insert is acted upon by a union nut, so that the counter seal is not possibly subjected to excessive stress and deformation.
Embodiments of claims 10 to 17, in particular, the end face of the screw sleeve and the sealing area set back in relation to it, as well as the associated adaptations of the clamping insert and its counter-seal.
The measures according to claims 10 and 11 result in a certain axial flexibility of the clamping insert with simultaneous radial deformation to the outside, whereby a particularly intimate contact of the sealing area with the counter seal and even an additional seal is also possible on the area of the screw sleeve which is not set back inward .
Furthermore, this results in the configuration option according to claim 12, which gives the support ring of the clamping insert the additional function of thread locking.
The measure according to claim 13 is to be regarded as particularly advantageous because it opens up the possibility of further strengthening and improving the seal by means of an additionally inserted sealing ring.
The measure according to claim 15 prevents the clamping insert from rotating with the union nut or the like when screwing the screw sleeve.
The measures according to claims 16 and 17 are configurations by means of which a plurality of protected and recessed sealing areas can be created between the clamping insert and the screw sleeve without there being a risk of damage to the sealing area of the screw sleeve during manufacture, which could lead to partial leaks.
The invention is described in more detail below with its details that are essential to it, using the drawing in several exemplary embodiments.
It shows in a partially graphic representation:
Fig. 1 shows a longitudinal section through a cable gland with a screw sleeve, a mating sleeve that can be connected to it and a separate clamping and sealing insert that can be inserted into the screw sleeve, these parts being exploded apart and the area of the seal on the end face of the screw sleeve being marked by circles, and
Fig. 2 to 16 each in longitudinal section on an enlarged scale different configurations of the seal between the end face of the screw sleeve and the associated area of the clamping insert, namely in detail
Fig.
2 a sealing area of the screw sleeve graduated in cross-section in cooperation with a likewise graduated counter seal on the clamping insert, which forms a one-piece profile ring projecting at an acute angle in cross section, which engages in the graduated area of the screw sleeve and rests on an inner sealing surface arranged transversely to the axis of the screw sleeve.
3 shows an arrangement corresponding to FIG. 2, in which the acute-angled profile ring of the clamping insert is obvious to the coaxial surface of the gradation of the sealing area of the screw sleeve and can also be deformed by axial pressure against this cylindrical sealing area,
Fig.
4 shows an embodiment corresponding to FIGS. 2 and 3, in which the one-piece profile ring of the clamping insert is approximately spherical in shape or compressed in cross-section and bears on the annular surface lying transverse to the axis of the screw sleeve and at the same time on the coaxial surface of the stepped sealing region.
Fig. 5 shows an embodiment in which a right-angled gradation of the clamping insert is provided, by which a profile ring with a rectangular cross section is formed, the edge of which rests on a sealing area of the screw sleeve designed as an inclined surface, with a smaller diameter at the inner end of this inclined surface a sealing edge protrudes on the screw sleeve, on which the surface of the right-angled profile ring of the clamping insert lying transverse to the axis of the cable gland comes to rest,
Fig.
6 shows an embodiment in which the sealing area of the screw sleeve is designed as an oblique surface and the counter-seal of the clamping insert has two stages,
7 a screw sleeve with a sealing area designed as an obliquely inwardly receding surface and a flat end face, the counter seal of the clamping insert being designed as a convexly curved or spherical annular surface in cross section,
Fig. 8 is a screw sleeve with an outer contour of its end face obliquely receding inwardly sealing surface and an outwardly obliquely receding stop surface, both surfaces forming a cutting edge together, which engages in a conically widening slot of the clamping insert, which below this slot has a gradation as counter seal,
9 is one of FIG.
8 corresponding embodiment, in which the front edge of the screw sleeve initially abuts an oblique stop area of the clamping insert, which merges into a conically tapering slot,
10 is an embodiment similar to the embodiments according to FIGS. 8 and 9, in which the outer face-side inclined surface of the screw sleeve corresponds to a counter surface of the clamping insert, which leads to the slot next to the counter seal formed by a step,
11 shows an embodiment in which a conically tapering groove is provided on the end face of the screw sleeve, set back relative to its outermost contour, into which an annular shoulder of the clamping insert with two sealing edges each acting on a wall of the groove fits,
Fig.
12 shows an exemplary embodiment in which a sealing ring bears on a radial stop surface of the clamping insert, which also bears on the sealing region of the screw sleeve, which is designed as an inclined surface,
13 shows an embodiment corresponding to FIG. 12, in which the sealing ring is held in a conically tapering groove of the clamping insert, the radially outer boundary of the groove of the clamping insert in turn being designed as a counter seal and coming into contact with the oblique sealing area of the screw sleeve ,
14 shows an embodiment in which the screw sleeve corresponds approximately to that of FIG. 8 and engages with its cutting edge in a groove on the clamping insert in which a sealing ring is arranged,
Fig.
15 shows an exemplary embodiment in which the recessed sealing area of the screw sleeve and the area of the counter-seal of the clamping insert each have cross-sectionally rounded grooves or channels in which there is a common sealing ring, and
Fig. 16 shows an embodiment in which the clamping insert corresponds to that of FIG. 12 and the screw sleeve has a sealing area set back from an outer contour, which is otherwise perpendicular to the axis of the screw sleeve, with a sealing ring between the two parallel ring surfaces thus formed.
A generally designated 1, shown in Fig. 1 in an extended position has a screw sleeve 2, preferably made of metal, a screwable with the thread 3 and 4 screw sleeve 5 as a union nut and a separate so pressable against a cable or a protective tube, not shown Clamping insert 6, which also contains a seal 7 in the exemplary embodiment and overlaps somewhat at the edge 7a and supports it axially.
The counter sleeve 5 overlaps the clamping insert 6 with an annular surface 8 at least on the end face 9 in the assembly position and deforms when the threads 3 and 4 are tightened with the tapering shape of this annular surface 8 an area 10 of the clamping insert provided with axial slots 9 opening on the end face 9 6 radially against the cable or the protective hose. 2 to 16, the clamping insert 6 projects from the end face 11 of the screw sleeve 2 and is supported on this end face 11 in order to prevent the ingress of moisture between the clamping insert 6 and the screw sleeve 2 in a manner to be described.
In all of the exemplary embodiments, it is provided that the screw sleeve 2 has an axially recessed sealing area 13, which is located on a smaller diameter than its outermost outline 12 of its end face 11 in the axial direction, and the clamping insert 6 has a flat or linear shape on the sealing area 13 in the position of use and / or has a counter seal 14 that is compressed under contact pressure and / or supports it. The sealing region 13 set back into the interior of the front opening of the screw sleeve 2 with respect to the outermost outline 12 of its front side 11 has at least one sealing surface or sealing edge for cooperation with the counter seal 14, which is illustrated below by the various exemplary embodiments.
According to FIGS. 2 to 4 and 16, the sealing area 13 set back in the mouth area of the end face 11 of the screw sleeve 2 is stepped at least once. In addition or instead, it can also be beveled. Examples of a beveling of the sealing area 13 are FIGS. 5 to 10 and 12 to 14.
5 shows an embodiment in which the sealing area 13 has, in addition to the receding oblique sealing surface 13a, a sealing edge 13b protruding again on one of these compared to smaller diameters.
The counter seal 14 of the clamping insert 6, which is arranged in its unslotted area, is curved in cross-section, e.g. spherical or rounded ring surface (cf. FIG. 7) or as a step which runs into a sealing edge 15 and is angular in cross section, of which FIGS. 2 to 6 and 8 to 10 represent examples. The counter seal 14 on the clamping insert 6 can thus be profiled in cross-section and form a protruding profile ring 16 (FIG. 3) with its angled cross-section due to the above-mentioned gradation, the edge 15 of this angled profile ring 16 then preferably being able to act as a counter-seal.
In FIGS. 2 to 4, the one-piece profile ring 16 arranged in an angular gradation of the clamping insert 6 on its outside corresponds to the internal gradation of the screw sleeve 2 at its sealing area 13 and, in the position of use, in particular according to FIG. 4, lies both on the axially parallel ring surface 17 as well as the annular surface 18 of the step-shaped sealing area 13 of this screw sleeve 2, which extends transversely to the axis of the screw sleeve 2. It can be seen in these exemplary embodiments that the annular surface 18 of the stepped sealing area 13, which extends transversely to the axis of the screw sleeve 2, forms an acute angle with the axially extending annular surface 17 and is inclined in cross section from the outside to the center of the screw sleeve 2 at an angle to the mouth of the screw sleeve 2 and is directed and thus forms a conical ring.
On this conical ring surface 18, the counter-seal of the clamping sleeve 6, which is designed as an angular profile ring 16 in this case, can be radially deformed radially outward under axial pressure and can also be brought into contact with the cylindrical ring surface 17 of the stepped sealing region 13, so that the sealing effect is increased and a non-positive Connection between screw sleeve 2 and clamping insert 6 is reinforced (Fig. 4). The boundary surfaces of the profile ring 16 can be flat according to FIG. 2 or 3, but also spherical according to FIG. 4. In the former case, the sealing edge 15 of the profile ring 16 can thus enter the angle of the gradation of the sealing area 13, while, according to FIG. 4, a flat contact with both ring surfaces 17 and 18 takes place.
According to the dashed illustration in FIG. 3, the ring surface can also be exactly at right angles to the central axis. 5, the sealing edge 15 of the profile ring 16, which in this case is rectangular in cross section, bears against the inclined surface 13a of the sealing region 13, while the radial boundary surface of this rectangular profile ring 16 interacts with the cutting-like sealing edge 13b of the screw sleeve. A double seal also results in FIG. 5.
FIG. 6 shows an exemplary embodiment in which two stepped regions of the clamping insert each have a sealing edge 15, which come into contact with a sealing region 13 of the screw sleeve 2 designed as an inclined surface.
In the exemplary embodiments according to FIGS. 2 to 5 and 7 and also to a certain extent in the exemplary embodiments according to FIGS. 8 to 10, an outer support stop 19 formed by grading the clamping insert 6 acts on the outermost contour 12 of the end face 11 of the screw sleeve 2. Care is taken to ensure that this stop 19 does not come into contact until there is sufficient contact pressure between the sealing area 13 and the counter-seal.
In the exemplary embodiments according to FIGS. 8 to 10, it is provided that the end face 11 of the screw sleeve 2 is designed like a cross-section and from its front cutting-like edge or rounding, which forms the outermost contour 12, on the one hand an inward and on the other hand an inclined surface receding to the outside / or there is a gradation, the inclined surface receding inwards again forming the sealing region 13. Provided on the clamping insert 6 is an annular gap 20 which is approximately opposite the outermost contour 12 or cutting edge and which on the side facing the interior of the screw sleeve 2 has the counter seal designed as a sealing surface or seal or sealing projection and on the other side an end support ring which acts as a support stop 19 can act.
In all three cases, the counter-seal of the clamping insert is designed as an approximately step-shaped profile ring with a sealing edge 15 which, in the position of use, cooperates with the inwardly sloping surface 13a of the sealing area 13 of the screw sleeve 2.
The support ring acting as a support stop 19 can be deformed radially outwards by the cutting edge entering the annular gap 20 under axial pressure, in particular because the end face 11 of the screw sleeve in these exemplary embodiments obliquely withdraws from the front contour 12. In the exemplary embodiment according to FIG. 9, the thickness of the support ring 19 is selected such that it radially deforms outward into the area of the thread 4 of the counter sleeve 5, whereby this counter sleeve 5 is at least frictionally fixed in the screwed position. In this way, an additional effect for securing the screw connection is also achieved when generating the axial contact pressure and thereby the seal between the clamping insert 6 and the screw sleeve 2.
8 and 10, the spreading of the support ring 19 improves the frictional force and thus prevents a possible relative rotation between the screw sleeve 2 and the clamping insert 6. A thread 3a on the support ring 19 of FIG. 9 improves the connection with the screw sleeve 5. FIG. 11 shows an exemplary embodiment in which the end face 11 of the screw sleeve 2 has an approximately angular and conical annular groove 21 into which an annular counter region 22 with two in the use position on both walls of the groove 21 ring shoulders 23 fits on the clamping insert 6. The ring shoulders 23 thus form two sealing edges.
The sealing effect could be increased if a seal - as will be described with reference to the exemplary embodiments according to FIGS. 12 to 16 - was inserted into the groove 21, which could be fixed between the annular shoulders 23 from the end face of the counter-seal of the clamping insert 6.
It should also be mentioned that the sealing area 13, which is set back inwards with respect to the outermost contour 12 of the end face 11 of the screw sleeve 2, could be profiled in cross-section, in particular corrugated, in order to interact with the corresponding counter-seal of the clamping insert 6. The counter-sealing surface of the clamping insert 6 could possibly be corrugated and / or stepped several times, so that a cross-section of this type would result from a cross-section of this type if profiled on both sides.
What has already been indicated with reference to FIG. 11 is realized in the exemplary embodiments according to FIGS. 12 to 16, namely that at least one additional sealing ring 24 is inserted between the sealing region 13 of the screw sleeve 2 and the region of the clamping insert 6 that can be moved axially against it and is clamped in the use position in a sealing manner is. In these exemplary embodiments, the sealing ring 24 practically takes over the function of the counter seal of the clamping insert 6. 12 and 16 show where the clamping insert only needs one step.
In the solutions according to FIG. 13, the sealing ring 24 is partially enclosed in a groove 25 of the clamping insert 6, and in the position of use there is a sealing edge 26 of the clamping insert 6 at the end of the wall of the groove 25 and the sealing ring 24 on the sealing area designed as an inclined surface 13a 13 of the screw sleeve 2. In the solution according to FIG. 14, an outermost contour of the end face 11 of the screw sleeve 2, which is approximately cut-like, is directed towards the sealing ring 24 located in a corresponding groove 25, similar to that of FIG. In Fig. 15, the seal is gripped by relatively flat grooves and seals on the one hand against the screw sleeve 2 and on the other hand against the clamping insert 6.
16, the sealing ring lies between two parallel ring surfaces at right angles to the central axis on the clamping insert 6 and screw sleeve 2, the ring surface of the screw sleeve being set back in relation to its outermost contour 12.
It should also be mentioned that the clamping insert 6 can be positively connected to the screw sleeve at least in regions in the direction of rotation in the position of use when it lies tightly against the screw sleeve 2, in order to prevent unwanted twisting even better than only by the aforementioned positive connections.