DESCRIPTION
La présente invention se rapporte à une coquille de fonderie avec cale de séparation, et plus particuliérement à une cale qui sépare la partie supérieure des parois d'une coquille de la partie inférieure de la paroi d'une coquille.
Les coquilles de fonderie, qu'elles soient rectangulaires, ovales ou rondes, sont composées de plusieurs pièces de fabrication qui sont compliquées à usiner et nécessitent des tolérances d'usinage très serrées. Ces constructions compliquées proviennent du fait que les coquilles sont équipées de systèmes de lubrification à huile qui permettent un meilleur glissement de la matière en fusion contre les parois intérieures de la coquille et de systèmes à pression d'air qui créent un coussin d'air entre la matière en fusion et les parois de la coquille.
Avec les systèmes connus, le passage de l'huile est obtenu par l'usinage de rainures dans la pièce formant la partie supérieure de la coquille et le passage d'air est obtenu par des rainures pratiquées dans la pièce formant la partie inférieure de la coquille.
Ces pièces sont genéralement volumineuses et l'usinage des rainures présente l'inconvénient d'être une opération difficile et longue qui nécessite des tolérances très serrées. Ce type de construction nécessite une pièce intermédiaire qui sépare les parties supérieure et in férieure et qui est usinée dans les mêmes conditions. La multiplication des pièces de fabrication, la complication des pièces et de l'usinage ainsi que les tolérances à respecter rendent ces coquilles très coûteuses.
Le but de l'invention consiste à simplifier considérablement les pièces, à diminuer le nombre de pièces à usiner, à simplifier considérablement l'usinage et à augmenter les marges de tolérances. Les avantages cités se traduisent par des coûts de fabrication fortement réduits.
Les buts sont atteints avec la coquille selon l'invention définie à la revendication 1.
Une cale sépare les parties supérieure et inférieure de la coquille.
Cette cale, d'une épaisseur de 1,0 mm par exemple, ne nécessite aucun usinage préalable, I'épaisseur constante étant obtenue directement par l'épaisseur de la plaque utilisée, en aluminium laminé par exemple. Les rainures nécessaires sont pratiquées directement dans les surfaces supérieure et inférieure de la cale, par une opération qui est rendue très simple par le faible poids de la cale et par sa faible épaisseur, ce qui permet par exemple d'obtenir les rainures par une opération de moletage. Les pièces formant les parties supérieure et inférieure de la coquille présentent donc des surfaces planes qui sont faciles à usiner. Un autre avantage de ce système de construction consiste dans le fait que la cale est facilement interchangeable, ce qui peut permettre de modifier rapidement la configuration des rainures si nécessaire.
Les dessins annexés illustrent schématiquement et à titre d'exemple les principes de l'invention.
La figure I est une vue en perspective de l'ensemble d'une coquille.
La figure 2 est une vue en coupe d'une paroi latérale de la coquille.
La figure 3 est une vue de dessus, respectivement, de la cale et de la partie inférieure de la paroi de la coquille.
La figure 4 est une vue de face de la cale.
La figure 5 est une vue en coupe d'un exemple de fixation des parties entre elles.
En référence tout d'abord à la figure 1, la coquille I est composée de deux pièces, la partie supérieure 1' et la partie inférieure 1" qui sont séparées par la cale 2.
La figure 2 montre une coupe d'une des parois latérales de la coquille. La partie supérieure 1' de la paroi latérale présente une face inférieure plane qui vient en contact avec la surface plane de la cale 2. La partie inférieure 1" de la paroi présente une surface supérieure plane qui vient en contact avec la surface plane de la cale. Un canal 3 est pratiqué dans la partie supérieure 1' de la paroi et est relié à un conduit d'amenée d'air 5 qui est un trou cylindrique horizontal pratiqué dans la partie supérieure 1'. L'air sous pression est amené depuis la face extérieure 7 de la partie supérieure 1', à travers le conduit d'amenée d'air 5, et passe dans le canal 3 pour s'échapper par les rainures 2' vers l'extérieur de la face intérieure 8 contre laquelle la matière de coulée descend.
L'huile sous pression est amenée depuis la face extérieure 9 de la partie inférieure 1" à travers le conduit d'amenée d'huile 6, et passe dans le canal 4 pour s'échapper par les rainures 2" vers l'extérieur de la face intérieure 10 contre laquelle la matiere en fusion descend.
La figure 3 montre en vue de dessus la cale 2 dans laquelle sont pratiquées les rainures 2', et une vue de dessus de la face supérieure plane de la partie inférieure 1" qui montre le canal 4 qui est relié au conduit 6.
La figure 4 montre en vue de face les rainures 2' et 2" pratiquées dans la cale 2. Les rainures 2' et 2" sont montrées en forme de V sur la figure 4. Cette forme n'a pas d'influence sur le principe de l'invention et est montrée à titre d'exemple, les rainures pouvant également se présenter sous forme rectangulaire ou semi-circulaire. La matière utilisée pour la réalisation de la cale n'est pas déterminante sur le principe de l'invention, mais généralement, pour des raisons de dilatation, la matière de la cale est la même que celle utilisée pour la fabrication de la coquille, par exemple de l'aluminium.
La figure 5 montre un exemple de fixation des parties supérieure I' et inférieure 1" et de la cale 2, qui sont maintenues entre elles par un boulon 11.
Sur la figure, la coquille est représentée avec une forme rectangulaire à titre d'exemple. Le principe de l'invention s'applique sur les formes de coquille les plus diverses, par exemple ovales ou rondes.
DESCRIPTION
The present invention relates to a foundry shell with a spacer, and more particularly to a spacer which separates the upper part of the walls of a shell from the lower part of the wall of a shell.
Foundry shells, whether rectangular, oval or round, are made up of several manufacturing parts which are complicated to machine and require very tight machining tolerances. These complicated constructions arise from the fact that the shells are equipped with oil lubrication systems which allow better sliding of the molten material against the inner walls of the shell and with air pressure systems which create an air cushion between the molten material and the shell walls.
With known systems, the passage of the oil is obtained by machining grooves in the part forming the upper part of the shell and the air passage is obtained by grooves made in the part forming the lower part of the shell. shell.
These parts are generally bulky and the machining of the grooves has the disadvantage of being a difficult and long operation which requires very tight tolerances. This type of construction requires an intermediate part which separates the upper and lower parts and which is machined under the same conditions. The multiplication of manufacturing parts, the complication of parts and machining as well as the tolerances to be observed make these shells very expensive.
The object of the invention consists in considerably simplifying the parts, in reducing the number of parts to be machined, in considerably simplifying the machining and in increasing the tolerance margins. The advantages cited translate into greatly reduced manufacturing costs.
The objects are achieved with the shell according to the invention defined in claim 1.
A wedge separates the upper and lower parts of the shell.
This shim, with a thickness of 1.0 mm for example, does not require any prior machining, the constant thickness being obtained directly by the thickness of the plate used, in laminated aluminum for example. The necessary grooves are made directly in the upper and lower surfaces of the wedge, by an operation which is made very simple by the low weight of the wedge and by its small thickness, which makes it possible for example to obtain the grooves by an operation knurling. The parts forming the upper and lower parts of the shell therefore have flat surfaces which are easy to machine. Another advantage of this construction system is that the shim is easily interchangeable, which can allow the configuration of the grooves to be quickly modified if necessary.
The accompanying drawings illustrate schematically and by way of example the principles of the invention.
Figure I is a perspective view of the assembly of a shell.
Figure 2 is a sectional view of a side wall of the shell.
Figure 3 is a top view, respectively, of the wedge and the bottom of the shell wall.
Figure 4 is a front view of the wedge.
Figure 5 is a sectional view of an example of fixing the parts together.
Referring firstly to FIG. 1, the shell I is made up of two parts, the upper part 1 'and the lower part 1 "which are separated by the wedge 2.
Figure 2 shows a section through one of the side walls of the shell. The upper part 1 ′ of the side wall has a flat lower face which comes into contact with the flat surface of the wedge 2. The lower part 1 ″ of the wall has a flat upper surface which comes into contact with the flat surface of the A channel 3 is made in the upper part 1 'of the wall and is connected to an air supply duct 5 which is a horizontal cylindrical hole made in the upper part 1'. The pressurized air is supplied from the outer face 7 of the upper part 1 ′, through the air supply duct 5, and passes through the channel 3 to escape through the grooves 2 ′ towards the exterior of the inner face 8 against which the casting material goes down.
The pressurized oil is brought from the outer face 9 of the lower part 1 "through the oil supply pipe 6, and passes through the channel 4 to escape through the grooves 2" towards the outside of the inner face 10 against which the molten material descends.
FIG. 3 shows a top view of the wedge 2 in which the grooves 2 ′ are made, and a top view of the flat upper face of the lower part 1 "which shows the channel 4 which is connected to the duct 6.
Figure 4 shows in front view the grooves 2 'and 2 "made in the wedge 2. The grooves 2' and 2" are shown in the form of a V in Figure 4. This shape has no influence on the principle of the invention and is shown by way of example, the grooves can also be in rectangular or semi-circular form. The material used for the production of the shim is not decisive on the principle of the invention, but generally, for reasons of expansion, the material of the shim is the same as that used for the manufacture of the shell, for example of aluminum.
FIG. 5 shows an example of attachment of the upper parts I ′ and lower parts 1 "and of the shim 2, which are held together by a bolt 11.
In the figure, the shell is shown with a rectangular shape by way of example. The principle of the invention applies to the most diverse forms of shell, for example oval or round.