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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Herstellen und Stapeln von Stahlbeton-Bewehrungsmatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweissten Scharen von Längs- und Querdrähten, unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden Gitterschweissmaschine, einer Schere, welche die anfallende Gitterbahn in Matten gewünschter Länge unterteilt, einer Vorschubeinrichtung zum Vorschieben der abgelängten Matten zur Stapelstelle und einer Wende- und Stapelvorrichtung, welche die vorgeschobenen Matten abwechselnd ungewendet bzw. gewendet auf einen Stapel ablegt, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle von als sog.
Schlaufenmatten ausgebildeten Bewehrungsmatten, bei welchen die Querdrahtendteile über die Randlängsdrähte vorstehen und in der Mattenebene in Form von Schlaufen zu den Randlängsdrähten zurückgebogen sind, zunächst eine Gitterbahn hergestellt wird, deren von den Querdrahtendteilen gebildete Schlaufen durchwegs in gleicher Richtung zurückgebogen sind und eine Schlaufenbreite haben, die kleiner als die Breite der in den Längsdrahtbereichen zwischen den Schlaufen verbleibenden Lücken ist, und dass die Querdrahtabstände an der Gitterbahn, die Unterteilungsstellen der Gitterbahn und die Vorschubwege der abgelängten Matten zur Stapelstelle so aufeinander abgestimmt werden, dass beim Stapeln der Matten unter abwechselndem Wenden derselben die Schlaufen jeweils einer Matte in den Lücken zwischen den Schlaufen der nächsten Matte zu liegen kommen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die schlaufenbildenden Querdrähte in der gewünschten Mattenlänge entsprechenden Längenabschnitten der Gitterbahn durchwegs-in gleichen Abständen an der Gitterbahn angeordnet werden, dass die Gitterbahn jeweils an einander entsprechenden Stellen im Bereich einer Lücke zwischen benachbarten Schlaufen zu Matten gewünschter Länge unterteilt wird und dass die abgelängten Matten abwechselnd um grössere und kleinere Wegstrecken zur Stapelstelle vorgeschoben werden, wobei die grösseren Wegstrecken zumindest um eine Schlaufenbreite, höchstens jedoch um den um die Schlaufenbreite verminderten Querdrahtabstand grösser als die kleineren Wegstrecken sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an den Enden von der gewünschten Länge der Bewehrungsmatten entsprechenden Abschnitten der Gitterbahn die Querdrähte abwechselnd in grösseren und in kleineren gegenseitigen Abständen angeordnet werden, wobei die grösseren Abstände zumindest um die doppelte Schlaufenbreite, höchstens jedoch um das Doppelte des um die Schlaufenbreite verminderten regulären Querdrahtabstandes grösser als die kleineren Querdrahtabstände gewählt werden, dass die Gitterbahn sodann jeweils in der Mitte zwischen zwei in grösserem bzw. in kleinerem Abstand angeordneten Querdrähten in Matten unterteilt wird und die abgelängten Matten so zur Stapelstelle vorgeschoben werden, dass die Mattenenden in einer gemeinsamen Vertikalebene zu liegen kommen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die abgelängten Matten mittels einer steuerbaren Vorschubeinrichtung abwechselnd um grössere und kleinere Wegstrecken zur Stapelstelle vorgeschoben werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die abgelängten Matten bis zu einem feststehenden Anschlag an der Stapelstelle vorgeschoben werden.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen und Stapeln von Stahlbeton-Bewehrungsmatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweissten Scharen von Längs- und Querdrähten, unter Verwendung einer kontinuierlich arbeitenden Gitterschweissmaschine, einer Schere, welche die anfallende Gitterbahn in Matten gewünschter Länge unterteilt, einer Vorschubeinrichtung zum Vorschieben der abgelängten Matten zur Stapelstelle und einer Wende- und Stapelvorrichtung, welche die vorgeschobenen Matten abwechselnd ungewendet bzw. gewendet auf einen Stapel ablegt.
Da Bewehrungsmatten in grossen Stückzahlen und in einer erheblichen Anzahl von festgelegten Typen produziert und auf Vorrat gehalten werden müssen, stellt sich stets das Problem einer raumsparenden Lagerung dieser Matten in Stapeln. Es ist seit langem bekannt, jede zweite der aus einer Gitterschweissmaschine auftretenden Matten vor dem Ablegen auf einen Mattenstapel zu wenden. Durch diese Massnahme wird erreicht, dass von der aus der Gitterschweissmaschine austretenden Folge von Matten beispielsweise alle ungeradzahligen Matten im Stapel mit den Querdrähten unten und den Längsdrähten oben, alle geradzahligen hingegen mit den Längsdrähten unten und den Querdrähten oben zu liegen kommen. Bei dieser Art der Stapelbildung können sich abwechselnd gleichartige Drähte, also Längs- bzw.
Querdrähte, von jeweils zwei im Stapel unmittelbar übereinanderliegenden Matten in gleicher Ebene nebeneinander anordnen, wodurch die Höhe des Stapels auf die Hälfte jenes Wertes reduziert wird, der sich bei gleicher Lage aller Matten im Stapel ergäbe.
Das Wenden und Stapeln der Matten besorgen besondere, automatisch arbeitende Wende- und Stapelvorrichtungen, in welche die von der Gitterschweissmaschine austretenden, abgelängten Matten nacheinander bis zu einem Anschlag eingeschoben werden und welche die Matten sodann abwechselnd ungewendet und gewendet auf den Stapel ablegen.
Matten mit durchwegs geraden Längs- und Querdrähten ordnen sich beim Ablegen auf den Mattenstapel ganz von selbst so, dass die zueinander parallelen, gleichartigen Drähte zweier unmittelbar übereinander abgelegter Matten in der gleichen Ebene zu liegen kommen und nicht etwa Draht auf Draht übereinander liegen bleiben, weil die oberen der übereinanderliegenden Drähte zufolge der Schwerkraftwirkung längs der Mantelflächen der unteren abgleiten.
Beim Stapeln von sog. Schlaufenmatten ausgebildeten Bewehrungsmatten, bei welchem die Querdrahtendteile zur Verbesserung der Kraftübertragung zwischen nebeneinander verlegten Matten über die Randlängsdrähte vorstehen und in der Mattenebene in Form von Schlaufen zu den Randlängsdrähten zurückgebogen sind, ergibt sich hingegen aus der Formgebung dieser Schlaufen ein besonderes Problem.
Bei übereinander gestapelten Schlaufenmatten können sich nämlich die Querdrähte jeweils zweier Matten nicht mehr ohne weiteres in gleicher Ebene anordnen, weil einander übergreifende Drahtschlaufen der Matten ein Abgleiten der Querdrähte aneinander längs ihrer Umfangsflächen verhindern.
Die Erfindung befasst sich deshalb mit der Aufgabe, beim Herstellen und anschliessenden platzsparenden Stapeln von sog. Schlaufenmatten nach dem einleitend angegebenen Verfahren die geschilderten Schwierigkeiten zu vermeiden, d. h. zu sichern, dass sich beim Wende- und Stapelvorgang die schlaufenbildenden Querdrähtejeweils zweier im Stapel unmittelbar übereinanderliegender Matten ohne gegenseitige Behinderung durch ihre Schlaufen jeweils in einer gemeinsamen Ebene anordnen können.
Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäss zunächst eine Gitterbahn hergestellt, deren von den Querdrahtendteilen gebildete Schlaufen durchwegs in gleicher Richtung zurück
gebogen sind und eine Schlaufenbreite haben, die kleiner als die Breite der in den Längsdrahtbereichen zwischen den Schlaufen verbleibenden Lücken ist, und die Querdrahtabstände an der Gitterbahn, die Unterteilungsstellen der Gitterbahn und die Vorschubwege der abgelängten Matten zur Stapelstelle werden so aufeinander abgestimmt, dass beim Stapeln der Matten unter abwechselndem Wenden derselben die Schlaufen jeweils einer Matte in den Lücken zwischen den Schlaufen der nächsten Matte zu liegen kommen.
Wie nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert wird, lässt sich die Erfindung in zwei verschiedenen Varianten realisieren. Es zeigen: Fig. 1 eine Draufsicht auf eine nach der ersten Variante hergestellte Gitterbahn und Fig. 2 in Draufsicht einen Ausschnitt des raumsparenden Stapels aus Matten, die von der Gitterbahn nach Fig. 1 abgelängt worden sind; Fig. 3 eine ähnliche Draufsicht wie Fig. 1 auf eine nach der zweiten Variante hergestellte Gitterbahn und Fig. 4 die Draufsicht auf einen raumsparenden Stapel aus Matten, die von der Gitterbahn nach Fig. 3 abgelängt worden sind; die Fig. 5 und 6 in Draufsicht weitere mögliche Ausführungsformen einer Gitterbahn, von welcher Matten nach Fig. 4 abgelängt werden können;
Fig. 7 schematisch das Ablängen der Gitterbahn nach Fig. 5 zu Matten und das Stapeln dieser Matten; die Fig. 8 und 9 schematisch eine Anlage zum Ausüben der beiden Varianten des Verfahrens nach der Erfindung in Ansicht bzw. in Draufsicht.
Die erste Verfahrensvariante der Erfindung, auf welche sich die Fig. 1 und 2 beziehen, besteht darin, dass die schlaufenbildenden Querdrähte in der gewünschten Mattenlänge entsprechenden Längenabschnitten M der Gitterbahn durchwegs in gleichen Abständen an der Gitterbahn angeordnet werden, dass die Gitterbahn jeweils zwischen diesen Längenabschnitten an einander entsprechenden Stellen im Bereich einer Lücke zwischen benachbarten Schlaufen zu Matten der gewünschten Länge unterteilt wird und dass die abgelängten Matten abwechselnd um grössere und kleinere Wegstrecken zur Stapelstelle vorgeschoben werden, wobei die grösseren Wegstrecken mindestens um eine Schlaufenbreite, höchstens jedoch um den um die Schlaufenbreite verminderten Querdrahtabstand grösser als die kleineren Wegstrecken sind.
Fig. 1 zeigt eine Gitterbahn aus einander kreuzenden Längs- und Querdrähten L bzw. Q, die zur Erläuterung mit erheblicher Länge dargestellt ist, obwohl sie vorzugsweise nahe der Austrittsstelle aus der Gitterschweissmaschine bereits zu Matten abgelängt wird. Die Querdrähte Q der Gitterbahn sind innerhalb der Längenabschnitte durchwegs in gleichen Abständen a angeordnet, stehen zu beiden Seiten über die Randlängsdrähte vor und sind gleichsinnig in Form von Schlaufen S zu den Randlängsdrähten zurückgebogen.
In Fig. list jeder Längenabschnitt M durch Weglassung von n Querdrähten verkürzt dargestellt. Zwischen den Längenabschnitten M wird zur Verminderung der Längsdraht überstände an den abgelängten Matten vorteilhaft ein kleinerer Querdrahtabstand e angewendet. Die Unterteilungsstellen X der Gitterbahn werden so gewählt, dass die Längsdrahtüberstände über die Randquerdrähte stets gleich gross sind.
Mit Hilfe einer Vorschubeinrichtung, welche später im Zusammenhang mit einer Anlage zum Ausüben des erfindungsgemässen Verfahrens noch näher beschrieben werden wird, werden nun jeweils zwei nacheinander von der Gitterbahn nach Fig. 1 abgelängte Matten um unterschiedliche Beträge in die Wende- und Stapelvorrichtung vorgeschoben, bevor sie - abwechselnd gewendet - auf dem Mattenstapel abgelegt werden.
Fig. 2 zeigt, wie diese zwei abgelängten Matten raumsparend gestapelt werden. In der ausschnittweisen Darstellung nach Fig. 2 erkennt man zwei Längsdrähte L I und einen Querdraht Ql der ersten Matte, sowie zwei Längsdrähte L2 und einen Querdraht Q2 der zweiten Matte. Die Endteile der Querdrähte Ql und Q2 sind in Form von Schlaufen S1 bzw.
S2 in gleichem Richtungssinn in der Mattenebene zu den Randlängsdrähten der Matten zurückgebogen. Vorzugsweise sind die zurückgebogenen Enden der Schlaufen noch mit dem ihnen zugeordneten Randlängsdraht verschweisst. Die Matte mit den Längsdrähten L1 und den Querdrähten Q1 wird so, wie die Gitterbahn üblicherweise aus der Schweissmaschine austritt, d.h. mit den Längsdrähten unten und den Querdrähten oben, auf den Mattenstapel abgelegt. Die Matte mit den Längsdrähten L2 und den Querdrähten Q2 wird vor dem Ablegen auf den Mattenstapel um 180 um ihre Längsachse gewendet, so dass bei ihr die Längsdrähte L2 oben und die Querdrähte Q2 unten zu liegen kommen.
Man erkennt in Fig. 2 ferner, dass die Endquerschnitte der Längsdrähte Ll und L2 der beiden Matten gleichen Abstand e
2 von den Endquerdrähten Ql, Q2 der betreffenden Matten, voneinander jedoch einen Abstand u haben, der im dargestellten Ausführungsbeispiel etwas grösser als die Breite b der Schlaufen S1, S2 der Querdrahtenden ist. Die Endquerschnitte der Längsdrähte Ll und L2jeweils zweier Matten liegen daher bei dieser Variante der Erfindung im Mattenstapel in zwei unterschiedlichen Normalebenen auf die Längsdrahtachsen, wobei die beiden Ebenen den bereits erwähnten Abstand u voneinander haben.
Um zu sichern, dass die Querdrähte Q2 samt den Schlaufen S2 der gewendeten zweiten Matte in die Lücken zwischen den Querdrähten Ql samt den Schlaufen S1 der ungewendeten ersten Matte fallen, muss die Beziehung (a-b)l u > b (1) erfüllt sein, wobei u den Unterschied der Wegstrecken darstellt, um welchen die nacheinander abgelängten Matten zur Stapelstelle, d.h. in eine Wende- und Stapelvorrichtung vorgeschoben werden.
Die zweite Variante des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass an den Enden von der gewünschten Länge der Bewehrungsmatten entsprechenden Abschnitten der Gitterbahn die Querdrähte abwechselnd in grösseren und in kleineren gegenseitigen Abständen angeordnet werden, wobei die grösseren Abstände zumindest um die doppelte
Schlaufenbreite, höchstens jedoch um das Doppelte des um die Schlaufenbreite verminderten regulären Querdrahtab standes grösser als die kleineren Querdrahtabstände gewählt werden, dass die Gitterbahn sodann jeweils in der Mitte zwi schen zwei in grösserem bzw. in kleinerem Abstand angeord neten Querdrähten in Matten unterteilt wird und die abge längten Matten so zur Stapelstelle vorgeschoben werden, dass die Mattenenden in einer gemeinsamen Vertikalebene zu liegen kommen.
Fig. 3 zeigt in Draufsicht eine für diese Verfahrensvari ante geeignete Gitterbahn. Man erkennt, dass die Querdräh te innerhalb der der gewünschten Mattenlänge entsprechen de Längenabschnitte M in einem regulären Abstand a ange ordnet sind, wogegen die beiderseits der Unterteilungsstellen
X liegenden Randquerdrähte abwechselnd jeweils in einem kleineren Abstand e und in einem grösseren Abstand E an geordnet sind.
Nach Unterteilung der Gitterbahn an den Stellen X ste hen daher die Längsdrähte am rechten Rand einer so ent standenen Matte um den grösseren Betrag
2 und am linken Mattenrand um den kleineren Betrag e2 über den zugehörigen äussersten Querdraht vor. Bei der nächstfolgenden Matte liegen die Verhältnisse umgekehrt, e d. h. der Längsdrahtüberstand beträgt am rechten Rand 2 E und am linken Rand 2
Es ist übrigens, wie aus den Fig. 5 und 6 erkennbar ist, nicht erforderlich, dass sich der reguläre Querdrahtabstand a sowohl von dem kleineren Querdrahtabstand e als auch von dem grösseren Querdrahtabstand E in den Trennbereichen unterscheidet. In Fig. 5 wurde für den regulären Querdrahtabstand die Grösse e, in Fig. 6 hingegen die Grösse E angenommen.
Die von der Gitterbahn nach Fig. 3 (oder von den Gitterbahnen nach den Fig. 5 und 6) abgelängten Matten werden nach der zweiten Variante des erfindungsgemässen Verfahrens, wie schon erwähnt, so zur Stapelstelle vorgeschoben, dass die Mattenenden in einer gemeinsamen Vertikalebene zu liegen kommen.
Das erhaltene, in Fig. 4 gezeigte Stapelschema weist gegenüber dem nach Fig. 2 den Unterschied auf, dass bei diesem Ausführungsbeispiel die Endquerschnitte der Längsdrähte L1 und L2 der beiden dargestellten Matten unter
E schiedliche Abstände 2 bzw
2 von den Randquerdrähten Ql bzw. Q2 ihrer Matten haben, wobei jedoch die Endquerschnitte aller Längsdrähte L1 und L2 in diesem Falle im Stapel in einer gemeinsamen Normalebene auf die Längsdrahtachsen liegen.
Da gemäss der zweiten Verfahrensvariante, wie bereits in Worten ausgedrückt, die Beziehung [e + 2(a-b)j > E > [e + 2b] (2) gilt, können die Endquerschnitte aller Längsdrähte L1 und L2 gegen einen gemeinsamen ortsfesten Anschlag in der Wende- und Stapeleinrichtung geschoben werden und die Matten kommen nach abwechselndem Wenden um 1800 in der in Fig. 3 dargestellten Weise aufeinander zu liegen.
Die Vorgangsweise beim Herstellen und Stapeln der Matten nach dieser zweiten Variante der Erfindung lässt sich am besten aus Fig. 7 erkennen, wo der Einfachheit halber angenommen worden ist, dass jede Matte nur vier Querdrähte aufweisen soll. Die Schweisslinie der Gitterschweissmaschine ist in Fig. 7 durch die Linie A, der feststehende Anschlag in der Wende- und Stapeleinrichtung durch die Linie B symbolisiert.
Nachdem die aus der Schweissmaschine austretende Gitterbahn beispielsweise in einem Bereich zwischen zwei in kleinem gegenseitigen Abstand e angeordneten Querdrähten an der Stelle Xl durchtrennt wurde, wird die abgetrennte Matte von einer Vorschubeinrichtung so weit in die Wendeund Stapelvorrichtung vorgeschoben, bis ihr Vorderende gegen den Anschlag B stösst, wobei die Matte die Wegstrecke V1 (Fig. 7a) zurücklegt.
Im Verlauf des weiteren Herstellungsvorganges wird die Gitterbahn einmal um eine dem grossen Querdrahtabstand E entsprechende Wegstrecke vorgeschoben (Fig. 7b). Es ist dabei gleichgültig, in welchem tatsächlichen Abstand sich die Schweisslinie A von der gewählten Trennstelle X befindet bzw. in welchem Verhältnis dieser Abstand zu der Mattenlänge, d. h. zu der Länge der jeweils abzutrennenden Bahnabschnitte steht. Aufjeden Fall wird nach einer weiteren Anzahl von Schweissvorgängen und Vorschubschritten (Fig. 7c und 7d), welche gleich der Anzahl der Querdrähte in den herzustellenden Matten sein muss, ein Bahnteil mit einem grösseren Querdrahtabstand E in den Scherenbereich gelangen und ein neuer Schnitt erfolgen.
Da die Schnitte jedoch stets in der Mitte zwischen zwei benachbarten Querdrähten geführt werden sollen, muss sich die Schere bei diesem Schnitt in einer gegenüber der ersten Schnittebene X1 unterschiedlichen Schnittebene X2 befinden (Fig. 7e). Der Abstandunterschied der beiden Schnittebenen Xl und X2 von der Schweisslinie A ist gegeben durch E-e
2 -
Der Vorschubweg V2 (Fig. 7e), den die abgelängte Matte sodann zurücklegen muss, um bis zum Anschlag B zu gelangen, ist gegeben durch
V2 = VI - E 2 e
Bei der Bemessung der Vorschubwege ist natürlich die Beziehung (2) einzuhalten.
In den Fig. 8 und 9 ist schliesslich schematisch eine Anlage zum Ausüben des Verfahrens nach der Erfindung dargestellt. Mit 1 ist eine Gitterschweissmaschine bezeichnet, durch welche eine Schar paralleler Längsdrähte L hindurchgeführt wird, und in welcher Querdrähte Q an diese Längsdrahtschar angeschweisst werden. Anschliessend an die Gitterschweissmaschine 1 ist eine Biegestation 2 vorgesehen, in welcher die über die Randlängsdrähte überstehenden Querdrahtendteile in der Mattenebene zu den Randlängsdrähten der Gitterbahn schlaufenförmig zurückgebogen werden. In den meisten Fällen, jedoch nicht zwingend notwendig, ist hinter der Biegestation 2 eine Schweissstation 3 vorgesehen, in welcher die Enden der zu den Randlängsdrähten zurückgebogenen Querdrahtendteile mit diesen Randlängsdrähten nochmals verschweisst werden.
Eine Schere 4 dient zum Durchtrennen der Gitterbahn jeweils zwischen zwei vorbestimmten benachbarten Querdrähten, wodurch Matten gewünschter Länge entstehen, die sodann von einer Vorschubeinrichtung 5 in eine Wende- und Stapelvorrichtung 6 vorgeschoben und schliesslich abwechselnd gewendet und ungewendet auf einem Mattenstapel 7 abgelegt werden.
Soll das Stapeln gemäss der ersten Variante der Erfindung erfolgen, dann werden im einfachsten Fall, wenn nämlich alle Querdrähte im regulären Abstand a angeordnet werden, in der Gitterschweissmaschine 1 die Längsdrähte L jeweils nach Anschweissen eines Querdrahtes Q um einen stets gleichen Betrag a vorgeschoben. Die Biegestation 2, die Schweissstation 3, die Schere 4 und die Vorschubeinrichtung 5 können bei Ausübung dieser Variante des erfindungsgemässen Verfahrens in festen vorgegebenen Abständen hinter der Schweissmaschine 1 angeordnet sein.
Die Vorschubeinrichtung 5 muss in diesem Falle hingegen so ausgebidet sein, dass ihr Hubweg steuerbar ist, damit die Vorschubeinrichtung, die durch die Schere 4 von der Gitterbahn abgetrennten Bahnabschnitte oder Matten abwechselnd um grössere bzw. kleinere Beträge in die Stapel- und Wendevorrichtung 6 hineinschieben kann.
Zum Stapeln und Wenden gemäss der zweiten Variante des Verfahrens nach der Erfindung ist eine Schweissmaschine erforderlich, die befähigt ist, die Länge des Vorschubschrittes der Gitterbahn zwischen dem Anschweissen zweier Querdrähte zu verändern. Die Biegestation 2, die Schweissstation 3 und die Schere 4 müssen, etwa auf Schienen, in Richtung der Gitterbahnlängsachse verschiebbar gelagert und mit individuellen Antriebsmitteln, etwa hydraulischen Zylindern und Kolben, zum Verschieben ausgerüstet sein.
Der Hubweg der Vorschubeinrichtung 5 ist in diesem Falle nicht steuerbar, die Vorschubeinrichtung schiebt vielmehr die abgetrennten Gittermatten stets so weit vor, bis sie gegen einen feststehenden Anschlag in der Wende- und Stapelvorrichtung 6 stossen.
Die Schere 4 muss zwischen zwei festliegenden, etwa durch Anschläge fixierten Grenzlagen verschiebbar sein, de E-e ren gegenseitiger Abstand 2 beträgt, wobei die Schere nach jedem Schnitt ihre Lage wechselt, so dass aufeinanderfolgende Schnitte abwechselnd einmal in der einen und dann in der anderen Grenzlage der Schere geführt werden.
Die Biegestation 2 und die Schweissstation 3 müssen jeweils, nachdem sie an einem in Gittervorschubrichtung unmittelbar vor einer vorgesehenen Trennstelle liegenden Querdraht tätig geworden sind, um den Betrag a - E bzw.
a-e verschoben werden, wenn E bzw. e der Abstand der beidseits der Trennstelle benachbarten Querdrähte voneinander ist. Positives Vorzeichen dieser Differenz bedeutet, dass die Verschiebung in Richtung des Gittervorschubes zu erfolgen hat.
Eine weitere Verschiebung der Biegestation 2 und der Schweissstation 3, diesmal um den Betrag E - a bzw. e'- a, muss auch jeweils nach dem Anschweissen eines in Gittervorschubrichtung unmittelbar vor einer vorgesehenen Trennstelle liegenden Querdrahtes durch die Gitterschweissmaschine 1 erfolgen, wobei E bzw. e wieder der Abstand des von der Gitterschweissmaschine 1 soeben angeschweissten Querdrahtes von dem nachfolgenden, von der Gitterschweissmaschine noch anzuschweissenden Querdraht ist.
Bezüglich des Vorzeichens der Summe gilt dabei die gleiche Festlegung wie vorhin (vgl. auch Fig. 7b, 7d und 7f).
Zum Steuern der Bewegungen der Biegestation 2 und der Schweissstation 3 kann ein Rechner vorgesehen sein, der einerseits von den Vorschubweg der Gitterbahn in der Gitterschweissmaschine 1 messenden Einrichtungen und anderseits von Messeinrichtungen beaufschlagt wird, die den Abstand des Querdrahtes, an welchem die Biegestation 2 bzw. die Schweissstation 3 zuletzt tätig wurden von dem nächsten, unmittelbar vor der Biegestation 2 bzw. der Schweissstation 3 liegenden Querdraht messen.
Der Rechner muss bei jedem Vorschubschritt die Differenz aus dem Vorschubweg der Gitterbahn in der Gitterschweissmaschine 1 und dem regulären Querdrahtabstand a bilden. Da der Vorschubweg jeweils nur einen der Werte E, a oder e annehmen kann, ergibt sich im Rechner eines der Resultate E-a, a-a 0 oder e-a.
Bei einem von Null verschiedenen Wert, also E - a oder e - a, löst der Rechner die gleichzeitige Verschiebung der Biegestation 2 und der Schweissstation 3 um den ermittelten Wert unter Berücksichtigung des Vorzeichens der ermittelten Differenz aus.
Anschliessend muss der Rechner sowohl für die Biegestation 2 als auch für die Schweissstation 3 jeweils die Differenz aus dem regulären Querdrahtabstand a und dem Abstand zwischen dem im Arbeitsbereich der betrachteten Station befindlichen Querdraht von dem unmittelbar vor dem Arbeitsbereich der betrachteten Station befindlichen Querdraht bilden.
Die möglichen Resultate fürjede der beiden Stationen sind: a-E, a-a = 0, a-e
Ergibt sich für eine der beiden Stationen ein von Null verschiedener Wert, also a - E oder a - e, dann löst der Rechner die Verschiebung dieser Station um den ermittelten Betrag unter Berücksichtigung des Vorzeichens aus.
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PATENT CLAIMS
1. A method for producing and stacking reinforced concrete reinforcement mats from intersecting and welded at the intersection points of longitudinal and transverse wires, using a continuously working grid welding machine, a pair of scissors that divides the resulting lattice web into mats of the desired length, a feed device for Pushing the cut-to-length mats to the stacking point and a turning and stacking device, which deposits the pushed-in mats alternately unturned or turned onto a stack, characterized in that in the case of so-called.
Loop mats made of reinforcement mats, in which the transverse wire end parts protrude beyond the longitudinal edge wires and are bent back in the plane of the mat in the form of loops to the longitudinal longitudinal wires, a lattice web is first produced, the loops formed by the transverse wire end parts being bent back in the same direction and having a loop width that is smaller than the width of the gaps remaining in the longitudinal wire areas between the loops, and that the cross wire spacings on the grid web, the subdivision points of the grid web and the feed paths of the cut mats to the stacking point are coordinated with one another in such a way that when the mats are stacked with alternating turning, the Loops of one mat come to rest in the gaps between the loops of the next mat.
2. The method according to claim 1, characterized in that the loop-forming transverse wires in the desired mat length corresponding length sections of the lattice web are arranged at equal intervals on the lattice web that the lattice web in each case in the region of a gap between adjacent loops to mats desired length is divided and that the cut mats are alternately advanced by larger and smaller distances to the stacking point, the larger distances being at least one loop width, but at most by the loop wire width reduced by the loop width, larger than the smaller distances.
3. The method according to claim 1, characterized in that at the ends of the desired length of the reinforcement mats corresponding sections of the grid, the cross wires are arranged alternately in larger and smaller mutual distances, the larger distances at least by twice the loop width, but at most by double the regular cross-wire spacing reduced by the loop width is chosen to be larger than the smaller cross-wire spacings, so that the grid web is then divided into mats in the middle between two cross-wires arranged at a greater or smaller distance and the cut-to-length mats are thus advanced to the stacking point, that the mat ends come to lie in a common vertical plane.
4. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the cut-to-length mats are advanced alternately by larger and smaller distances to the stacking point by means of a controllable feed device.
5. The method according to claim 3, characterized in that the cut mats are advanced to a fixed stop at the stacking point.
The invention relates to a method for producing and stacking reinforced concrete reinforcement mats from intersecting and welded together at the intersection of longitudinal and transverse wires, using a continuously working grid welding machine, a pair of scissors that divides the resulting grid web into mats of desired length, one Feed device for advancing the cut mats to the stacking point and a turning and stacking device, which deposits the advanced mats alternately unturned or turned on a stack.
Since reinforcement meshes have to be produced in large numbers and in a considerable number of specified types and kept in stock, there is always the problem of space-saving storage of these meshes in stacks. It has long been known to turn every second of the mats emerging from a mesh welding machine onto a mat stack before being deposited. This measure ensures that, for example, all of the odd-numbered mats in the stack with the transverse wires below and the longitudinal wires above, and all even-numbered ones with the longitudinal wires below and the transverse wires come from the sequence of mats emerging from the mesh welding machine. With this type of stack formation, wires of the same type, i.e. longitudinal or
Arrange cross wires, each of two mats lying directly on top of each other in the stack, in the same plane next to each other, whereby the height of the stack is reduced to half the value that would result if all mats in the stack were in the same position.
The turning and stacking of the mats is provided by special, automatically working turning and stacking devices, into which the lengthened mats emerging from the wire mesh welding machine are pushed in one after the other up to a stop and which the mats are then placed alternately unturned and turned on the stack.
Mats with consistently straight longitudinal and transverse wires arrange themselves automatically when placed on the mat stack so that the parallel, similar wires of two mats placed directly one above the other come to lie in the same plane and do not, for example, leave wire on wire lying on top of each other because the upper of the superimposed wires slide due to the force of gravity along the lateral surfaces of the lower.
When stacking so-called loop mats, reinforcement mats, in which the transverse wire end parts protrude beyond the longitudinal edge wires to improve the transmission of force between adjacent mats and are bent back in the mat plane in the form of loops to the longitudinal longitudinal wires, the shape of these loops, however, poses a particular problem .
In the case of loop mats stacked one on top of the other, the cross wires of two mats can no longer be arranged in the same plane, because overlapping wire loops of the mats prevent the cross wires from sliding against one another along their circumferential surfaces.
The invention is therefore concerned with the task of avoiding the difficulties described in the manufacture and subsequent space-saving stacking of so-called loop mats according to the method stated at the outset. H. to ensure that during the turning and stacking process, the loop-forming transverse wires of two mats lying directly one above the other in the stack can each be arranged on a common plane without mutual interference from their loops.
For this purpose, according to the invention, a lattice web is first produced, the loops of which are formed by the transverse wire end parts, returning in the same direction throughout
are curved and have a loop width that is smaller than the width of the gaps remaining in the longitudinal wire areas between the loops, and the cross wire distances on the grid web, the subdivision points of the grid web and the feed paths of the cut mats to the stacking point are coordinated with one another in such a way that when stacking the loops of one mat come to lie in the gaps between the loops of the next mat, alternately turning the same.
As will be explained in more detail below with reference to the drawings, the invention can be implemented in two different variants. 1 shows a plan view of a grid web produced according to the first variant, and FIG. 2 shows a plan view of a section of the space-saving stack of mats which have been cut to length from the grid web according to FIG. 1; 3 shows a plan view similar to FIG. 1 of a lattice web manufactured according to the second variant, and FIG. 4 shows the top view of a space-saving stack of mats which have been cut to length from the lattice web according to FIG. 3; 5 and 6 in plan view further possible embodiments of a grid web, from which mats according to FIG. 4 can be cut to length;
FIG. 7 shows schematically the cutting to length of the lattice web according to FIG. 5 into mats and the stacking of these mats; 8 and 9 schematically a system for practicing the two variants of the method according to the invention in view and in plan view.
The first variant of the method of the invention, to which FIGS. 1 and 2 relate, consists in that the loop-forming transverse wires in the desired mat length corresponding length sections M of the grid web are arranged at equal intervals on the grid web in such a way that the grid web is in each case between these length sections at corresponding points in the area of a gap between adjacent loops is subdivided into mats of the desired length and that the cut mats are alternately advanced by larger and smaller distances to the stacking point, the larger distances being at least by one loop width, but at most by the loop width reduced cross wire spacing is greater than the smaller distances.
Fig. 1 shows a grid web of intersecting longitudinal and transverse wires L and Q, which is shown for explanation with considerable length, although it is preferably cut to mats near the point of exit from the grid welding machine. The transverse wires Q of the lattice web are arranged at equal intervals a throughout the longitudinal sections, project beyond the longitudinal edge wires on both sides and are bent back in the same direction in the form of loops S to the longitudinal edge wires.
In Fig. Each length M is shown shortened by omitting n cross wires. Between the length sections M, a smaller cross wire distance e is advantageously used to reduce the length of the overhangs on the lengthened mats. The subdivision points X of the grid path are chosen so that the longitudinal wire protrusions over the edge transverse wires are always the same size.
With the aid of a feed device, which will be described in more detail later in connection with a system for carrying out the method according to the invention, two mats cut to length from the grid web according to FIG. 1 are now pushed into the turning and stacking device by different amounts before they are used - turned alternately - placed on the mat stack.
Fig. 2 shows how these two cut mats are stacked to save space. 2 shows two longitudinal wires L I and a cross wire Ql of the first mat, as well as two longitudinal wires L2 and a cross wire Q2 of the second mat. The end parts of the cross wires Ql and Q2 are in the form of loops S1 and
S2 bent back in the same direction in the plane of the mat to the longitudinal wires of the mat. The bent back ends of the loops are preferably still welded to the longitudinal wire associated with them. The mat with the longitudinal wires L1 and the transverse wires Q1 is made in the same way as the grid web usually emerges from the welding machine, i.e. with the longitudinal wires at the bottom and the cross wires at the top, placed on the mat stack. The mat with the longitudinal wires L2 and the transverse wires Q2 is turned around its longitudinal axis by 180 before being placed on the mat stack, so that the longitudinal wires L2 come to lie on top and the transverse wires Q2 lie below.
It can also be seen in FIG. 2 that the end cross sections of the longitudinal wires L1 and L2 of the two mats have the same distance e
2 from the end transverse wires Q1, Q2 of the mats in question, but at a distance u from one another which in the exemplary embodiment shown is somewhat larger than the width b of the loops S1, S2 of the transverse wire ends. In this variant of the invention, the end cross sections of the longitudinal wires L1 and L2 each of two mats therefore lie in the mat stack in two different normal planes on the longitudinal wire axes, the two planes having the distance u already mentioned.
In order to ensure that the cross wires Q2 together with the loops S2 of the turned second mat fall into the gaps between the cross wires Ql including the loops S1 of the unused first mat, the relationship (ab) lu> b (1) must be fulfilled represents the difference in the distances by which the successively cut mats to the stacking point, ie be pushed into a turning and stacking device.
The second variant of the method according to the invention consists in that at the ends of the sections of the grid web corresponding to the desired length of the reinforcement mats, the transverse wires are arranged alternately in larger and in smaller mutual distances, the larger distances being at least twice
Loop width, at most, however, twice the regular cross-wire spacing reduced by the loop width, larger than the smaller cross-wire spacings, so that the grid web is then divided into mats in the middle between two larger and smaller spaced cross-wires and the lengthened mats are advanced to the stacking point so that the mat ends come to lie in a common vertical plane.
Fig. 3 shows a top view of a suitable for this process variant mesh grid. It can be seen that the transverse wires are arranged at a regular distance a within the length sections M corresponding to the desired mat length, whereas those on both sides of the subdivision points
X lying transverse wires are alternately arranged at a smaller distance e and at a greater distance E.
After subdividing the grid at positions X, the longitudinal wires are on the right edge of a mat created in this way by the larger amount
2 and on the left edge of the mat by the smaller amount e2 over the associated outermost cross wire. The situation is reversed for the next mat, e d. H. the line wire overhang is 2 E on the right edge and 2 on the left edge
Incidentally, as can be seen from FIGS. 5 and 6, it is not necessary that the regular cross wire distance a differs both from the smaller cross wire distance e and from the larger cross wire distance E in the separation regions. In FIG. 5, the size e was assumed for the regular cross wire spacing, in FIG. 6, however, the size E was assumed.
According to the second variant of the method according to the invention, the mats cut to length from the lattice web according to FIG. 3 (or from the lattice webs according to FIGS. 5 and 6) are advanced to the stacking point in such a way that the ends of the mats lie in a common vertical plane come.
The stacking scheme obtained, shown in FIG. 4, differs from that according to FIG. 2 in that, in this exemplary embodiment, the end cross sections of the longitudinal wires L1 and L2 of the two mats shown below
E different distances 2 or
Have 2 of the edge cross wires Q1 and Q2 of their mats, but the end cross sections of all longitudinal wires L1 and L2 in this case lie in a stack in a common normal plane on the longitudinal wire axes.
Since, according to the second method variant, as already expressed in words, the relationship [e + 2 (ab) j> E> [e + 2b] (2) applies, the end cross-sections of all the longitudinal wires L1 and L2 can be fixed against a common fixed stop in the The turning and stacking device are pushed and the mats come after alternating turning around 1800 to lie on each other in the manner shown in Fig. 3.
The procedure for manufacturing and stacking the mats according to this second variant of the invention can best be seen from FIG. 7, where it has been assumed for the sake of simplicity that each mat should only have four cross wires. The welding line of the grid welding machine is symbolized in FIG. 7 by line A, the fixed stop in the turning and stacking device by line B.
After the grid web emerging from the welding machine has been severed, for example in an area between two transverse wires arranged at a small mutual distance e at the point X1, the separated mat is pushed by a feed device into the turning and stacking device until its front end hits the stop B. , the mat covering the distance V1 (FIG. 7a).
In the course of the further manufacturing process, the grid web is advanced once by a distance corresponding to the large cross-wire distance E (FIG. 7b). It is irrelevant in what actual distance the welding line A is from the selected separation point X or in what ratio this distance to the mat length, i. H. to the length of the web sections to be separated. In any case, after a further number of welding processes and feed steps (FIGS. 7c and 7d), which must be equal to the number of cross wires in the mats to be produced, a web part with a larger cross wire spacing E will enter the scissors area and a new cut will be made.
However, since the cuts should always be made in the middle between two adjacent cross wires, the scissors for this cut must be in a different cutting plane X2 than the first cutting plane X1 (Fig. 7e). The difference in distance between the two cutting planes Xl and X2 from the welding line A is given by E-e
2 -
The feed path V2 (FIG. 7e), which the cut mat must then cover in order to reach the stop B, is given by
V2 = VI - E 2 e
The relationship (2) must of course be observed when dimensioning the feed paths.
Finally, FIGS. 8 and 9 schematically show an installation for practicing the method according to the invention. 1 denotes a lattice welding machine, through which a family of parallel longitudinal wires L is passed, and in which transverse wires Q are welded to this family of longitudinal wires. Following the grid welding machine 1, a bending station 2 is provided, in which the transverse wire end parts protruding beyond the longitudinal edge wires are bent back in a loop shape in the plane of the mat to the longitudinal longitudinal wires of the grid web. In most cases, but not absolutely necessary, a welding station 3 is provided behind the bending station 2, in which the ends of the transverse wire end parts bent back to the longitudinal edge wires are welded again with these longitudinal longitudinal wires.
A pair of scissors 4 is used to cut the lattice web between two predetermined adjacent transverse wires, which results in mats of the desired length, which are then advanced by a feed device 5 into a turning and stacking device 6 and finally alternately turned and placed on a mat stack 7 in an unturned manner.
If the stacking is to take place according to the first variant of the invention, then in the simplest case, namely when all cross wires are arranged at regular spacing a, the longitudinal wires L are always advanced in the grid welding machine 1 after welding a cross wire Q by an always the same amount a. The bending station 2, the welding station 3, the scissors 4 and the feed device 5 can be arranged at fixed predetermined intervals behind the welding machine 1 when this variant of the method according to the invention is carried out.
In this case, however, the feed device 5 must be designed in such a way that its stroke path can be controlled, so that the feed device can alternately push the web sections or mats separated from the grid web by the scissors 4 by larger or smaller amounts into the stacking and turning device 6 .
For stacking and turning in accordance with the second variant of the method according to the invention, a welding machine is required which is capable of changing the length of the feed step of the grid web between the welding of two transverse wires. The bending station 2, the welding station 3 and the scissors 4 must be mounted, for example on rails, so as to be displaceable in the direction of the longitudinal axis of the lattice web and be equipped with individual drive means, for example hydraulic cylinders and pistons, for displacement.
The stroke of the feed device 5 is not controllable in this case, rather the feed device always pushes the separated grid mats until they hit a fixed stop in the turning and stacking device 6.
The scissors 4 must be displaceable between two fixed limit positions, fixed by stops, for example, the mutual distance is 2, the scissors changing their position after each cut, so that successive cuts alternately once in one and then in the other limit position Scissors.
The bending station 2 and the welding station 3 must each, after they have become active on a transverse wire lying in the lattice feed direction directly in front of an intended separation point, by the amount a - E or
a-e are shifted when E or e is the distance between the adjacent transverse wires on both sides of the separation point. A positive sign of this difference means that the shift must take place in the direction of the grid feed.
A further displacement of the bending station 2 and the welding station 3, this time by the amount E - a or e'- a, must also take place after the welding of a cross wire lying directly in front of an intended separation point in the grid feed direction by the grid welding machine 1, with E and e is again the distance between the cross wire that has just been welded on by the grid welding machine 1 and the subsequent cross wire that is still to be welded on by the grid welding machine.
With regard to the sign of the sum, the same definition applies as before (cf. also FIGS. 7b, 7d and 7f).
To control the movements of the bending station 2 and the welding station 3, a computer can be provided which is acted upon on the one hand by devices measuring the feed path of the lattice web in the lattice welding machine 1 and on the other hand by measuring devices which measure the distance of the cross wire at which the bending station 2 or the welding station 3 were last active from the next cross wire lying immediately in front of the bending station 2 or the welding station 3.
With each feed step, the computer must form the difference between the feed path of the grid path in the grid welding machine 1 and the regular cross wire distance a. Since the feed path can only assume one of the values E, a or e, one of the results E-a, a-a 0 or e-a results in the computer.
If the value differs from zero, that is to say E-a or e-a, the computer triggers the simultaneous displacement of the bending station 2 and the welding station 3 by the determined value, taking into account the sign of the determined difference.
Subsequently, the computer for both the bending station 2 and the welding station 3 must each form the difference between the regular cross wire distance a and the distance between the cross wire located in the working area of the station under consideration and the cross wire located immediately in front of the working area of the station under consideration.
The possible results for each of the two stations are: a-E, a-a = 0, a-e
If a non-zero value, ie a - E or a - e, results for one of the two stations, then the computer triggers the shift of this station by the determined amount, taking into account the sign.