BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft einen Disazofarbstoff, der in Form der freien Säure der Formel:
EMI1.10
EMI1.11
<tb> entspricht, <SEP> worin <SEP> B <SEP> für <SEP> x
<tb> <SEP> B1 <SEP> = <SEP> WN=Nµ
<tb> <SEP> Y
<tb> <SEP> (SO3H?m <SEP> (2)
<tb>
EMI1.12
steht, wobei
X ein Wasserstoffatom oder eine Methyl- oder Methoxygruppe bedeutet,
Y ein Wasserstoffatom oder eine Methyl-, Acetylamino- oder Ureidogruppe bedeutet,
A einen Benzolrest, der 0 bis 2 Sulfonsäure- und/oder Carbonsäuregruppen enthält, oder einen Naphthalinrest, der 1 bis 3 Sulfonsäuregruppen enthält, bedeutet und m und n jeweils eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeuten, und worin
R1, R2 und R3, die gleich oder verschieden sind, jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeuten,
beide Sym bole Z filr
EMI2.1
stehen oder eines der beiden Symbole Z für
EMI2.2
steht und das andere für -Cl steht, und, wenn B = Bt ist, D für
EMI2.3
steht und, wenn B = B2 ist D für
EMI2.4
steht, wobei R4 eine Methylgruppe oder eine Carbonsäuregruppe bedeutet, mit der Massgabe, dass D nicht für
EMI2.5
stehen darf, wenn B = B1 ist und n für 3 steht.
Aus derjapanischen Patentpublikation 24 323/1975 ist es bereits bekannt, einen Reaktivfarbstoff, der eine s-Triazinylgruppe mit einem quaternären Stickstoffatom, abgeleitet von Nicotinsäure, enthält, für das Ausziehfärben in Gegenwart eines säurebindenden Mittels bei einer niedrigen Temperatur von 35 bis 40 "C zu verwenden.
Nach umfangreichen Untersuchungen wurde nun überraschenderweise gefunden, dass mit einem Reaktivfarbstoff, der mindestens eine s-Triazinylgruppe mit einem quaternären Stickstoffatom, abgeleitet von Nicotinsäure, enthält, Cellulosefasern oder Cellulosemischfasern (Gemische von Cellulosefasern mit anderen Fasern) unter Anwendung einer Auszieh-Färbemethode in Abwesenheit eines säurebindenden Mittels oder einer Substanz, die ein säurebindendes Mittel freisetzt, oder in Gegenwart eines säurebindenden Mittels oder einer Substanz, die ein säurebindendes Mittel freisetzt, in einer geringen Menge, wie sie zur Erzielung eines Puffereffektes erforderlich ist, um das Färbebad bei einem pH-Wert von 4 bis 10, vorzugsweise von 6 bis 8, zu halten,
bei einer Färbetemperatur innerhalb des Bereiches von 95 bis unter 150 "C, vorzugsweise von 110 bis 140 "C, gefärbt werden können.
Bevorzugte erfindungsgemässe Reaktivfarbstoffe umfassen Farbstoffe der oben angegebenen Formel (1) in Form ihrer freien Säure, worin D für
EMI2.6
steht. Ausserdem wird es bevorzugt, dass A für
EMI2.7
steht.
Bevorzugte Fasern, die mit den erfindungsgemässen Farbstoffen färbbar sind, sind Cellulosefasern, wie Baumwoll-, Viskosereyon-, Cuprammoniumreyon-, Hanf- und Mischfasern aus Cellulose- und anderen Fasern, wie z. B. cellulosehaltige Polyester-, Triacetat-, Polyacrylnitril-, säuremodifizierte Polyacrylnitril-, Polyamid-, Woll- und Seidefasern. Sie können in jeder beliebigen Form, beispielsweise in Form von Filamenten, losen Fasern, Strängen und Geweben bzw. Stoffen, verwendet werden.
Beim Färben von Mischfasern mit den erfindungsgemässen Farbstoffen können Farbstoffe, die zum Färben von anderen Fasern als Cellulosefasern erforderlich sind, wie z. B. Dispersionsfarbstoffe, basische Farbstoffe, kationische Farbstoffe, Säurefarbstoffe und metallhaltige Säurefarbstoffe, wie sie im Colour Index , dritte Auflage, und in seinen Additions and Amendments beschrieben sind, gleichzeitig dem Färbebad einverleibt werden, um das Färben zu bewirken.
Die erfindungsgemässen Farbstoffe können erhalten werden, indem man Chloratome von Farbstoffvorläufern der Formel:
EMI2.8
worin B, R1, R2, R3 und D die obigen Bedeutungen haben, mit Nicotinsäure oder einem Alkalimetallsalz davon umsetzt. Die 7ur Herstellung der erfindungsgemässen Farbstoffe verwendete Menge an Nicotinsäure oder ihrem Alkalimetallsalz beträgt 0,5 bis 10 Mol, vorzugsweise 1,0 bis 5 Mol, pro Grammatom Chlor in den Chlor-s-triazinylgruppen enthaltenden Reaktivfarbstoffen (Vorläufern) der Formel (1').
Die erfindungsgemässen Farbstoffe können verwendet werden, indem man den Reaktivfarbstoff, einen anderen Farbstoff zum Färben von anderen Textilien als Cellulose und einen Elektrolyten vor Beginn des Färbens ruder im Verlauf des Färbens in das Färbebad einverleibt.
Ferner kann ein Reduktionsinhibitor, wie Natrium-m-nitrobenzolsulfonat, ein anionaktives, nichtionogenes oder kationaktives Egalisiermittel, Verzögerungsmittel, Dispergiermittel, Mittel gegen die Ausflockung oder dergleichen hinzugegeben werden.
Die Cellulosemischfasern können vorteilhafterweise mittels einer einstufigen Einbadmethode gefärbt werden, bei der die Cellulose und die anderen Fasern, wie oben beschrieben, gleichzeitig gefärbt werden. Ausserdem kann eine zweistufige Einbadmethode angewandt werden, bei der eine der Faserarten der Mischfasern zuerst gefärbt wird und die anderen Fasern dann in demselben Bad gefärbt werden.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, worin die Teile sich, wenn nichts anderes anzugeben ist, auf das Gewicht beziehen.
Beispiel 1
Ein erfindungsgemässer Farbstoff wurde folgendermassen hergestellt: 22 Teile eines Chlortriazinylfarbstoffes der nachstehend angegebenen Formel (als freie Säure):
EMI3.1
wurden in 300 Teilen Wasser gelöst. Zu dieser Lösung wurde eine wässrige alkalische Lösung von Nicotinsäure, hergestellt durch Auflösen von 2 Teilen Natriumhydroxid und 6 Teilen Nicotinsäure in 70 Teilen Wasser, zugegeben. Die Mischung wurde auf 80 "C erhitzt und etwa 16 Stunden lang bei dieser Temperatur gerührt.
Nach dem Aussalzen mit NaCI und dem anschliessenden Filtrieren und Trocknen erhielt man den gewünschten, durch Nicotinsäure substituierten Triazinyl-Reaktivfarbstoff. Dieser Farbstoff wurde in ein wässriges Färbebad gebracht, das 2 Teile dieses Farbstoffs der nachstehend angegebenen Formel (als freie Säure):
EMI3.2
Xmax = 508 nm
60 Teile Na2SO4, 1 Teil Natrium-m-nitrobenzolsulfonat, einen Puffer aus 2 Teilen Na2HPO4.12H20 und 0,5 Teilen KH2PO4 und 934,5 Teile Wasser enthielt. Das Färbebad hatte einen pH-Wert von 7. 50 Teile eines entfetteten, gebleichten, nicht-mercerisierten Baumwollgewirkes wurden bei Raumtemperatur in das Bad eingeführt. Die Temperatur wurde unter Rühren innerhalb von 30 Minuten auf 120 " C erhöht.
Das Färben wurde 60 Minuten lang bei dieser Temperatur durchgeführt. Nach Beendigung des Färbens war der pH-Wert des Bades gleich wie vor dem Färben, d. h.
er betrug 7. Dann wurde das Gewirke mit Wasser gewaschen, mit 1000 Teilen Wasser, die 2 Teile eines anionischen oberflächenaktiven Mittels enthielten, 10 Minuten lang bei 100 C geseift, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die gefärbten Mischfasern wiesen eine tiefe bläulich-rote Farbtönung mit einer ausgezeichneten Nassbeständigkeit auf.
Beispiele 2 bis 7
Die Gruppe
EMI3.3
enthaltende Farbstoffe wurden aus Farbstoffen der folgenden Formel:
EMI3.4
wie sie in der folgenden Tabelle angegeben sind, analog zu dem Verfahren des Beispiels 1 hergestellt, und das Färben wurde auf analoge Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt.
Beispiel D x
Nr. 1 1 F,arbtönung
EMI3.5
<tb> <SEP> H0 <SEP> S
<tb> <SEP> Rötlich
<tb> <SEP> 2 <SEP> t <SEP> -N=N <SEP> + <SEP> NH- <SEP> -NH <SEP> NH- <SEP> gelb
<tb> <SEP> HO3SS <SEP> O3H <SEP> NHCONH2
<tb> <SEP> c"3
<tb> <SEP> SO <SEP> H <SEP> HO <SEP> NIl
<tb> 3 <SEP> 6 <SEP> N=N- <SEP> X <SEP> -NH <SEP> + <SEP> NH- <SEP> Rot
<tb> <SEP> SO3H
<tb> Beispiel D1 X
Nr. D1 x1 Farbtönung
EMI4.1
<tb> <SEP> SO <SEP> H <SEP> OCH3 <SEP> -N <SEP> C1, <SEP> CH3
<tb> UN=N-(' <SEP> -NIl <SEP> Rötlich
<tb> <SEP> SO <SEP> 3H <SEP> NHCOCH3 <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> - <SEP> Mischung
<tb> <SEP> SO <SEP> Il
<tb> <SEP> S03H <SEP> SO <SEP> 3
<tb> <SEP> =HNftCH=CH\-NH- <SEP> Gelb
<tb> 5 <SEP> - <SEP> =N-NH- <SEP> .
<SEP> + <SEP> CH=CH <SEP> 9 <SEP> -NH- <SEP> Gelb(KrN=NNH <SEP> SO <SEP> Ii
<tb> <SEP> SO <SEP> H <SEP> NHCOCH3
<tb> <SEP> 3
<tb> <SEP> 3
<tb> <SEP> SO <SEP> Il
<tb> <SEP> SO <SEP> Il <SEP> H <SEP> Gelb
<tb> 6 <SEP> 9 <SEP> =N <SEP> < <SEP> -NH- <SEP> Gelb
<tb> <SEP> NHCOCH <SEP> S03H <SEP> S03 <SEP> NHCOCH3 <SEP> sO3E
<tb> <SEP> 3
<tb> <SEP> NH
<tb> <SEP> H.O <SEP> NIl- <SEP>
<tb> 7 <SEP> b <SEP> N=N <SEP> X <SEP> - <SEP> NH\/ <SEP> Ö3H <SEP> Rot
<tb> <SEP> HO3S <SEP> SO3H
<tb>
Färbevorschrift 1
Ein Färbebad mit einem pH-Wert von 6 wurde hergestellt aus 933,5 Teilen Wasser, 0,5 Teilen eines durch Nicotinsäure substituierten Triazinylreaktivfarbstoffes der Formel:
EMI4.2
1 Teil Kayalon Polyester Light Red BL-SE (C.I.
Disperse Red 164; einem Dispersionsfarbstoff der Firma Nippon Kayaku Co.), 60 Teilen Na2 SO4, 1 Teil Natrium-m-nitrobenzolsulfonat, 2 Teilen eines Dispergiermittels, das aus einem Naphthalinsulfonsäure/ Formalin-Kondensat bestand, und einem Puffer aus 1,2 Teilen KH4PO4 und 0,8 Teilen Na2HPO4. 12H2O. In das Färbebad wurden 50 Teile Baumwoll/Polyester-Mischfasern eingeführt, dann wurde die Temperatur innerhalb von 20 Minuten auf 140 C erhöht, und das Färben wurde 60 Minuten lang bei dieser Tempe ratur durchgeführt. Nach Beendigung des Färbens wurde die Mischung langsam abgekühlt, und die Flüssigkeit wurde bei 80 C ausgetragen.
Die gefärbten Mischfasern wurden durch Zugabe von 1000 Teilen Wasser gewaschen, anschliessend abtrop feir gelassen; in 1000 Teilen Wasser, die 2 Teile eines anionischen oberflaekrenaktiven Mittels und 2 Teile wasserfrei Soda enthielten, 20 Minuten lang bei 100 C geseift, dann mit Wasser gewaschen undlgetrocknet Die auf diese Weise erhaltenen gefärbten Mischfasert wiesen eine tiefe Farbtönung auf. Sowohl der Polyesteranteil als auch der Baumwollanteil wurden unter Anwendung eines einstufigen Pinbadverfahrens- in der gleichen Farbe gefärbt.
Die gefärbten Mls°hfÅasern wiesen eine ausgezeichnete Echtheit gegen über Feuchtigkeit und, Licht auf Färbevorschrift 2
Es wurde das gleiche FarbsSoFad wie in Färbevorschrift t verwendet, das diesmal jedoch zusätzlich 5 Teile Tetorosin K (erlm Carrier vom Methylnaphthalin-Typ der Firma Yamakawa Yakuhin Co.) enthielt. In dieses wurden 50 Teile eines Gewirkes aus Pole- ster/Baumwolle (50/50) eingeführt. Die Temperatur wurde unter Rühren auf 100 C erhöht, und das Färben wurde 60 Minuten lang bei dieser Temperatur durchgeführt.
Nach Beendigung des Färbens wurde das Gewirke auf die gleiche Weise wie in Beispiel
1 mit Wasser gewaschen; geseilt,, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die-dabei erhaltenen gefärbten Mischfasern wiesen eine tiefe Farbtönung- auf, und-zwar sowohl: die Polyesterfasern als auch die Banmwollfäsern, wobei ein einstufiges Einbadverfahren unter Verwendung .des Carriers angewandt worden war. Das
DESCRIPTION
The invention relates to a disazo dye which is in the form of the free acid of the formula:
EMI1.10
EMI 1.11
<tb> corresponds to <SEP> where <SEP> B <SEP> for <SEP> x
<tb> <SEP> B1 <SEP> = <SEP> WN = Nµ
<tb> <SEP> Y
<tb> <SEP> (SO3H? m <SEP> (2)
<tb>
EMI1.12
stands where
X represents a hydrogen atom or a methyl or methoxy group,
Y represents a hydrogen atom or a methyl, acetylamino or ureido group,
A is a benzene radical which contains 0 to 2 sulfonic acid and / or carboxylic acid groups, or a naphthalene radical which contains 1 to 3 sulfonic acid groups, and m and n each represent an integer from 1 to 3, and in which
R1, R2 and R3, which are the same or different, each represent a hydrogen atom or a methyl group,
both symbols Z filr
EMI2.1
stand or one of the two symbols Z for
EMI2.2
stands and the other stands for -Cl, and, if B = Bt, D for
EMI2.3
stands and if B = B2 D is for
EMI2.4
stands, wherein R4 represents a methyl group or a carboxylic acid group, with the proviso that D is not for
EMI2.5
may stand if B = B1 and n stands for 3.
From Japanese patent publication 24 323/1975 it is already known to use a reactive dye containing an s-triazinyl group with a quaternary nitrogen atom derived from nicotinic acid for dyeing in the presence of an acid-binding agent at a low temperature of 35 to 40 ° C. use.
After extensive investigations, it has now surprisingly been found that with a reactive dye which contains at least one s-triazinyl group with a quaternary nitrogen atom, derived from nicotinic acid, cellulose fibers or cellulose mixed fibers (mixtures of cellulose fibers with other fibers) using a pull-out dyeing method in the absence of one acid-binding agent or a substance that releases an acid-binding agent, or in the presence of an acid-binding agent or a substance that releases an acid-binding agent, in a small amount, as is necessary to achieve a buffer effect, to the dye bath at a pH from 4 to 10, preferably from 6 to 8,
can be dyed at a dyeing temperature within the range from 95 to below 150 ° C., preferably from 110 to 140 ° C.
Preferred reactive dyes according to the invention comprise dyes of the above formula (1) in the form of their free acid, in which D is
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stands. It is also preferred that A is for
EMI2.7
stands.
Preferred fibers which can be dyed with the dyes according to the invention are cellulose fibers, such as cotton, viscose rayon, cuprammonium rayon, hemp and mixed fibers composed of cellulose and other fibers, such as, for example, B. cellulose-containing polyester, triacetate, polyacrylonitrile, acid-modified polyacrylonitrile, polyamide, wool and silk fibers. They can be used in any form, for example in the form of filaments, loose fibers, strands and fabrics.
When dyeing mixed fibers with the dyes according to the invention, dyes which are required for dyeing fibers other than cellulose fibers, such as. B. disperse dyes, basic dyes, cationic dyes, acid dyes and metal-containing acid dyes, as described in the Color Index, third edition, and in its Additions and Amendments, are simultaneously incorporated into the dyebath to effect the dyeing.
The dyes according to the invention can be obtained by using chlorine atoms from dye precursors of the formula:
EMI 2.8
wherein B, R1, R2, R3 and D have the above meanings, reacted with nicotinic acid or an alkali metal salt thereof. The amount of nicotinic acid or its alkali metal salt used to prepare the dyes according to the invention is 0.5 to 10 mol, preferably 1.0 to 5 mol, per gram atom of chlorine in the reactive dyes (precursors) of the formula (1 ') containing chloro-s-triazinyl groups. .
The dyes according to the invention can be used by incorporating the reactive dye, another dye for dyeing textiles other than cellulose and an electrolyte before the start of dyeing into the dye bath during the dyeing process.
Furthermore, a reduction inhibitor such as sodium m-nitrobenzenesulfonate, an anionic, nonionic or cationic leveling agent, delaying agent, dispersing agent, anti-flocculating agent or the like can be added.
The mixed cellulose fibers can advantageously be dyed using a one-step single bath method in which the cellulose and the other fibers are dyed simultaneously, as described above. In addition, a two-step single-bath method can be used, in which one of the fiber types of the mixed fibers is first dyed and the other fibers are then dyed in the same bath.
The invention is illustrated in more detail by the following examples, in which the parts relate to the weight unless otherwise stated.
example 1
A dye according to the invention was prepared as follows: 22 parts of a chlorotriazinyl dye of the formula given below (as free acid):
EMI3.1
were dissolved in 300 parts of water. To this solution was added an aqueous alkaline solution of nicotinic acid prepared by dissolving 2 parts of sodium hydroxide and 6 parts of nicotinic acid in 70 parts of water. The mixture was heated to 80 ° C. and stirred at this temperature for about 16 hours.
After salting out with NaCl and then filtering and drying, the desired triazinyl reactive dye substituted by nicotinic acid was obtained. This dye was placed in an aqueous dyebath containing 2 parts of this dye according to the formula below (as free acid):
EMI3.2
Xmax = 508 nm
Contained 60 parts of Na2SO4, 1 part of sodium m-nitrobenzenesulfonate, a buffer of 2 parts of Na2HPO4.12H20 and 0.5 part of KH2PO4 and 934.5 parts of water. The dye bath had a pH of 7. 50 parts of a degreased, bleached, non-mercerized knitted cotton fabric were introduced into the bath at room temperature. The temperature was raised to 120 ° C. in the course of 30 minutes with stirring.
The dyeing was carried out at this temperature for 60 minutes. After dyeing was complete, the pH of the bath was the same as before dyeing, i.e. H.
it was 7. Then the knitted fabric was washed with water, soaped with 1000 parts of water containing 2 parts of an anionic surfactant at 100 ° C. for 10 minutes, washed with water and dried. The dyed mixed fibers had a deep bluish red tint with excellent wet resistance.
Examples 2 to 7
The group
EMI3.3
Dyes containing were made from dyes of the following formula:
EMI3.4
as indicated in the following table, was prepared analogously to the process of Example 1, and the dyeing was carried out in a manner analogous to that of Example 1.
Example D x
No. 1 1 F, tint
EMI3.5
<tb> <SEP> H0 <SEP> S
<tb> <SEP> Reddish
<tb> <SEP> 2 <SEP> t <SEP> -N = N <SEP> + <SEP> NH- <SEP> -NH <SEP> NH- <SEP> yellow
<tb> <SEP> HO3SS <SEP> O3H <SEP> NHCONH2
<tb> <SEP> c "3
<tb> <SEP> SO <SEP> H <SEP> HO <SEP> NIl
<tb> 3 <SEP> 6 <SEP> N = N- <SEP> X <SEP> -NH <SEP> + <SEP> NH- <SEP> red
<tb> <SEP> SO3H
<tb> Example D1 X
No. D1 x1 color tint
EMI4.1
<tb> <SEP> SO <SEP> H <SEP> OCH3 <SEP> -N <SEP> C1, <SEP> CH3
<tb> UN = N- ('<SEP> -NIl <SEP> Reddish
<tb> <SEP> SO <SEP> 3H <SEP> NHCOCH3 <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> - <SEP> mixture
<tb> <SEP> SO <SEP> Il
<tb> <SEP> S03H <SEP> SO <SEP> 3
<tb> <SEP> = HNftCH = CH \ -NH- <SEP> yellow
<tb> 5 <SEP> - <SEP> = N-NH- <SEP>.
<SEP> + <SEP> CH = CH <SEP> 9 <SEP> -NH- <SEP> yellow (KrN = NNH <SEP> SO <SEP> Ii
<tb> <SEP> SO <SEP> H <SEP> NHCOCH3
<tb> <SEP> 3
<tb> <SEP> 3
<tb> <SEP> SO <SEP> Il
<tb> <SEP> SO <SEP> Il <SEP> H <SEP> yellow
<tb> 6 <SEP> 9 <SEP> = N <SEP> <<SEP> -NH- <SEP> yellow
<tb> <SEP> NHCOCH <SEP> S03H <SEP> S03 <SEP> NHCOCH3 <SEP> sO3E
<tb> <SEP> 3
<tb> <SEP> NH
<tb> <SEP> H.O <SEP> NIl- <SEP>
<tb> 7 <SEP> b <SEP> N = N <SEP> X <SEP> - <SEP> NH \ / <SEP> Ö3H <SEP> red
<tb> <SEP> HO3S <SEP> SO3H
<tb>
Coloring instructions 1
A dyebath with a pH of 6 was prepared from 933.5 parts of water, 0.5 parts of a triazinyl reactive dye of the formula which is substituted by nicotinic acid:
EMI4.2
1 part Kayalon Polyester Light Red BL-SE (C.I.
Disperse Red 164; a disperse dye from Nippon Kayaku Co.), 60 parts Na2 SO4, 1 part sodium m-nitrobenzenesulfonate, 2 parts of a dispersant which consisted of a naphthalenesulfonic acid / formalin condensate, and a buffer of 1.2 parts KH4PO4 and 0, 8 parts Na2HPO4. 12H2O. 50 parts of cotton / polyester mixed fibers were introduced into the dyebath, then the temperature was raised to 140 ° C. in the course of 20 minutes and the dyeing was carried out at this temperature for 60 minutes. After dyeing was complete, the mixture was cooled slowly and the liquid was discharged at 80 ° C.
The dyed mixed fibers were washed by adding 1000 parts of water, then left to drip dry; in 1000 parts of water, which contained 2 parts of an anionic surface-active agent and 2 parts of anhydrous soda, soaped at 100 ° C. for 20 minutes, then washed with water and dried. The dyed mixed fibers obtained in this way had a deep color tone. Both the polyester portion and the cotton portion were dyed in the same color using a one-step pin bath process.
The dyed Mls ° hfÅ fibers showed excellent fastness to moisture and light on dyeing instruction 2
The same color SoFad was used as in dyeing instruction t, but this time it additionally contained 5 parts of tetorosine K (carrier of the methylnaphthalene type from Yamakawa Yakuhin Co.). 50 parts of a knitted fabric made of upholstery / cotton (50/50) were introduced into this. The temperature was raised to 100 ° C with stirring, and dyeing was carried out at this temperature for 60 minutes.
After dyeing was completed, the knitted fabric was made in the same manner as in Example
1 washed with water; roped ,, washed with water and dried. The resulting dyed blended fibers had a deep hue, both: the polyester fibers and the bamboo wool fibers, using a one-step, one-bath process using the carrier. The