BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft eine Verbindungsvorrichtung gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Aus der CH-PS 645691 ist ein Verbindungselement für nacheinander zu giessende Bauteile bekannt, das aus einem Hohlkörper mit einer Hülse, die ein offenes Innengewinde hat, und zwei an einem Ende mit einem Aussengewinde versehenen Armierungsteilen besteht, von denen einer zum Einbetten in den zuerst zu giessenden Bauteil an einer Seite und der andere zum Einbetten in den anderen Bauteil von der anderen Seite in die Hülse zu schrauben ist.
Die Verwendung dieser bekannten Verbindungselemente ist zeitaufwendig, weil jedes an einer einzeln auszumessenden, durch die Anordnung der Armierungsstäbe bestimmten Stelle der Schalung einzeln befestigt werden muss. Zwar können die Hohlkörper solcher Verbindungselemente in einer Reihe an einer länglichen Platte, insbesondere aus Kunststoff, gebildet werden. Doch erfordert die Herstellung einer solchen Reihe von Verbindungselementen aufwendige Werkzeuge, besonders wenn Reihen mit verschiedenen Hülsenabständen hergestellt werden sollen, und in aller Regel ist die Gesamtzahl der an der Baustelle in einer Reihe anzuordnenden Verbindungselemente nicht ein ganzzahliges Vielfaches der zu einer solchen Reihe vereinigten Verbindungselemente, so dass wieder Verbindungselemente an einzeln auszumessenden Stellen der Schalung einzeln befestigt werden müssen.
Mit den auf der Baustelle üblichen Werkzeugen ist es auch kaum möglich, eine solche Reihe von Verbindungselementen zu teilen, um den jeweiligen Erfordernissen angepasste Teile zu erhalten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verbindungsvorrichtung der eingangs genannten Gattung zu schaffen, dessen Herstellung auch mit verschiedenen Hülsenabständen weniger teuer ist, insbesondere keine aufwendigen Werkzeuge erfordert, und die zur Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse einfach und schnell zerteilt werden kann.
Die Lösung dieser Aufgabe ist Gegenstand des Patentanspruchs 1.
Die durch die Erfindung erzielten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass die Hülsen ohne aufwendige Spezialwerkzeuge in den vorbestimmten Abstand an den oder die zweckmässig aus Armierungseisen bestehenden Holme geschweisst werden können, wobei ohne besonderen Aufwand auch Verbindungsvorrichtungen mit verschiedenen Hülsenabständen leicht herstellbar sind, und die Verbindungsvorrichtung zur Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse einfach mit der bei der Herstellung armierter Bauteile sowieso vorhandenen Eisenbeton-Schere beliebig verkürzt werden kann, wenn die Holme aus Armierungseisen bestehen.
In den abhängigen Patentansprüchen sind bevorzugte Aus- führungsarten der Erfindung angegeben.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Verbindungsvorrichtung und deren Verwendung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Verbindungsvorrichtung,
Fig. 2 Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung von Fig. 1,
Fig. 3 eine Schnittansicht nach der Linie III-III in Fig. 2,
Fig. 4 eine Draufsicht einer auf einer Schalung montierten Befestigungsvorrichtung nach Fig. 1-3,
Fig. 5 eine Ansicht in Blickrichtung V in Fig. 4, mit einem einzuschraubenden Armierungsteil,
Fig. 6 eine schematische Schnittansicht der kraft- und formschlüssig mit dem Verbindungselement verbundenen Bauteile,
Fig. 7 Beispiele verschiedener Verbindungselemente, in vereinfachter Darstellung.
Die in den Figuren 1 bis 7 dargestellte Verbindungsvorrichtung für nacheinander zu giessende Bauteile 19, 20 besteht aus zwei Längsholmen 1,2, mehreren einstückig aus Kunststoff hergestellten im wesentlichen schalenförmigen Hohlkörpern 3, 4, 5 mit Gewindehülsen 6, 7, 8, und je zwei Armierungsteilen 9, 10 für jede der Gewindehülsen 6, 7, 8.
Die Teile 9 und 10 sind als Armierungsteile bezeichnet, weil es sich um in Bauteil 19 bzw. 20, insbesondere Beton, einzubettende Stahlteile nach Art von Armierungsstäben (z. B. mit aufgewalzten Querrippen) handelt. Die Gewindehülsen 6, 7, 8 sind in äquidistanten Abständen mit dem oder den Längsholmen 1,2 verbunden, z. B. angeschweisst.
Die Hohlkörper 3, 4, 5 sind schalenförmig, sie haben einen ebenen Schalenboden, eine hohlzylindrische Schalenwand 12, einen zentralen Vorsprung 13 mit koaxialem Durchgangsloch, in das die Gewindehülse 6, 7 oder 8 eingepresst ist.
Die Hohlkörper 3,4 oder 5 haben an der Schalenwand 12 Ansätze 21 mit zu ihrer geometrischen Achse parallelen Löchern 14 für Befestigungsmittel, insb. Nägel 17. Die nacheinander zu giessenden Bauteile 19, 20 werden in der Regel durch mehrere Verbindungselemente 3/6,4/7,5/8 mit definiertem seitlichen Abstand miteinander verbunden. Zu diesem Zweck werden die schalenförmigen Hohlkörper 3, 4, 5 mit einem Futter 15 versehen und an die Innenseite der Schalung 16 für den zuerst zu giessenden Bauteil 19 genagelt, und zwar derart, dass die mit dem Futter 15 versehene Seite der schalenförmigen Hohlkörper 3, 4, 5 an der Schalung 16 anliegt.
Hierzu werden die Nägel 17 in den Löchern 14 nur soweit in die Schalung 16 eingeschlagen, dass sie sich gut über den benachbarten Längsholm 1 bzw. 2 umschlagen lassen, so dass diese die Hohlkörper 3, 4, 5 fest an der Schalung 16 halten, und eine Beschädigung der Hohlkörper 3,4,5 beim Einschlagen der Nägel verhindert wird.
Die eindeutige Lage der Längsholme 1 und 2 in bezug auf die Löcher 14 wird durch Nocken 18 festgelegt. Durch das Umschlagen der Nägel werden die Hohlkörper 3, 4, 5 mit Futter 15 auf die Schalung 16 gepresst. Das Futter 15 überragt den Rand 11 an der offenen Seite der Hohlkörper 3, 4, 5; es besteht aus nachgiebigem Material und dichtet infolge des erwähnten Anpressens die Hohlkörper 3, 4, 5 und insb. die Gewindehülsen 6, 7, 8 gegen eindringenden Beton ab.
Nach dem Annageln, wobei je nach Abstand der Hohlkörper 3, 4, 5 nur jeder zweite, dritte, etc. an der Schalung 16 befestigt werden muss, wird das mit Aussengewinde versehene Armierungsteil 9, im Beispiel ein am anderen Ende hakenförmig gekrümmter Armierungsstab, in die Gewinde- hülse 6, 7 oder 8 eingeschraubt.
Nach dem Giessen des Bauteils 19 sind die Armierungsteile 9, die Hohlkörper 3, 4, 5 mit den Längsholmen 1, 2 in dem Bauteil 19 formschlüssig eingebettet. Die herausragenden Nagelenden können nach dem Ausschalen des Bauteils 19 stehen gelassen werden.
Vor dem Giessen des anderen Bauteils 20, der an den Bauteil 19 angrenzt und beim Giessen mit diesem verbunden werden soll, wird das Futter 15 mit einem spitzen Gegenstand z. B. einem Schraubenzieher aus den Hohlkörpern 3, 4, 5 entfernt. In die andere Hälfte der Gewindehülsen 6, 7, 8 wird das mit Aussengewinde versehene Ende eines der anderen in der Zeichnung abgebrochen dargestellten Armierungsteile 10 geschraubt; es ergibt sich dann der in Fig. 6 dargestellte Zustand.
Von je zwei durch eine Gewindehülse 6, 7, 8 fest mitein- ander verbundenen Armierungsteilen 9, 10 ist einer, nämlich der Armierungsteil 9, in den bereits gegossenen Bauteil 19 eingebettet. Der andere, nämlich der Armierungsteil 10, ragt an der zu verbindenden Stelle hervor, um beim Giessen des abgrenzenden Bauteils in diesen eingebettet zu werden. Der Bauteil 19 hat an der Seite, an welcher der andere Bauteil 20 anzugiessen ist eine Anzahl durch je eine der Hohlkörper 3, 4, 5 gebildete Vertiefungen. Beim Giessen des anderen, anschliessenden Bauteils 20 füllen sich diese Vertiefungen (die Hohlräume der Hohlkörper 3, 4, 5) mit dem Material des Bauteiles, z. B. Beton, so dass dieser Bauteil 20 den Vertiefungen entsprechende und in diese hineingreifende Vorsprünge aufweist.
Dadurch werden die beiden Bauteile 19, 20 zusätzlich zur Verbindung durch die mittels Gewindehülsen 6, 7, 8 zusammengeschraubten Armierungsteile 9 und 10 formschlüssig schubfest verbunden. Die schalenförmigen Hohlkörper 3, 4, 5 können in dem Bauteil 19 verbleiben. Es ist nicht nötig, sie vor dem Giessen des angrenzenden Bauteils 20 zu entfernen. Für die Zugfestigkeit der Verbindung sorgen die Armierungsteile 9 und 10, die auch hakenförmig gekrümmt sein können.
Die Schalenwand 12 der Hohlkörper 3, 4, 5 kann statt zylindermantelförmig auch kegelmantelförmig zur offenen Seite der Körpers hin verjüngt verlaufen. Dadurch erhalten die Hohlräume im zuerst gegossenen Bauteil 19 einen nach innen erweiterten Querschschnitt und die Vorsprünge des anderen Bauteils 20 erhalten einen diesem Querschnit angepassten schwalbenschwanzförmigen Querschnitt. Dabei sind die beiden Bauteile 19, 20 dann auch unmittelbar zugfest miteinander zusätzlich zur mittelbaren Verbindung durch die Armierungsteile 9, 10 verbunden.
Die oben beschriebenen Verbindungsvorrichtungen lassen sich neben Beton- und Stahlbetonteilen bei allen Materialien verwenden, die vom flüssigen in den festen Zustand entweder durch aushärten, abbinden oder erstarren übergehen.
Werden die in den Figuren 1, 3 bis 7 dargestelten Holme 1, 2 lediglich zur Distanzierung der Gewindehülsen 6, 7, 8 benötigt, kann die Vorrichtung auch mit nur einem Holm ausgearbeitet werden, wobei dann das zweite Befestigungsloch 14 sich zum ersten - in unmittelbarer Nähe des Holms - spiegelbildlich zu der Ebene befindet, die senkrecht zum Längsholm durch die Mitte der Gewindehülse 6, 7, oder 8 verläuft.
Die räumliche Zuordnung des oder der Holme 1 bzw. 2 zu den Befestigungslöchern 14 erfolgt im dargelegten Beispiel über die gezeigten Nocken 18, kann aber auch durch eine Vertiefung, welche die Holme 1 und/oder 2 aufnimmt oder anders geformte Anschläge verwirklicht werden. In bezug auf die Gewindehülsen 6, 7, 8 müssen mind. zwei Fixierungen vorhanden sein.
In den gezeigten Beispiel werden die Holme 1 und/oder 2 als Armierungsstab ausgebildet so, dass sie mit auf Baustellen befindlichem Werkzeug, wie Betoneisen-Scheren abgeschnitten werden können.
Die beiden gegossenen Bauteile 19, 20 können je nach der Materialzusammensetzung unterschiedliche Festigkeitswerte aufweisen, bzw. ein stärker oder schwächerer Kraftschluss erwünscht sein. Diese Anforderungen lassen sich, wie in Fig. 7 gezeigt, über unterschiedliche Abstände der Hohl- körper 3, 4, 5 in den Verbindungselementen verwirklichen.
DESCRIPTION
The invention relates to a connecting device according to the preamble of claim 1.
From CH-PS 645691 a connecting element for components to be cast in succession is known, which consists of a hollow body with a sleeve, which has an open internal thread, and two armoring parts provided at one end with an external thread, one of which is for embedding in the first component to be cast on one side and the other for embedding in the other component from the other side into the sleeve.
The use of these known connecting elements is time-consuming because each one of the formwork locations, which is to be measured individually and determined by the arrangement of the reinforcing bars, has to be attached individually. The hollow bodies of such connecting elements can indeed be formed in a row on an elongated plate, in particular made of plastic. However, the production of such a row of connecting elements requires expensive tools, especially if rows with different sleeve spacings are to be produced, and as a rule the total number of connecting elements to be arranged in a row at the construction site is not an integral multiple of the connecting elements combined to form such a row, so that connecting elements have to be individually fastened to the formwork to be measured individually.
With the tools common on the construction site, it is also hardly possible to divide such a series of connecting elements in order to obtain parts adapted to the respective requirements.
The invention has for its object to provide a connecting device of the type mentioned, the production of which is less expensive even with different sleeve spacings, in particular requires no expensive tools, and which can be easily and quickly divided to adapt to the respective requirements.
The solution to this problem is the subject of claim 1.
The advantages achieved by the invention can be seen essentially in the fact that the sleeves can be welded to the predetermined spacing or the appropriately made of reinforcing bars without expensive special tools, connecting devices with different spacing between the sleeves being easy to produce, and the connecting device for adaptation to the respective requirements can be shortened as desired with the reinforced concrete scissors that are present anyway in the production of reinforced components if the spars are made of reinforcing iron.
Preferred embodiments of the invention are specified in the dependent claims.
Exemplary embodiments of the connecting device according to the invention and their use are shown in the drawings. Show it:
1 is a perspective view of a connecting device,
2 top view of part of the device of FIG. 1,
3 is a sectional view taken along the line III-III in Fig. 2,
4 shows a top view of a fastening device according to FIGS. 1-3 mounted on a formwork,
5 is a view in the direction of view V in Fig. 4, with a reinforcing part to be screwed in,
6 is a schematic sectional view of the non-positively and positively connected components with the connecting element,
Fig. 7 examples of different connecting elements, in a simplified representation.
The connecting device shown in FIGS. 1 to 7 for components 19, 20 to be cast in succession consists of two longitudinal spars 1, 2, several essentially shell-shaped hollow bodies 3, 4, 5 made in one piece from plastic with threaded sleeves 6, 7, 8, and two each Reinforcing parts 9, 10 for each of the threaded sleeves 6, 7, 8.
The parts 9 and 10 are referred to as reinforcement parts because they are steel parts to be embedded in component 19 or 20, in particular concrete, in the manner of reinforcement bars (e.g. with rolled-on transverse ribs). The threaded sleeves 6, 7, 8 are connected at equidistant intervals with the one or more longitudinal spars 1, 2, e.g. B. welded.
The hollow bodies 3, 4, 5 are shell-shaped, they have a flat shell bottom, a hollow cylindrical shell wall 12, a central projection 13 with a coaxial through hole, into which the threaded sleeve 6, 7 or 8 is pressed.
The hollow bodies 3, 4 or 5 have projections 21 on the shell wall 12 with holes 14 for fastening means, in particular nails 17, which are parallel to their geometric axis. The components 19, 20 to be cast in succession are generally formed by a plurality of connecting elements 3/6, 4 / 7,5 / 8 connected to each other with a defined lateral distance. For this purpose, the shell-shaped hollow bodies 3, 4, 5 are provided with a lining 15 and nailed to the inside of the formwork 16 for the component 19 to be cast first, in such a way that the side of the shell-shaped hollow bodies 3, 4, 5 abuts the formwork 16.
For this purpose, the nails 17 are only driven into the formwork 16 in the holes 14 to such an extent that they can be folded over well over the adjacent longitudinal spar 1 or 2, so that they hold the hollow bodies 3, 4, 5 firmly on the formwork 16, and damage to the hollow body 3, 4, 5 when driving in the nails is prevented.
The clear position of the longitudinal bars 1 and 2 with respect to the holes 14 is determined by cams 18. By turning over the nails, the hollow bodies 3, 4, 5 with the lining 15 are pressed onto the formwork 16. The lining 15 projects beyond the edge 11 on the open side of the hollow bodies 3, 4, 5; it consists of resilient material and seals the hollow bodies 3, 4, 5 and in particular the threaded sleeves 6, 7, 8 against penetrating concrete as a result of the pressing mentioned.
After nailing, whereby depending on the distance of the hollow bodies 3, 4, 5 only every second, third, etc. has to be fastened to the formwork 16, the reinforcing part 9 provided with an external thread, in the example a reinforcing rod curved at the other end in a hook shape, is in the threaded sleeve 6, 7 or 8 screwed in.
After casting the component 19, the reinforcement parts 9, the hollow bodies 3, 4, 5 with the longitudinal spars 1, 2 are embedded in the component 19 in a form-fitting manner. The protruding nail ends can be left standing after stripping the component 19.
Before the casting of the other component 20, which is adjacent to the component 19 and is to be connected to it during the casting, the chuck 15 is z. B. a screwdriver from the hollow bodies 3, 4, 5 removed. In the other half of the threaded sleeves 6, 7, 8, the externally threaded end of one of the other reinforcing parts 10 shown broken off in the drawing is screwed; the state shown in FIG. 6 then results.
Of two reinforcement parts 9, 10, each of which is firmly connected to one another by a threaded sleeve 6, 7, 8, one, namely the reinforcement part 9, is embedded in the already cast component 19. The other, namely the reinforcement part 10, protrudes at the point to be connected in order to be embedded in the delimiting component when it is cast. The component 19 has on the side on which the other component 20 is to be cast a number of depressions formed by one of the hollow bodies 3, 4, 5. When casting the other, subsequent component 20, these depressions (the cavities of the hollow bodies 3, 4, 5) fill with the material of the component, for. B. concrete, so that this component 20 has the recesses corresponding and engaging in projections.
As a result, the two components 19, 20 are additionally connected in a form-fitting, thrust-resistant manner in addition to the connection by means of the reinforcing parts 9 and 10 screwed together by means of threaded sleeves 6, 7, 8. The shell-shaped hollow bodies 3, 4, 5 can remain in the component 19. It is not necessary to remove them before casting the adjacent component 20. The reinforcement parts 9 and 10, which can also be hook-shaped, ensure the tensile strength of the connection.
The shell wall 12 of the hollow bodies 3, 4, 5 can also taper to the open side of the body instead of a cylindrical jacket. As a result, the cavities in the first cast component 19 have an inwardly widened cross section and the projections of the other component 20 have a dovetail cross section which is adapted to this cross section. The two components 19, 20 are then also directly connected to one another in a tensile manner in addition to the indirect connection by the reinforcing parts 9, 10.
The connecting devices described above can be used in addition to concrete and reinforced concrete parts for all materials that either change from the liquid to the solid state by hardening, setting or solidifying.
If the spars 1, 2 shown in FIGS. 1, 3 to 7 are only required for spacing the threaded sleeves 6, 7, 8, the device can also be designed with only one spar, in which case the second fastening hole 14 becomes the first - in the immediate vicinity Proximity of the spar - is a mirror image of the plane that runs perpendicular to the longitudinal spar through the center of the threaded sleeve 6, 7, or 8.
The spatial assignment of the spar or spars 1 and 2 to the mounting holes 14 takes place in the example shown via the cams 18 shown, but can also be realized by a recess which accommodates the spars 1 and / or 2 or other shaped stops. With regard to the threaded sleeves 6, 7, 8, there must be at least two fixings.
In the example shown, the spars 1 and / or 2 are designed as reinforcing bars so that they can be cut off with tools such as concrete iron shears located on construction sites.
Depending on the material composition, the two cast components 19, 20 can have different strength values, or a stronger or weaker frictional connection may be desired. As shown in FIG. 7, these requirements can be met over different distances between the hollow bodies 3, 4, 5 in the connecting elements.