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PATENTANSPRÜCHE
1. Verstellbarer Schalungsträger bestehend aus zwei oder mehr teleskopartig ineinander verschiebbaren Trägerele menten (11, 13) aus Blech, wobei mindestens das äussere Trägerelement (1 1) einen U-förmigen Querschnitt aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das äussere Trägerelement 1) nach oben offen ist, dass die Arme (15) des U derart nach innen und nach unten abgebogen sind, dass sie seitliche Füh- rungsflächen (17) bilden und dass das innere Trägerelement (13) im Raum zwischen diesen Führungsflächen (17) angeordnet ist.
2. Schalungsträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Trägerelement (13) einen U-förmigen Querschnitt aufweist.
3. Schalungsträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der U-förmige Querschnitt des inneren Träger elementes (13) um 90 Grad versetzt zum U-förmigen Querschnitt des äusseren Trägerelementes (11) angeordnet ist.
4. Schalungsträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der U-förmige Querschnitt des inneren Träger elementes (13) um 180 Grad versetzt zum U-förmigen Querschnitt des äusseren Trägerelementes (11) angeordnet ist.
5. Schalungsträger nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim inneren Trägerelement (13) die Arme (29) des U nach innen abgebogen sind.
6. Schalungsträger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass am Boden (19) des äusseren Trägerelementes (11) in einem Abstand von der jeweiligen Seitenwand (21) eine längs verlaufende Sicke (23) angeordnet ist.
7. Schalungsträger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in den Trägerelementen in Abständen voneinander quer zur Länge angeordnete Verstärkungsbleche (25, 37) angeordnet sind.
8. - Schalungsträger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in den waagrechten Flächen (19, 33, 35) der Trägerelemente (11, 13) in Abständen über die Länge des Trägerelementes verteilt Löcher (39, 41) angeordnet sind.
9. Schalungsträger nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Fläche (16) des inneren Trägerelements (13) um einen vorbestimmten Betrag (d) tiefer, z.B. um 0,5 bis 1,5 mm, liegt als die oberen Flächen (14) des äusseren Trägerelements (11).
10. Schalungsträger nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die oberen Flächen (14, 16) der Trägerelemente (11, 13) Mittel (43) zur Erhöhung der Reibung aufweisen.
11. Schalungsträger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Erhöhung der Reibung durch einen Belag (43) aus druckempfindlichem Klebstoff gebildet werden.
12. Schalungsträger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Erhöhung der Reibung durch Protrusionen (43), z.B. Sicken, gebildet werden.
13. Schalungsträger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Erhöhung der Reibung durch einen Elastomerbelag (43), z.B. einen Gummibelag, gebildet werden.
Die Erfindung bezieht sich auf einen verstellbaren Schalungsträger bestehend aus zwei oder mehr teleskopartig ineinander verschiebbaren Trägerelementen aus Blech, wobei mindestens das äussere Trägerelement einen U-förmigen Querschnitt aufweist.
Die deutsche PS 841 353 beschreibt einen verstellbaren Schalungsträger, der mehrere teleskopartig ineinander fassende Trägerelemente mit U-förmigem Querschnitt aufweist, wobei die Öffnung des U nach unten gerichtet ist. Nachteilig ist dabei, dass die Trägerelemente nicht voneinander getrennt werden können, ohne dass das innere Trägerelement vollständig in Längsrichtung aus dem äusseren Trägerelement herausgezogen wird.
In der schweizerischen Patentschrift 576572 wird ein Schalungsträger beschrieben, bei welchem sowohl das äussere Trägerelement als auch das innere Trägerelement aus vier Vierkantrohren besteht. Diese vier Virkantrohre sind durch in Abständen angeordnete Stegelemente miteinander verbunden. Das äussere Trägerelement ist oben offen, so dass das innere Trägerelement in jeder Stellung aus dem äusseren Trägerelement entnommen werden kann. Der Innenträger liegt so im Aussenträger, dass die oberen Flächen, d.h. schalhautseitigen Flächen, des Aussen- und Innenträgers in einer gemeinsamen Ebene liegen. Dieser Schalungsträger hat den Nachteil, dass er relativ teure Vierkantrohre benötigt, wobei das Anbringen der in Abständen angeordneten Stegelemente die Fabrikation zusätzlich verteuert.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Schalungsplatten immer auf beiden Trägern aufliegen, so dass nach dem Auflegen einiger Schalungsplatten der Innenträger nicht oder nicht ohne grossen Kraftaufwand relativ zum Aussenträger verschoben werden kann. Aber auch wenn eine Verschiebung noch erzielt werden kann, besteht die Gefahr, dass dabei auch Schalungsplatten verschoben werden und dann wieder neu plaziert werden müssen.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen verstellbaren Schalungsträger zu schaffen, der relativ billig aus Blech hergestellt werden kann und bei dem die Nachteile der vorbekannten Schalungsträger ganz oder mindestens teilweise vermieden werden.
Die Erfindung sieht einen verstellbaren Schalungsträger bestehend aus zwei oder mehr teleskopartig ineinander verschiebbaren Trägerelementen aus Blech vor, wobei mindestens das äussere Trägerelement einen U-förmigen Querschnitt aufweist und dadurch gekennzeichnet ist, dass das äussere Trägerelement nach oben offen ist, dass die Arme des U derart nach innen und nach unten abgebogen sind, dass sie seitliche Führungsflächen bilden und dass das innere Trägerelement im Raum zwischen diesen Führungsflächen angeordnet ist. Dieser Schalungsträger ist einfach und billig in der Herstellung und besitzt ein relativ geringes Gewicht, so dass er auch leicht zu handhaben ist.
Vorteilhaft weist auch das innere Trägerelement einen U-förmigen Querschnitt auf. Dies ermöglicht eine einfache Herstellung. Der U-förmige Querschnitt des inneren Trägerelementes kann um 90 Grad versetzt zum U-förmigen Querschnitt des äusseren Trägerelementes angeordnet sein. Dies hat den Vorteil, dass das innere Trägerelement eine ununterbrochene Auflagefläche bietet, was bei bekannten Trägerelementen aus Vierkantrohren nicht der Fall ist. Der gleiche Vorteil kann auch erzielt werden, wenn der U-förmige Querschnitt des inneren Trägerelementes um 180 Grad zum U-förmigen Querschnitt des äusseren Trägerelementes angeordnet ist.
Zweckmässigerweise sind beim inneren Trägerelement die Arme des U nach innen abgebogen. Dadurch werden Füh- rungsflächen erzielt, welche an entsprechenden Führungsflächen des äusseren Trägers anliegen können.
Am Boden des äusseren Trägerelementes kann in einem Abstand von der jeweiligen Seitenwand eine längs verlaufende Sicke angeordnet sein. Diese bewirkt eine Versteifung des Trägers und kann zudem als Führung für das innere
Trägerelement dienen. Zweckmässigerweise sind in den Trägerelementen in Abständen voneinander quer zur Länge angeordnete Verstärkungsbleche angeordnet. Dadurch kann die Stabilität der Trägerelemente vergrössert werden.
Es ist vorteilhaft, wenn in den waagrechten Flächen der Trägerelemente in Abständen voneinander über die Länge des Trägerelementes verteilt Löcher angeordnet sind. Durch diese Löcher wird ein Abfluss für beim Betonieren oder bei der Lagerung im Freien eindringendes Wasser geschaffen.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemässen Schalungsträgers ist dadurch gekennzeichnet, dass die obere Fläche des inneren Trägerelementes um einen vorbestimmten Betrag, z.B. um 0,5 bis 1,5 mm, tiefer liegt als die oberen Flächen des äusseren Trägerelementes. Dies ermöglicht es, dass auch nach dem Auflegen von Schalungsplatten auf die Kombination von äusserem und innerem Trägerelement das innere Trägerelement verschoben werden kann, ohne dass hierzu ein erhöhter Kraftaufwand notwendig wäre oder eine Verschiebung der Schalungsplatten erfolgt. Diese Ausgestaltung ist von ganz besonderer Bedeutung, wenn gemäss einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung die oberen Flächen der Trägerelemente Mittel zur Erhöhung der Reibung aufweisen.
Das Anbringen solcher Mittel zur Erhöhung der Reibung hat den Vorteil, dass die Gefahr, dass Schalungsplatten rutschen, erheblich vermindert wird. Dies ist von besonderer Bedeutung zur Vermeidung von Unfällen. Es kann dann nicht mehr vorkommen, dass ein Bauarbeiter beim unvorsichtigen Betreten einer Schalungsplatte diese derart verschiebt, dass sie vom Trägerelement abgleitet und der Arbeiter samt der Schalungsplatte abstürzt. Auch werden leichtere Verschiebungen vermieden, die zu Spalten führen, durch welche beim Betonieren Beton durchfliessen kann.
Die Mittel zur Erhöhung der Reibung können beispielsweise durch einen Belag aus druckempfindlichem Klebstoff gebildet werden. Es ist aber auch möglich, an den oberen Flächen der Trägerelemente Protrusionen, z.B. Sicken, vorzusehen. Dies ist ein zusätzlicher Vorteil der Fertigung der Trägerelemente aus Blech. Die Mittel zur Erhöhung der Reibung können aber auch beispielsweise durch einen Elastomerbelag, z.B. einen Gummibelag, gebildet werden.
Solche Gummibeläge sind im Handel bereits mit einer Klebeschicht und einem leicht entfernbaren Abdeckband erhältlich. Sie wurden aber bisher nie bei Schalungsträgern zum Einsatz gebracht.
Die Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung des verstellbaren Schalungsträgers mit zwei teleskopartig ineinander verschiebbaren Trägerelementen,
Fig. 2 eine Seitenansicht des äusseren Trägerelementes von Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels des inneren Trägerelementes,
Fig. 4 eine Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines inneren Trägerelementes,
Fig. 5 eine Seitenansicht eines Trägerelementes gemäss Fig. 2 mit eingelegtem Trägerelement gemäss Fig. 4, wobei jedoch beide Trägerelemente auf der oberen Fläche einen reibungserhöhenden Belag aufweisen und die obere Fläche des inneren Trägerelementes etwas tiefer liegt als die oberen Flächen des äusseren Trägerelementes.
Der in Figur 1 dargestellte verstellbare Schalungsträger besteht aus zwei Trägerelementen 11, 13 aus verzinktem Stahlblech. Diese Trägerelemente 11, 13 können teleskopartig ineinander verschoben werden. Es ist aber auch möglich, das innere Trägerelement 13 nach oben aus dem äusseren Trägerelement 11 herauszuheben.
Wie insbesondere aus Figur 2 ersichtlich ist, hat das äussere Trägerelement einen U-förmigen Querschnitt, wobei die Arme 15 des U derart nach innen und nach unten abgebogen sind, dass sie seitliche Führungsflächen 17 bilden. Am Boden 19 des äusseren Trägerelementes sind in einem Abstand von der jeweiligen Seitenwand 21 längs verlaufende Sicken 23 angeordnet. Diese bewirken eine Versteifung des äusseren Trägerelementes 11 und können bei geeigneter Ausbildung auch als Führungsflächen für das innere Trägerelement dienen.
In Abständen voneinander sind über die Länge des Trägerelementes 11 quer angeordnete Verstärkungsbleche 25 angeordnet. Diese Verstärkungsbleche 25 können beispielsweise mit dem Blechkörper 27 verschweisst sein.
Das innereTrägerelement 13, das insbesondere aus Figur 3 ersichtlich ist, besteht ebenfalls aus Blech, z.B. verzinktem Stahlblech, und weist auch einen U-förmigen Querschnitt auf. Die Arme 29 des U sind nach innen abgebogen. um Füh- rungsflächen 31 zu bilden. Der U-förmige Querschnitt des inneren Trägerelementes 13 ist beim Ausführungsbeispiel von Figur 3 um 90 Grad versetzt zum U-förmigen Querschnitt des äusseren Trägerelementes 11 angeordnet. Das Ausführungsbeispiel von Figur 4 zeigt eine um 180 Grad versetzte Anordnung. Im Falle des Trägerelementes von Figur 3 ist sowohl die obere als auch die untere Fläche 33, 35 ohne eine Unterbrechung. Im Falle des Ausführungsbeispiels von Figur 4 ist wenigstens die obere Fläche 33 ohne Unterbrechung und eignet sich daher gut als Auflagefläche.
Auch bei den inneren Trägerelementen sind in Abständen voneinander über die Länge des Trägerelementes verteilt Verstärkungsbleche 37 quer angeordnet.
Wie insbesondere Figur 1 zeigt, sind in den waagrechten Flächen 33, 35 und 19 in Abständen über die Länge des Trägerelementes verteilt Löcher 39 bzw. 41 angeordnet, um das Ablaufen von eingedrungenem Wasser zu erleichtern.
Entsprechende Löcher 39 sind auch in der unteren waagrechten Fläche 35 des inneren Trägerelementes vorgesehen.
Figur 5 zeigt die bevorzugte Ausführungsform des Schalungsträgers. Dieser Schalungsträger ist grundsätzlich wie vorher beschrieben aufgebaut. Der wesentliche Unterschied besteht jedoch darin, dass die obere Fläche 16 des inneren Trägerelementes 13 um einen vorbestimmten Betrag d, z.B.
um 0,5 bis 1,5 mm, tiefer liegt als die oberen Flächen 14 des äusseren Trägerelementes 11. Des weiteren sind auf den oberen Flächen 14, 16 der Trägerelemente 11, 13 Mittel 43 zur Erhöhung der Reibung vorgesehen. Diese Mittel 43 bestehen beispielsweise aus einem Belag aus druckempfindlichem Klebstoff. Solche Klebstoffe werden von der Firma 3M hergestellt. Es ist aber auch möglich, als Mittel zur Erhöhung der Reibung z.B. Sicken an den Oberflächen 14 und 16 vorzusehen. Eine weitere Möglichkeit zur Erhöhung der Reibung bildet ein Elastomerbelag 43, z.B. ein Gummibelag, der auf die oberen Flächen 14, 16 aufgeleimt oder aufvulkanisiert ist. Auf Schalungsträgern dieser Art aufgelegte Schalungsplatten haften daher fest auf den Schalungsträgern.
Die tiefere Lage der oberen Fläche des inneren Trägerelementes 13 bewirkt aber, dass eine auf dem äusseren Trägerelement aufliegende Schalungsplatte nicht auf dem inneren Trägerelement aufliegt, so dass dieses bei Bedarf noch mühelos im äusseren Trägerelement verschoben werden kann.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. So ist ersichtlich, dass die Tieferlegung der oberen Fläche des inneren Trägerelementes auch dann von Interesse ist, wenn keine Mittel zur Erhöhung der Reibung vorgesehen sind. Desgleichen ist es möglich, bei einem nicht aus Blech bestehenden Schalungsträger die oberen Flächen der Trägerelemente mit Mitteln zur Erhöhung der Reibung zu versehen. Trägerelemente aus Blech haben allerdings den Vorteil, dass im Blech durch Stanzoperationen Sicken erzeugt werden können, die eine Verbesserung der Haftverhältnisse für die Schalungsplatten bringen.
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PATENT CLAIMS
1. Adjustable formwork beam consisting of two or more telescopically movable Trägerele elements (11, 13) made of sheet metal, at least the outer support element (1 1) has a U-shaped cross section, characterized in that the outer support element 1) open at the top is that the arms (15) of the U are bent inwards and downwards in such a way that they form lateral guide surfaces (17) and that the inner support element (13) is arranged in the space between these guide surfaces (17).
2. Formwork support according to claim 1, characterized in that the inner support element (13) has a U-shaped cross section.
3. Formwork support according to claim 2, characterized in that the U-shaped cross section of the inner support element (13) is arranged offset by 90 degrees to the U-shaped cross section of the outer support element (11).
4. Formwork support according to claim 2, characterized in that the U-shaped cross section of the inner support element (13) is arranged offset by 180 degrees to the U-shaped cross section of the outer support element (11).
5. Formwork support according to one of claims 2 to 4, characterized in that the arms (29) of the U are bent inwards in the inner support element (13).
6. Formwork support according to one of claims 1 to 5, characterized in that a longitudinal bead (23) is arranged on the bottom (19) of the outer support element (11) at a distance from the respective side wall (21).
7. Formwork girder according to one of claims 1 to 6, characterized in that reinforcing plates (25, 37) are arranged in the girder elements at intervals from one another transversely to the length.
8. - Formwork support according to one of claims 1 to 7, characterized in that holes (39, 41) are arranged in the horizontal surfaces (19, 33, 35) of the support elements (11, 13) at intervals over the length of the support element .
Formwork support according to one of claims 1 to 8, characterized in that the upper surface (16) of the inner support element (13) by a predetermined amount (d) lower, e.g. by 0.5 to 1.5 mm, lies as the upper surfaces (14) of the outer carrier element (11).
10. Formwork support according to one of claims 1 to 10, characterized in that the upper surfaces (14, 16) of the support elements (11, 13) have means (43) for increasing the friction.
11. Formwork support according to claim 10, characterized in that the means for increasing the friction are formed by a covering (43) made of pressure-sensitive adhesive.
Formwork support according to claim 10, characterized in that the means for increasing the friction through protrusions (43), e.g. Beads, be formed.
13. Formwork support according to claim 10, characterized in that the means for increasing the friction by an elastomer coating (43), e.g. a rubber covering.
The invention relates to an adjustable formwork support consisting of two or more support elements made of sheet metal which can be telescoped into one another, at least the outer support element having a U-shaped cross section.
The German PS 841 353 describes an adjustable formwork girder which has a plurality of support elements with a U-shaped cross section which are telescopically interlocking, the opening of the U being directed downward. The disadvantage here is that the carrier elements cannot be separated from one another without the inner carrier element being completely pulled out of the outer carrier element in the longitudinal direction.
In Swiss patent specification 576572, a formwork beam is described in which both the outer beam element and the inner beam element consist of four square tubes. These four Virkant pipes are connected to one another by spaced-apart web elements. The outer support element is open at the top, so that the inner support element can be removed from the outer support element in any position. The inner beam lies in the outer beam so that the upper surfaces, i.e. Formwork-side surfaces of the outer and inner beams lie in a common plane. This formwork girder has the disadvantage that it requires relatively expensive square tubes, the attachment of the spaced-apart web elements additionally making the production more expensive.
Another disadvantage is that the formwork panels always rest on both supports, so that after the placement of some formwork panels, the inner support cannot be moved relative to the outer support, or not with great effort. But even if a shift can still be achieved, there is a risk that formwork panels will also be shifted and then have to be repositioned.
It is therefore an object of the present invention to provide an adjustable formwork support which can be produced relatively cheaply from sheet metal and in which the disadvantages of the known formwork supports are avoided entirely or at least in part.
The invention provides an adjustable formwork support consisting of two or more telescopically movable support elements made of sheet metal, wherein at least the outer support element has a U-shaped cross section and is characterized in that the outer support element is open at the top so that the arms of the U are such are bent inwards and downwards that they form lateral guide surfaces and that the inner support element is arranged in the space between these guide surfaces. This formwork beam is simple and cheap to manufacture and has a relatively low weight, so that it is also easy to handle.
The inner carrier element also advantageously has a U-shaped cross section. This enables easy manufacture. The U-shaped cross section of the inner support element can be arranged offset by 90 degrees to the U-shaped cross section of the outer support element. This has the advantage that the inner support element offers an uninterrupted contact surface, which is not the case with known support elements made of square tubes. The same advantage can also be achieved if the U-shaped cross section of the inner support element is arranged at 180 degrees to the U-shaped cross section of the outer support element.
The arms of the U are expediently bent inwards in the inner support element. As a result, guide surfaces are achieved which can rest against corresponding guide surfaces of the outer carrier.
A longitudinal bead can be arranged on the bottom of the outer carrier element at a distance from the respective side wall. This stiffens the wearer and can also act as a guide for the inside
Serve support element. Advantageously, reinforcement plates are arranged in the support elements at a distance from one another transversely to the length. As a result, the stability of the carrier elements can be increased.
It is advantageous if holes are arranged in the horizontal surfaces of the carrier elements at intervals from one another over the length of the carrier element. These holes create a drain for water entering during concreting or when stored outdoors.
A particularly advantageous embodiment of the formwork support according to the invention is characterized in that the upper surface of the inner support element by a predetermined amount, e.g. 0.5 to 1.5 mm lower than the upper surfaces of the outer support element. This makes it possible for the inner support element to be displaced even after the formwork panels have been placed on the combination of the outer and inner support element, without the need for increased force or a shifting of the formwork panels. This configuration is of very special importance if, according to a further advantageous embodiment of the invention, the upper surfaces of the carrier elements have means for increasing the friction.
The application of such means to increase the friction has the advantage that the risk of formwork panels slipping is significantly reduced. This is of particular importance to avoid accidents. It can then no longer occur that a construction worker moves the formwork panel carelessly in such a way that it slides off the support element and the worker falls down together with the formwork panel. Lighter displacements are also avoided, which lead to crevices through which concrete can flow when concreting.
The means for increasing the friction can be formed, for example, by a covering made of pressure-sensitive adhesive. However, it is also possible to apply protrusions, e.g. Beads to provide. This is an additional advantage of manufacturing the support elements from sheet metal. The means for increasing the friction can also, for example, by an elastomer covering, e.g. a rubber covering.
Such rubber coverings are already commercially available with an adhesive layer and an easily removable masking tape. So far, however, they have never been used on formwork girders.
The invention will now be described with reference to the drawing. It shows:
1 is a perspective view of the adjustable formwork beam with two telescopically movable support elements,
2 is a side view of the outer support member of FIG. 1,
3 shows a side view of a first exemplary embodiment of the inner carrier element,
4 shows a side view of a further exemplary embodiment of an inner carrier element,
5 shows a side view of a carrier element according to FIG. 2 with an inserted carrier element according to FIG. 4, but both carrier elements have a friction-increasing coating on the upper surface and the upper surface of the inner carrier element is somewhat lower than the upper surfaces of the outer carrier element.
The adjustable formwork support shown in Figure 1 consists of two support elements 11, 13 made of galvanized sheet steel. These carrier elements 11, 13 can be telescoped into one another. However, it is also possible to lift the inner carrier element 13 upward out of the outer carrier element 11.
As can be seen in particular from FIG. 2, the outer carrier element has a U-shaped cross section, the arms 15 of the U being bent inwards and downwards in such a way that they form lateral guide surfaces 17. On the bottom 19 of the outer carrier element, longitudinal beads 23 are arranged at a distance from the respective side wall 21. These bring about a stiffening of the outer carrier element 11 and, with a suitable design, can also serve as guide surfaces for the inner carrier element.
At intervals from one another, reinforcement plates 25 are arranged transversely along the length of the carrier element 11. These reinforcing plates 25 can be welded to the plate body 27, for example.
The inner support element 13, which can be seen in particular from Figure 3, also consists of sheet metal, e.g. galvanized steel sheet, and also has a U-shaped cross section. The arms 29 of the U are bent inwards. to form guide surfaces 31. The U-shaped cross section of the inner support element 13 is offset in the exemplary embodiment from FIG. 3 by 90 degrees to the U-shaped cross section of the outer support element 11. The embodiment of Figure 4 shows an arrangement offset by 180 degrees. In the case of the carrier element of FIG. 3, both the upper and the lower surface 33, 35 are without interruption. In the case of the exemplary embodiment in FIG. 4, at least the upper surface 33 is uninterrupted and is therefore suitable as a support surface.
In the case of the inner support elements, reinforcement plates 37 are also arranged transversely at intervals from one another over the length of the support element.
As shown in FIG. 1 in particular, holes 39 and 41 are arranged in the horizontal surfaces 33, 35 and 19 at intervals over the length of the support element in order to facilitate the drainage of water which has penetrated.
Corresponding holes 39 are also provided in the lower horizontal surface 35 of the inner support element.
Figure 5 shows the preferred embodiment of the formwork beam. This formwork beam is basically constructed as previously described. The main difference, however, is that the upper surface 16 of the inner support member 13 is by a predetermined amount d, e.g.
is 0.5 to 1.5 mm, deeper than the upper surfaces 14 of the outer carrier element 11. Furthermore, means 43 for increasing the friction are provided on the upper surfaces 14, 16 of the carrier elements 11, 13. These means 43 consist, for example, of a covering of pressure-sensitive adhesive. Such adhesives are manufactured by 3M. However, it is also possible to use e.g. Provide beads on the surfaces 14 and 16. Another possibility for increasing the friction is an elastomer covering 43, e.g. a rubber covering that is glued or vulcanized onto the upper surfaces 14, 16. Formwork panels placed on formwork girders of this type therefore adhere firmly to the formwork girders.
However, the lower position of the upper surface of the inner support element 13 means that a formwork panel resting on the outer support element does not rest on the inner support element, so that it can be easily moved in the outer support element if necessary.
The invention is not restricted to the exemplary embodiments shown. It can thus be seen that the lowering of the upper surface of the inner support element is also of interest if no means for increasing the friction are provided. Likewise, it is possible to provide the upper surfaces of the support elements with means for increasing the friction in a formwork support not made of sheet metal. Carrier elements made of sheet metal have the advantage, however, that beads can be produced in the sheet metal by punching operations, which improve the adhesion conditions for the formwork panels.