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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Wiedereinzwirnen der gebrochenen Zwirnkomponente beim Bruch der einen Zwirnkomponente, beim direkten kontinuierlichen und gleichmässigen Verzwirnen zweier in derselben Streckwerk-Einheit verzogener und ausgesponnener Zwirnkomponenten mit der laufenden anderen, noch unversehrten Zwirnkomponente, so dass der Spinnprozess kontinuierlich und störungsfrei weiterläuft, dadurch gekennzeichnet, dass man die gebrochene Zwirnkomponente unmittelbar unterhalb der Einzwirnstelle an eine Öffnung einer Absaugdüse leitet, wobei diese Öffnung eine senkrecht zur Absaugrichtung und in Laufrichtung des Zwirnes angebrachte Einkerbung aufweist, in welcher die unversehrte Zwirnkomponente läuft, und die gebrochene Zwirnkomponente mit der laufenden unversehrten Zwirnkomponente wieder zusammenzwirnt,
und abgespleisste und am Zylinder entlang laufende Fasern mittels einer weiteren, unmittelbar hinter dem Zylinder liegenden Absaugdüse absaugt.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man abgespleisste und am unteren Zylinder (1) entlanglaufende Fasern mittels eines unmittelbar hinter dem Zylinder, in Drehrichtung des unteren Zylinders gesehen, aber noch vor der Absaugdüse (6) liegenden und als oszillierender Abstreifer oder als periodisch blasende Blasdüse ausgebildeten Elementes (10) gegen die Einzwirnstelle (4) befördert, wo sie vom laufenden intakten Schenkel, d.h. von der unversehrten Zwirnkomponente, erfasst und mit dieser wieder eingezwirnt werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie, in Laufrichtung der Vorgarnschenkel bzw. des Zwirnes gesehen, aus einem Streckwerk und einer Absaugdüse besteht, an deren einer, unmittelbar unterhalb der Einzwirnstelle gelegenen Öffnung senkrecht zur Absaugrichtung und in Richtung des Zwirnes eine Einkerbung angebracht ist, welche den laufende Zwirn erfasst, und die eine weitere Absaugdüse, die unmittelbar hinter dem Zylinder, in Drehrichtung des unteren Zylinders gesehen, gelegen ist, aufweist.
4. Vorrichtung nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie, in Laufrichtung der Vorgarnschenkel bzw.
des Zwirnes gesehen, aus einem Streckwerk mit einem letzten Rollenpaar (1) und einer Absaugdüse (5) besteht, an deren einen Öffnung (7) senkrecht zur Absaugrichtung und in Richtung des Zwirnes eine Einkerbung (8) angebracht ist, welche den laufenden Zwirn umfasst, und die eine in Drehrichtung gesehen hinter dem unteren Zylinder (1) liegende weitere Absaugdüse (6) aufweist (Fig. 1 und 2).
5. Vorrichtung nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein hinter dem unteren Zylinder (1), in Drehrichtung des unteren Zylinders gesehen, jedoch noch vor der Absaugdüse (6) liegendes und als oscillierender Abstreifer oder als periodisch blasende Blasdüse ausgebildetes Element (10) enthält.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wiedereinzwirnen einer gebrochenen Zwirnkomponente beim Verzwirnen zweier Zwirnkomponenten, die in derselben Streckeinheit verzogen und ausgesponnen werden, sowie eine für die Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung.
Das direkte und kontinuierliche Verzwirnen zweier Garnschenkel zu einem einzigen Zwirn ist in der Textilindustrie heutzutage sehr bedeutungsvoll, da solche Zwirne zur Herstellung zahlreicher Textilstoffe (z.B. Kammgarn), insbesondere für die Damen-Oberbekleidung verwendet werden. Hierbei werden in der Praxis zwei Vorgarnschenkel in ein und derselben Streckwerk-Einheit verzogen, verfeinert und anschliessend, meist durch Ring, Läufer und Spindel, verzwirnt.
Die Hauptschwierigkeit bei diesem Verzwirnungs-Verfahren besteht darin, dass einer der beiden Garnschenkel oftmals bricht. Würde man im Falle eines solchen Garnschenkelbruchs den anderen, unversehrten Schenkel allein auf die Spinnkops weiterlaufen lassen, so würde das zu verheerenden Garnfehlern führen, zumal wenn die beiden Garnschenkel verschiedene Qualitäten, Farbstoff-Affinitäten oder Färbungen aufweisen.
Es blieb bisher bei Garnschenkelbrüchen im Zwirnprozess nichts anderes übrig, als die entsprechende Apparatur abzustellen und alles wieder neu einzufädeln. In neuerer Zeit bedient man sich hierzu einer Vorrichtung, welche bei Bruch des einen Schenkels unverzüglich den anderen ebenfalls unterbricht und absaugt. Jedoch führt diese Methode, ebenso wie alle bisherigen, zwangsläufig zu Betriebs-Unterbrüchen, da die abgerissenen Garnschenkel neu angesetzt werden müssen und zwar fast immer von Hand. Ein weiterer Nachteil dieser Verfahren besteht in ihrer recht hohen Abfallquote.
Es wurde nun gefunden, dass man Brüche einzelner Schenkel, ohne die genannten Nachteile in Kauf nehmen zu müssen, automatisch und ohne weiteres Dazutun beheben kann. Dies vollzieht man, indem man wie in Patentanspruch 1 angegeben verfährt.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens soll anhand der Fig. 1, 2 erklärt werden. Darnach leitet man den gebrochenen Schenkel unmittelbar unterhalb der Einzwirnstelle 4 gegen eine Öffnung 7 einer Absaugdüse 5, wobei diese Öffnung eine senkrecht zur Absaugrichtung und in Laufrichtung des Zwirnes angebrachte Einkerbung (Führungsschlitz) 8 aufweist, in welcher der Faden läuft, zwirnt den gebrochenen Schenkel mit dem laufenden intakten Schenkel wieder zusammen und saugt abgespleisste und am unteren Zylinder 1 entlanglaufende Fasern mittels einer weiteren, unmittelbar hinter dem Zylinder, in Drehrichtung des unteren Zylinders gesehen, liegenden Absaugdüse 6 zwecks Vermeiden von Unterzylinderwickeln ab. Die Kerbe 8 ist vorzugsweise durch einen Anflugschutzkanal 9 verlängert.
Diese Kerbe kann nach oben hin so ausgebildet sein, dass sie als spezieller Fadenführer dient, der das Spinndreieck einengt und somit den Scheinzwirn zwirn ähnlicher gestaltet
Das erfindungsgemässe Verfahren bzw. die Wirkungsweise der hierfür verwendeten erfindungsgemässen Vorrichtung soll anhand der Fig. 1, 2 veranschaulicht werden.
Die beiden Vorgarnschenkel 2 durchlaufen ein übliches Streckwerk (von dem in Fig. 1, 2 nur das letzte Galettenpaar 1 eingezeichnet ist) und werden beim Austritt aus dem Streckwerk bei 3/4 ( Spinndreiecke ) durch Erteilung von Drall gedreht und beim Einzwirnpunkt 4 eingezwirnt. Der Zwirn läuft alsdann durch die Einkerbung 8 einer Öffnung 7 der Absaugdüse 5 hindurch. Bricht nun einer der Schenkel 2, so läuft der andere unversehrte Schenkel nach unten bis zum Spinnkops. Das uneingezwirnte Fasermaterrial des gebrochenen Schenkels gelangt nunmehr direkt vor die Einkerbung 8 in die Öffnung 7 der Absaugdüse 5, wo es angesaugt und durch den in der Kerbe 8 laufenden intakten Schenkel eingezwirnt wird. Somit werden Störungen durch Schenkelbrüche automatisch und unverzüglich behoben, so dass der Zwirnprozess ohne Betriebsunterbrechung kontinuierlich weiterläuft.
Hierbei werden durch die Absaugdüse 6, die in Fig. 1 als Stutzen ausgebildet ist, abgleitende Fasern, die oftmals bei Garnschenkelbrüchen auftreten und zu unliebsamen Unterzylinderwickeln führen können, abgesaugt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführung der erfindungsgemässen Vorrichtung wird ein zusätzliches Element 10 angebracht (siehe Fig. 1, 2), welches den am Zylinder entlanglaufenden Faserfluss, selbst wenn es sich um den gesamten gebrochenen Fadenschenkel handelt, periodisch unterbricht und somit das gebrochene Material mit dem noch intakten Schenkel wieder einzwirnt. Dieses Element 10 kann als oszillierender Abstreifer oder auch als eine Blasvorrichtung, meist Blasdüse, ausgebildet sein. Im ersten Fall handelt es sich um einen Ab
streifer, der sich vorzugsweise über ein gesamtes System von je sechs Spinnstellen erstreckt. Im letzten Fall handelt es sich um ein Röhrchen, welches mit Öffnungen oder Düsen versehen ist, die genau auf den Austritt der Fasern am Streckwerk gerichtet sind, wo sie die Enden der Fasern gegen die Öffnung 7, 8 hinblasen. Dort werden sie dann vom laufenden intakten Schenkel erfasst und daselbst wieder eingezwirnt.
Beide Ausführungsarten dieses Elementes 10 bewirken also ein selbsttätiges Wiedereinzwirnen eines den unteren Zylinder entlanglaufenden Garnschenkels.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemässe Vorrichtung anstelle einer Fadenöse überdies noch einen sogenannten Spinnmaster als zusätzlichen Drallgeber (Fig. 1, 2 Ziff. 11). Die ist insbesondere zur Herstellung von weich gedrehten Garnen (Strickgarnen und Feinvelourgarnen) sehr vorteilhaft, indem die eher spärlich eingedrehten Schenkel intensiver eingedreht werden und somit die Fadenbruchrate wesentlich reduziert wird. Dank dieses Drallgebers ist man in der Lage, auch Garne mit verhältnismässig wenig Fasern im Querschnitt auszuspinnen.
Das folgende Beispiel und die Fig. 1 und 2 veranschaulichen die Erfindung. Hierbei entsprechen die Grössenverhältnisse der in den Figuren abgebildeten Apparaturen etwa derjenigen der Praxis.
Beispiel (Fig. 1, 2)
Zwei Vorgarne 2 von unterschiedlicher Qualität (Vorgarn a: 6,7 dtex, 88 mm basisch anfärbbar, Vorgarn b: 6,7 dtex, 88 mm Typ 280) werden in einem Abstand von 15 mm in ein und derselben Streckwerks-Einheit einer Kammgarn-Ringspinnmaschine verfeinert von ursprünglich 829 Fasern im Querschnitt auf 37 Fasern im Querschnitt. Mittels Spindel, Ring und Läufer sowie unter möglicher Mithilfe des Spinnmasters 11 wird dem aus Streckwerk 1 austretenden Fasermaterial Drehung und somit Zusammenhalt erteilt. Den beiden austretenden Garnschen keln 3 wird zuerst einzeln und hinter dem Vereinigungspunkt 4 gemeinsam in derselben Drehrichtung Drehung erteilt, was einen Z - Z oder S - S - Zwirn resultieren lässt (Garndrehungen/m 300, Drehungskoeffizient Alpha m 70).
Die unter Streckwerk 1 angebrachte Spezial-Absaugdüse 5 erfüllt im Spinn-/Zwirnprozess nun folgende Aufgaben:
Bei Bruch des einen der beiden Garnschenkel (meist durch Verzugsstörung oder Fehler im Vorgang 2) wird der noch intakte Schenkel durch Führungsschlitz 8 in der Absaugdüse 5 in ursprünglicher Position gehalten und vor einem Ausschwenken nach links bzw. rechts bewahrt. Die unmittelbar nach einem Garnschenkelbruch aus Streckwerk 1 nachstossenden ungedrehten Fasern werden in den meisten Fällen durch die von Absaugdüse 5 ausgehende Saugwirkung (Luftturbulenz) erfasst und in den Bereich des noch intakten Garnschenkels gebracht und wiederum eingezwirnt. Bei Material mit statischer Aufladung oder Klebetendenz besteht die Möglichkeit, dass das nach einem Fadenbruch aus dem Streckwerk austretende Material direkt am Unterzylinder nach hinten läuft.
Die am Absaugrohr 5 angebrachte Zusatzdüse 6, welche am hinteren Teil des Unterzylinders hochgeht und mit deren Öffnung bis ca. 1 mm an den Zylinder herangestellt ist, saugt nun die nach hinten laufenden Fasern von der Zylinderoberfläche ab und verhindert somit die Bildung von Unterzylinderwickeln.
Um in solchen Fällen den normalen Spinn-/Zwirnprozess wiederum herzustellen, wurde eine Zusatzeinrichtung konstruiert, welche entweder mechanisch oder pneumatisch arbeitet.
Im ersten Fall ist unter dem Zylinder ein Abstreifer 10 angebracht. Dieser be rührt durch oszillierende Bewegung den Unterzylinder perio disch und unterbricht somit den am Zylinder entlanglaufen den Faserstrom. Einzelne Fasern des für kurze Zeit wirr aufgestauten Faserstroms kommen somit in den Bereich des noch intakten Garnschenkels und werden wieder einge zwirnt, so dass der Zwirnprozess seinen normalen Fortlauf nimmt.
In zweiten Fall wird unter dem Zylinder ein mit einzelnen feinen Öffnungen ver sehenes Pressluft-Röhrchen 10 angebracht. Dasselbe bläst periodisch genau gezielte Luftstösse gegen den Unterzylin der. Der am Zylinder entlanglaufende Faserstrom wird wie beim mechanischen Abstreifer für kurze Zeit unterbrochen, einzelne Fasern gelangen in den Einflussbereich des noch intakten Schenkels und werden wieder eingezwirnt, was ein
Nachziehen sämtlicher Fasern des gebrochenen Garnschen kels zur Folge hat und den normalen Zwirnprozess fortsetzt.
Für die Herstellung von feineren Garnen aus eher groben Fasern (Feinvelourgarne) mit niedrigem Drehungs-Koeffizienten wurde es nötig, den am Absaugrohr 5 angebrachten Anflug Schutzkanal 9 zu Hilfe zu nehmen. Einzelne im Faserverband nicht eingedrehte Fasern, welche seitlich zum Absaugrohr dem Schutzkanal entlanggleiten, werden durch letzteren davor bewahrt, unterhalb des Rohres in den Ansaugbereich der Absaugung zu gelangen und an zwei Enden eingezwirnt zu werden.
Diese sogenannte Doppeleinzwirnung führte früher unweigerlich zu Fadenbrüchen. Jede Abzugdüse sollte zur einwandfreien Funktion an ihrem Ende ein minimales Vacuum von 1200 Pa aufweisen.
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PATENT CLAIMS
1. A process for rewrapping the broken twisted component when one twisted component breaks, in the direct continuous and even twisting of two twisted components twisted and spun in the same drafting unit with the other, still intact twisted component, so that the spinning process continues continuously and without problems that the broken twisted component is passed directly below the threading point to an opening of a suction nozzle, this opening having a notch perpendicular to the suction direction and in the running direction of the thread, in which the intact twisted component runs, and the broken twisted component with the running, intact twisted component again twisted together,
and sucks off spliced fibers running along the cylinder by means of a further suction nozzle located directly behind the cylinder.
2. The method according to claim 1, characterized in that spliced and running along the lower cylinder (1) fibers by means of a directly behind the cylinder, seen in the direction of rotation of the lower cylinder, but still in front of the suction nozzle (6) and as an oscillating scraper or conveyed as a periodically blowing blowing element (10) against the twisting point (4), where it from the running intact leg, ie of the undamaged twisted component, captured and twisted again with it.
3. Device for performing the method according to claims 1 and 2, characterized in that it, seen in the running direction of the roving legs or the twist, consists of a drafting device and a suction nozzle, at one of which, immediately below the twisting point, opening perpendicular to the suction direction and a notch is made in the direction of the thread, which notches the running thread, and which has a further suction nozzle, which is located directly behind the cylinder, as seen in the direction of rotation of the lower cylinder.
4. Device according to claim 3, characterized in that it, in the running direction of the roving legs or
seen of the thread, consists of a drafting system with a last pair of rollers (1) and a suction nozzle (5), at one opening (7) perpendicular to the suction direction and in the direction of the thread, a notch (8) is attached, which comprises the running thread , and which has a further suction nozzle (6) lying behind the lower cylinder (1) as seen in the direction of rotation (FIGS. 1 and 2).
5. The device according to claim 4, characterized in that it is seen behind the lower cylinder (1), in the direction of rotation of the lower cylinder, but still in front of the suction nozzle (6) and designed as an oscillating scraper or as a periodically blowing blowing element (10 ) contains.
The present invention relates to a method for re-twisting a broken twisted component when twisting two twisted components which are drawn and spun in the same stretching unit, and to a device suitable for carrying out this method.
The direct and continuous twisting of two yarn legs into a single thread is very important in the textile industry today, since such threads are used for the production of numerous textile materials (e.g. worsted), especially for women's outerwear. In practice, two roving legs are warped in one and the same drafting unit, refined and then twisted, usually by a ring, rotor and spindle.
The main difficulty with this twisting process is that one of the two legs of yarn often breaks. If, in the event of such a yarn leg breakage, the other, undamaged leg was allowed to continue running on the spinning cops alone, this would lead to devastating yarn errors, especially if the two yarn legs have different qualities, dye affinities or colors.
So far, there has been no other option than twisting the appropriate equipment and re-threading everything in the event of yarn leg breaks in the twisting process. In more recent times, a device has been used for this purpose, which also immediately interrupts and sucks off the other if one leg breaks. However, just like all previous methods, this method inevitably leads to business interruptions, since the torn yarn legs have to be reattached and almost always by hand. Another disadvantage of these processes is their rather high waste rate.
It has now been found that fractures of individual legs can be remedied automatically and without having to accept the disadvantages mentioned. This is done by proceeding as indicated in claim 1.
A preferred embodiment of the method according to the invention will be explained with reference to FIGS. 1, 2. Then the broken leg is guided directly below the threading point 4 against an opening 7 of a suction nozzle 5, this opening having a notch (guide slot) 8, which is made perpendicular to the suction direction and in the running direction of the thread, and in which the thread runs, twists the broken leg the running intact leg again and sucks off spliced fibers running along the lower cylinder 1 by means of a further suction nozzle 6 located directly behind the cylinder, as seen in the direction of rotation of the lower cylinder, in order to avoid under-cylinder windings. The notch 8 is preferably extended by an anti-approach channel 9.
At the top, this notch can be designed in such a way that it serves as a special thread guide that constricts the spinning triangle and thus makes the false threads more similar
The method according to the invention and the mode of operation of the device according to the invention used for this purpose will be illustrated with reference to FIGS. 1, 2.
The two roving legs 2 pass through a conventional drafting system (of which only the last pair of godets 1 is shown in FIGS. 1, 2) and are turned at 3/4 (spinning triangles) when they leave the drafting system by imparting twist and twisted at the twisting point 4. The thread then runs through the notch 8 of an opening 7 of the suction nozzle 5. If one of the legs 2 breaks, the other undamaged leg runs down to the spinning cop. The untwisted fiber material of the broken leg now passes directly in front of the notch 8 into the opening 7 of the suction nozzle 5, where it is sucked in and twisted by the intact leg running in the notch 8. In this way, malfunctions caused by leg fractures are remedied automatically and immediately, so that the twisting process continues without interrupting operations.
In this case, sliding fibers, which often occur in the case of yarn leg breaks and can lead to unpleasant under-cylinder windings, are sucked off through the suction nozzle 6, which is designed as a connecting piece in FIG. 1.
In a further preferred embodiment of the device according to the invention, an additional element 10 is attached (see FIGS. 1, 2), which periodically interrupts the fiber flow running along the cylinder, even if it is the entire broken thread leg, and thus the broken material with the still intact thighs. This element 10 can be designed as an oscillating scraper or as a blowing device, usually a blowing nozzle. In the first case, it is an Ab
scraper, which preferably extends over an entire system of six spinning stations. In the latter case it is a tube which is provided with openings or nozzles which are directed exactly at the exit of the fibers on the drafting system, where they blow the ends of the fibers against the opening 7, 8. There they are then gripped by the running intact leg and twisted there again.
Both embodiments of this element 10 thus cause an automatic re-twisting of a yarn leg running along the lower cylinder.
In a further preferred embodiment, the device according to the invention also contains, instead of a thread eyelet, a so-called spinning master as an additional twist generator (FIGS. 1, 2, point 11). This is particularly advantageous for the production of softly twisted yarns (knitting yarns and fine velor yarns) in that the rather sparsely twisted legs are twisted in more intensely and the thread breakage rate is thus significantly reduced. Thanks to this twister, you can also spin yarns with relatively few fibers in cross-section.
The following example and Figures 1 and 2 illustrate the invention. The proportions of the apparatus shown in the figures correspond approximately to those in practice.
Example (Fig. 1, 2)
Two rovings 2 of different quality (roving a: 6.7 dtex, 88 mm basic dyeable, roving b: 6.7 dtex, 88 mm type 280) are separated at a distance of 15 mm in one and the same drafting unit of a worsted Ring spinning machine refined from originally 829 fibers in cross-section to 37 fibers in cross-section. By means of a spindle, ring and rotor and with the possible help of the spinning master 11, the fiber material emerging from the drafting device 1 is given rotation and thus cohesion. The two emerging yarn legs 3 are first given rotation individually and behind the union point 4 together in the same direction of rotation, which results in a Z-Z or S-S twist (yarn twists / m 300, twist coefficient Alpha m 70).
The special suction nozzle 5 installed under drafting unit 1 now fulfills the following tasks in the spinning / twisting process:
If one of the two yarn legs breaks (usually due to a distortion fault or error in process 2), the still intact leg is held in its original position by a guide slot 8 in the suction nozzle 5 and is prevented from swinging out to the left or right. The untwisted fibers immediately following a yarn leg break from drafting device 1 are in most cases detected by the suction effect (air turbulence) emanating from suction nozzle 5 and brought into the area of the yarn leg still intact and twisted again. In the case of material with a static charge or tendency to stick, there is the possibility that the material emerging from the drafting system after a thread break runs directly to the rear of the lower cylinder.
The additional nozzle 6 attached to the suction pipe 5, which goes up at the rear part of the lower cylinder and is made up to about 1 mm from the cylinder with the opening, now sucks the fibers running to the rear from the cylinder surface and thus prevents the formation of sub-cylinder windings.
In order to restore the normal spinning / twisting process in such cases, an additional device was constructed, which works either mechanically or pneumatically.
In the first case, a scraper 10 is attached under the cylinder. This periodically touches the lower cylinder by oscillating movement and thus interrupts the fiber stream running along the cylinder. Individual fibers of the fiber stream that has been jammed for a short time thus come into the area of the still intact yarn leg and are twisted again, so that the twisting process continues normally.
In the second case, a compressed air tube 10 is provided under the cylinder with individual fine openings. The same periodically blows precisely targeted air blasts against the lower cylinder. The fiber flow running along the cylinder is interrupted for a short time, as with the mechanical scraper, individual fibers reach the area of influence of the leg that is still intact and are twisted back into place
Retraction of all fibers of the broken yarn leg results and continues the normal twisting process.
For the production of finer yarns from rather coarse fibers (fine velor yarns) with a low twist coefficient, it was necessary to use the approach protective duct 9 attached to the suction pipe 5. Individual fibers which are not twisted into the fiber structure and which slide along the protective duct along the side of the suction tube are prevented by the latter from entering the suction region of the suction underneath the tube and being twisted at two ends.
In the past, this so-called double twisting inevitably led to thread breaks. Each exhaust nozzle should have a minimum vacuum of 1200 Pa at its end for proper function.