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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Vorbereitung und Walzenvermahlung von Getreide zu hellen Mehlen, Dunst und Griess, dadurch gekennzeichnet, dass die Getreidekörner trockengereinigt, feuchtgeschält, intensivgenetzt und mit Walzenmühlen vermahlen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Getreidekörner während der Reinigung wirbelartig bewegt und trockengescheuert und/oder geschlagen und nach der Schälung intensivgenetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Getreide während der Schälung mit einem schnell umlaufenden Rotor (16; 50) in einem Siebmantel (18; 65) wirbelartig bewegt und vom Ende der Schälzone rückwärts gestaut wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schälzone gegen das Ende keilförmig verjüngt ausgebildet, und sich dadurch eine zusätzliche Stauwirkung ergibt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl in der Reinigung, in der Schälung und in der Intensivnetzung das Getreide durch einen schnell laufenden Rotor wirbelartig bewegt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schälung und/oder die Scheuerung und die Netzung in zwei direkt aneinander grenzenden Zonen mit einem gemeinsamen Rotor durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Getreidekörner von Fremdstoffen gereinigt, dann geschält, intensivgenetzt, abgestanden, intensivgenetzt, abgestanden und mit Walzenmühlen (44) vermahlen werden.
8. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Reinigungsvorrichtung (7), eine Schälvorrichtung (15; 80; 106), eine erste Intensivnetzvorrichtung (41; 81; 97; 104) sowie Walzenmühlen (44) aufweist.
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsvorrichtung (7) eine Scheuermaschine (102) aufweist.
10. Anlage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie Abstehkästen (87), Walzenmühlen (44) und eine zweite Intensivnetzvorrichtung (86; 111) aufweist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vorbereitung und Walzenvermahlung von Getreide zu hellen Mehlen, Dunst und Griess, sowie eine Anlage.
In den dreissiger bis in die fünfziger Jahre sind viele Untersuchungen und Literaturarbeiten zur Mahlvorbereitung von Weizen durchgeführt worden. Besonders interessierten dabei die Feuchtigkeitseinflüsse und die Feuchtigkeitswanderung auf dem Korn und in das Korn. Nach der Überprüfung von zahlreichen Einflussfaktoren in verschiedenen Kombinationsmöglichkeiten setzte sich mehr und mehr die Auffassung durch, dass beste Resultate mit einer gezielten Konditionierung des Getreides mit Wärme und Feuchtigkeit sowie der notwendigen Wirkungszeit zu erreichen seien. Die Reinigung des Getreides in der allgemeinsten Bedeutung des Wortes galt und gilt allerdings als die Basis jeder Getreidevorbereitung. Umstritten war in der Reinigung lediglich die Intensität des Reinigungsvorganges.
Es wurde mehrheitlich von Fachleuten empfohlen, die Scheuerung nur so stark wie notwendig zu betreiben, da sonst die äusseren Kornschichten für die Walzenvermahlung geschwächt würden. Mit der trockenen Scheuerung kann in der Regel nicht mehr als 1-1 V2 % vom Korn entfernt werden.
Rückblickend darf wohl gefolgert werden, dass all die genannten wissenschaftlichen Arbeiten eine starke Verbesserung und Vertiefung der Kenntnisse bezüglich der Vorbereitung der Vermahlung wie auch der Gewinnung der fertigen Rohprodukte, Mehl usw. gebracht hatten.
Die damaligen Bestrebungen können aber in heutiger Sicht auch als nachteilig gesehen werden, indem die Vermahlung immer komplizierter und das entsprechende Vermahlungsdiagramm immer länger wurde.
Zu Beginn der sechziger Jahre setzte dann auch eine Art Zusammenbruch ein, soweit es die mehrere Jahrzehnte lange Entwicklung betraf. Die Konditionierung wurde weggeworfen, das Diagramm auf einen früheren Stand gekürzt und entsprechend die Zahl der Maschinen in der Mühle verkleinert, und die Leistung vergrössert. In der Fachwelt wird heute anerkannt, dass die Qualität der Mühlenprodukte, mindestens dort wo die traditionellen europäischen Quali tätskriterien gelten, durch die Vereinfachungen nicht geglitten hatte, sondern eher verbessert werden konnte. Die Entwicklung in den sechziger Jahren kann denn auch als Gesundschrumpfung bezeichnet werden. Für das Erreichen des heutigen Standes waren jedoch zwei weitere entscheidende Schritte notwendig. Die gesamte Verfahrenstechnik musste auf die trockene Reinigung umgestellt werden.
Soweit es die Reinheitsfrage betrifft, wurde die Reinigung auf ein Niveau entwickelt, das früher mit einer zusätzlichen Getreidewaschung erreicht wurde. Als zweiten Schritt löste man die Netzwasserzugabe derart, dass besondere Effekte des Wasserbades wieder wirksam wurden. Die Lösung für diesen letzten Schritt ist die sogenannte Intensivnetzung. Beide Schritte halfen mit, dass die zur Zeit angewandte Verfahrenstechnik nun zu einem gewissen Abschluss gekommen ist, wenn ein gleiches oder besseres Ergebnis zu der noch vor zwei Jahrzehnten angewandten Verfahrenstechnik als Ziel genommen wird.
Neben den genannten, zielgerichtet verfolgten Entwicklungen darf aber nicht übersehen werden, dass eine ganze Reihe anderer Entwicklungen und Änderungen eingetreten sind. Der Handel z. B. bietet heute in weitaus grösserem Umfang Getreide von unterschiedlicher Herkunft an, und durch neue Weizenzüchtungen wird auch ein Getreide von verändertem inneren Aufbau angeboten. Der Mahlablauf, wie auch die Reinigung wird heute automatisch betrieben und von einem Mühlenfachmann überwacht.
Der Erfindung wurde das Ziel gesetzt, die Vermahlung, insbesondere bei automatischem Betrieb, möglichst stabil zu führen, derart, dass die Unterschiede im Rohmaterial die Gleichmässigkeit und Qualität der Mühlenprodukte möglichst nicht negativ beeinflussen.
Der Erfindung wurde ferner zur Aufgabe gestellt, dass Grösse und Formunterschiede der Körner das Mahlergebnis nicht negativ beeinflussen. Es sollen möglichst alle Körner gleichmässig gereinigt und genetzt, und darüber hinaus Unterschiede in der Ausgangsfeuchtigkeit der einzelnen Körner möglichst ausgeglichen, keinesfalls aber verstärkt werden.
Gerade die letzte Forderung, einen Ausgleich zwischen den einzelnen Körnern herzustellen, ist in jüngerer Zeit mehrfach vorgeschlagen worden. Der folgende Artikel: Die Beeinflussung der Abstehzeit durch eine gleichmässige Wasserverteilung während der Netzung von Weizen in die Mühle und Mischfuttertechnik vom 5.10.1978 weist darauf hin, dass sowohl bei Rohweizen wie auch bei benetztem Weizen Feuchtigkeitsunterschiede zwischen Tiefst- und Höchstwerten der einzelnen Körner von ca. 3% festgestellt werden.
In der gleichen Arbeit wird ausgeführt, dass der Weizen, nach einer intensiven Netzung, noch Abweichungen von ca.
1% in der Feuchtigkeit der einzelnen Körner aufweist. In ei
nem Folgeartikel in derselben Zeitschrift vom 16. November 1978 wurde der Gedanke wieder aufgegriffen, und es wurde darauf hingewiesen, dass die höchste Mehlausbeute bei Partien erzielt wurden, die dem angestrebten Soll-Feuchtigkeitsgehalt am nächsten gelegen sind. Erstaunlicherweise wird vom letzteren Verfasser berichtet, dass Feuchtigkeitsunterschiede einzelner Körner bis zu 8% betrugen, die dann allerdings mit einer Spezial-Temperiermaschine auf 5% reduziert werden konnte.
Empfohlen wird dann eine Feuchtigkeitszugabe innerhalb 20 Sekunden, da nachher das Wasser beginnt in die Oberfläche einzudringen.
Im Rahmen dieses Problems sind verschiedene Verbesserungsmöglichkeiten überprüft worden. So wurde der Versuch gemacht, die Getreidekörner in Grössenfraktionen aufzuteilen. Das heisst, das Mahlgetreide wurde in Fraktionen von grossen, mittleren und kleinen Körnern sortiert bzw. gesiebt. Zu diesem Vorgehen gibt es mehrere Begründungen, z. B. dass die Wasserzugabe an bzw. über der Oberfläche die kleinen Körner bevorzugt, da sich die Oberfläche im Verhältnis zu der Grösse des Kornes quadratisch, das Volumen jedoch kubisch verhält. Das gesonderte Netzen von grossen und kleinen Körnern löst aber nur ein Teilproblem, denn die Körner weisen von vorneherein unterschiedliche Feuchtigkeitsgehalte auf. Addiert man nun zu jedem Korn im Verhältnis zu seiner Oberfläche eine bestimmte Wassermenge, so wird die Fehlerbreite nur vergrössert, anstatt verkleinert.
Die nächste Stufe müsste deshalb darin liegen, die Feuchtigkeit der unterschiedlichen Grössenfraktionen einzeln zu bestimmen, sowie auch zu ermitteln, ob gegebenenfalls grosse Unterschiede bestehen in der Feuchtigkeitsverteilung im Korn.
Wenn auch jede dieser Massnahmen eine Verbesserung der Vergleichmässigung der Vermahlung bringt, so zeigt die Praxis regelmässig Abweichungen wie Bestätigungen, so dass die genannten Gedanken mehr in Sonderfällen und eher zufällig einen echten Vorteil bringen. Der grosse Nachteil wäre eine Komplizierung des Reinigungsdiagrammes, sozusagen das Zurückfallen um mehrere Jahrzehnte.
Der Erfindung wurde die Hauptaufgabe zugrunde gelegt, die Mahlvorbereitung im Rahmen trockener Reinigung des Getreides, d.h. ohne Waschmaschine zu verbessern, Ungleichmässigkeiten im Rohmaterial möglichst einfach zu beseitigen und optimale Voraussetzung für eine hohe Ausbeute zu schaffen.
Die erfindungsgemässe Lösung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Getreidekörner trockengereinigt, feuchtgeschält, intensivgenetzt und mit Walzenmühlen vermahlen werden.
Entgegen der bisherigen Meinung der Fachwelt, die Schälung sei in der Weissmüllerei weder wirtschaftlich noch vorteilhaft, schlägt das neue Mahlvorbereitungsverfahren vor, die Körner gezielt zu schälen. Eine Anzahl durchgeführter Versuche mit der neuen Erfindung haben gezeigt, dass sie einen echten Fortschritt für die Mühle bringt, vorausgesetzt allerdings, dass die richtigen Beurteilungsmassstäbe angelegt werden.
Eine Versuchsserie mit verschiedenen Weizensorten hatte z.B. gezeigt, dass bei ca. 1/3 der Ergebnisse sich Vorteile und Nachteile aufgehoben haben, indem mit Mehrkraftaufwand auch entsprechend mehr Ausbeute, und nur bei ca. 1/3 der Ergebnisse ein gesamthaft verbessertes Resultat erzielt werden konnte. Allen Ergebnissen war aber gemeinsam, dass die Mahlergebnisse gleichmässig waren und die Vermahlung sich stabil verhalten hatte, was erkennen lässt, dass die Aufgabe der Minderung von Ungleichmässigkeiten im Rohmaterial und Optimierung für eine hohe Ausbeute erreicht werden konnte. Bei den genannten Versuchen wurden beim Schälvorgang bis zu 5% Gewichtsprozente vom Korn abgeschält.
Kontrollversuche wurden auch gemacht, indem anstelle der Schälung eine trockene Scheuerung durchgeführt wurde, die in der Regel weniger als 1 Y2 % vom Korn wegnimmt. Mit einer blossen Scheuerung konnte die gestellte Aufgabe nicht erfüllt werden.
Weizen hat bekanntlich eine mehr oder weniger ausgeprägte Furche, die für die Gewinnung der Mahlprodukte die meisten Probleme in der Mühle ergibt. Ganz anders ist dies z.B. bei Reis, der seit altersher geschält und poliert wird.
Reis weist eben keine ausgeprägte Furche auf.
Es wurde bei einem Versuch stark verschmutzter Weizen direkt geschält. Die Achse war bei dem Versuch eher ungünstiger mit der Schälung als ohne die Schälung. Ähnlich verhielt sich der Bakteriengehalt. Mikroskopische Untersuchungen haben dann gezeigt, dass beim Schälvorgang der Schmutz regelrecht in den Spalt hineingedrückt werden kann. Das heisst, die Furche ist für den Schälvorgang eine regelrechte Falle. Daraus wurde aber die Lehre gezogen, dass die Schälung nur dann für die Mühle sinnvoll ist, wenn der Weizen sauber ist, insbesondere auf trockenem Wege gereinigt wurde.
Es wird vermutet, dass ein weiterer vorteilhafter Punkt der Erfindung darin liegt, die Netzung nach der Schälung durchzuführen. Jede lebende Pflanze ist imstande, je nach Umweltbedingungen, besonders je nach der sie umgebenden Feuchtigkeit die äusseren Schichten derart anzupassen, dass sie eine der Pflanze bzw. dem Sämling erträglichen Gleichgewichtsfeuchtigkeit für längere Zeit aufrecht erhält. Die Pflanze kann teils ölige, zuckrige oder andere Konzentrationen in der Aussenhaut aufbauen und steuern. In neuerer Zeit werden häufiger auch Fremdbestandteile wie Pflanzenschutzmittel, Umweltstaub usw. konzentriert an und in der äussersten Kornschicht festgestellt. In einer Versuchsreihe wurde z.B. ganz spezifisch Fragen von Pflanzenschutzmitteln nachgegangen.
Allerdings musste diese mit dem betreffenden Rohmaterial wieder abgebrochen werden, da mit den heute zur Verfügung stehenden Messgeräten keine Spuren von Pflanzenschutzmitteln feststellbar waren.
Das Charakteristische des Mahlens mit Walzenmühlen liegt darin, dass durch gezielte Vorbereitung des Kornes die dunkle Schale elastisch, der weisse Mehlkern aber eine gewisse Härte behalten sollte, damit durch die Druck- und Scherwirkung zwischen den zwei mit unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit drehenden Mahlwalzen die Schalen in flächigen Teilen, und der Kern in kubischen Teilen anfällt.
Wird nun aber die äusserste holzige Schale abgeschält und die Kleie bei allen Körnern gleichsam angeschnitten, so wird auch die Feuchtigkeit ganz genau an den Ort gebracht, an dem sie gebraucht wird. Die verschieden aufgebauten Barrieren, die in den äussersten Kornschichten vorhanden sein können, sind weg, und die Feuchtigkeit wird gleichmässig an die verbleibende Kleieschicht gebracht. Es lässt sich zur Zeit auch hier lediglich vermuten, dass durch die Schälung aller Körner auf die gleiche Oberflächenrauhigkeit erst die Voraussetzung geschaffen wurde für die gleichmässige Verteilung des Wassers.
Die Kornschalen mit tiefen Feuchtigkeitswerten saugen sehr schnell einen darauf gebrachten Wasserfilm auf. Die Körner mit hoher Feuchtigkeit brauchen für die gleiche Feuchtigkeitsaufnahme mehr Zeit. Alle Körner haben nun aber sozusagen die gleichen äusseren Ausgangsbedingungen, weshalb nun auf natürliche Weise ein Feuchtigkeitsausgleich stattfindet, unabhängig der Grösse des Kornes. Entscheidend ist dazu ein gleichmässiges Netzen, d.h. die Körner müssen itensivgenetzt werden, nicht nur gleichmässig mit Wassertropfen gemischt , gemäss der älteren Netzme thode. Das Netzen soll derart intensiv erfolgen, dass die gesamte Kornoberfläche - eingeschlossen die Furche - mit einem gleichmässigen Wasserfilm überzogen wird.
Aus dem geschilderten Vorgang ergibt sich nun fast von selbst, dass nach sehr kurzem Abstehen die Gesamtheit der Körner zu einem Maximum in bezug auf Gleichmässigkeit für die Vermahlung vorbereitet ist, woraus ein Maximum an Gleichmässigkeit der Mahlprodukte entsteht. Mit der entsprechend stabileren Führung ergibt sich ein echter Fortschritt für die ganze Mühle. Die Erfindung erlaubt einen weiteren Baustein für die Betriebssicherheit, insbesondere für den automatischen Betrieb der ganzen Mühlenanlage.
Die Erfindung erlaubt ferner verschiedene sehr vorteilhafte Weiterausbildungen. So hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn wenigstens in einer Stufe der Reinigung die Körner auf eine hohe Geschwindigkeit beschleunigt werden, vorzugsweise auf 15-50 m/sec. In einer grossen Zahl der Fälle, d.h. bei sauberem Weizen z.B. genügt es, wenn das Getreide mit der an sich bekannten Methode gereinigt wird.
Bei stärker verschmutztem Getreide ist es von Vorteil, wenn das Getreide zusätzlich in einem runden siebartigen Mantel verarbeitet und ein Rotor mit einer grossen Anzahl Scheuerelemente wirbelartig bewegt, und das Getreide trokkengescheuert wird. Die einzelnen Körner werden daher auf eine derart hohe Bewegung, insbesondere aber auch Rotationsbewegungen um die eigene Achse des Kornes gebracht, so dass starke Schleudereffekte entstehen, was verhindert, dass sich in der Furche Scheuerstaub ansammeln kann. Dies ist deshalb besonders wichtig, da die Scheuerung ein Teil der trockenen Reinigung ist, während gerade der feine Staub vollständig entfernt werden muss. Es hat sich ferner aber auch als überlegen gezeigt, wenn auch die Schälung derart durchgeführt wird, dass die einzelnen Körner auf eine hohe Geschwindigkeit gebracht werden.
Obwohl bei der Schälung das Staubproblem nicht im Vordergrund ist, ergibt sich hier der zusätzliche Vorteil, dass die Schälung bei hoher Geschwindigkeit gleichmässiger wird. Bevorzugt wird sowohl in der Scheuerung, wie in der Schälung, dass Getreide wirbelartig beschleunigt und kontinuierlich in den entsprechenden Behandlungsraum vorwärts bewegt wird.
Bei Getreideposten, der stark von Ungeziefer befallen ist, ist ein zusätzlicher Schlageffekt erwünscht. Dadurch wird nicht nur das Ungeziefer abgetötet, es werden auch die angefressenen und beschädigten Körner zerschlagen. Diese Bruchstücke können durch Siebmäntel abgetrennt werden.
Wird eine Schälung bis zu 10% des Kornes erwünscht, so werden mit Vorteil zusätzlich Schmirgelkörper verwendet.
Weitere, besonders vorteilhafte Ausgestaltungen werden nun an Hand von Beispielen und Diagrammen erklärt.
Fig. 1 zeigt ein Grundschema einer Anlage gemäss dem neuen Verfahren.
Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt durch eine Schälmaschine.
- Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführung einer Schälmaschine.
Fig. 4 zeigt eine kombinierte Schlag-, Schäl- und Netzeinrichtung.
Fig. 5 zeigt eine Kombination von einer Scheuer- und Netzeinrichtung.
Fig. 6 zeigt das Verfahren mit Schälen vor dem Ab stehen und anschliessend zweitem Netzen direkt vor der ersten Mahlpassage.
Fig. 7 zeigt das Schälen mit anschliessendem Netzen.
Fig. 8 zeigt das Intensivnetzen, Abstehen und anschliessendes Schälen.
In Fig. 1 wird die Rohfrucht aus Lagerzellen 1, über spezielle Ausläufe 2, welche ein Entmischen verhindern, abgezogen, und über zwei Durchlaufmengenmesser 3 in genau dosierter Menge über eine Waage 11 und eine Zellenradschleuse 4, einem pneumatischen Förderstrang 5, mittels der durch ein Gebläse 6 erzeugten Luft, durch einen Zyklon 12 in eine Trockenreinigungsanlage 7 übergeben. Die Trockenreinigungsanlage 7 ist nur ganz vereinfacht dargestellt und weist ein erstes Schwingsieb 8, mit anschlissendem Sichtkanal 9, sowie einem Steinausleser 10 auf. In der Reinigung werden Sand, Staub und leichte, lose Schalenteile, sowie grosse Fremdkörper wie Schnüre, Holzstücke, Steine usw.
ausgelesen. Das von allen losen Fremdbestandteilen gereinigte Getreide gelangt dann in eine Schälmaschine 15. Die Schälmaschine kann z.B. in der Form, wie in Fig. 2 in vergrössertem Massstab dargestellt ist, verwendet werden.
Die Schälmaschine weist einen Schälrotor 16 auf, auf dem eine grosse Anzahl Schälmesser 17 befestigt sind. Die Schälmesser 17 weisen Schälkanten auf, die z. B. aus eingesetzten Hartmetallplatten gebildet sein können. Die Träger der Schälkanten sind Flachprofileisen. Es kann auch ein Schälrotor mit Noppen verwendet werden. Der Rotor soll auf eine hohe Drehzahl von 800 bis 2000 U./min gebracht werden. Ein Siebmantel 18 umgibt mit wenig Abstand von höchstens 1-2 Fingerbreite die Schälmesser 17 des Rotors 16. Der vom Siebmantel 18 eingeschlossene Schälraum weist links einen Eintrittsstutzen 19 und rechts eine Austrittsöffnung 20 auf. Die Austrittsöffnung 20 wird durch einen Stauschieber 21, der über ein Handrad 22 verstellbar ist, auf den gewünschten Querschnitt eingestellt.
Das durch die Öffnung 20 tretende, geschälte Getreide verlässt die Maschine über einen Auslass 23. Die, von den Schälmessern vom Korn abgeschälten Schalenteile werden durch die Öffnungen des Siebmantels gerieben und verlassen die Schälmaschine 15 über Gossen 24 bzw. 25. Die zwei Gossen werden im oberen Teil durch einen Kasten 26 geschlossen, so dass das Schälmehl auf 360" des Siebmantels gesammelt wird. Der Kasten weist gleichzeitig zwei Stützlager 27 bzw. 28 auf, in welchen der Rotor 16 drehbar gelagert ist. Im Bereich des Eintrittsstutzens 19 weist der Rotor 16 eine Einzugsschnecke 29 auf, die ein aktives Einziehen und insbesondere auch einen leichten Druckeffekt im Wirkraum der Schälmesser 17 bewirkt.
In der dargestellten Konstruktion sind somit eine ganze Anzahl Einflussfaktoren, die kombinatorisch zusammenwirken.
Während dem Schälen ist es wichtig, dass eine starke Wirbelströmung entsteht. Dies bewirkt, dass die Getreidekörner allseitig gleichmässig geschält werden durch mehrfaches Einwirken der Schälkanten an dem Korn und durch starke Reibkräfte Korn an Korn. Der Wirbelströmung überlagert ist deshalb ein leichter Staueffekt, verursacht durch den Stauschieber 21, die schräggestellten Schälmesser 17, welche zusammen mit der Einzugsschnecke 29 einen leichten Druckeffekt ausüben. Dies kann noch verstärkt werden mit der konisch verjüngten Form des Schälraumes.
Bei einer weiteren Ausgestaltung kann zudem der Schälraum bzw. der Quer schnittsverlauf in Längsrichtung durch Längsverschieben des Rotors 16 oder des Siebmantels 18 eingestellt werden, so dass damit, sowie auch mit der Drehzahlvariierung und der Vorbereitung des Kornes mit Feuchtigkeit oder Wärme zielgerichtet die Schälintensität geregelt werden. Der Schälrotor wird über zwei Riemenscheiben 30 und 31, sowie Riemen 32 durch nicht dargestellten Antriebsmotor angetrieben. Die ganze Schälvorrichtung 15 ist über ein Gestell 33 auf dem Boden abgestützt. Im Bereich des Eintrittsstutzens 19 ist eine Wasserzuführvorrichtung symbolisch mit einem Wassermessrohr 34 dargestellt. Das Wasser wird genau dosiert eingegeben, je nach Feuchtigkeitsgehalt des Getreides bzw. des gewünschten Schälgrades. Das geschälte Brotgetreide, z. B.
Weizen, wird gemäss Fig. 1 über eine pneumatische Förderleitung 40 überhoben und in einen Intensivnetzapparat 41 eingespiesen. Der Intensivnetzapparat ist charakterisiert durch einen geschlossenen, rohrförmigen Netzmantel, in dem ein Netzrotor, der mit einer hohen Anzahl Schlagelementen und mit grosser Umdrehungszahl die dosierte und auch gleichmässige Wasserverteilung in Form eines Wasserflusses aufjedem einzelnen Korn sicherstellt. Für den Intensivnetzapparat wird Bezug genommen auf DE-OS 2 503 383.
Nachdem der geschälten Kornoberfläche ein gleichmässiger Wasserfilm aufgetragen wurde, wird der Kornstrom in Abstehzellen 42 gefördert. Je nach Weizensorte und erforderlichen Mahlprodukten kann das Korn nach einer Anzahl Stunden den Abstehzellen 41 entnommen und über einen weiteren pneumatischen Transport 43 Walzenstühlen 44 zugeführt werden.
In Fig. 3 sind die, zu Fig. 2 gleich bleibenden Teile mit der gleichen Bezugsziffer versehen. Die Schälvorrichtung gemäss Fig. 3 weist einen zylindrischen Rotor 50 mit einer Einzugsschnecke 51, Schälkörpern 52, welche z. B. aus Schleifmitteln gebildet sein können, sowie Schälmesser 53 auf. Je nach Oberflächenbeschaffenheit des Kornes können die Schälkörper 52 und die Schälmesser 53 vertauscht werden.
Damit kann die Oberflächenbeschaffenheit der Schälung gesteuert werden. Diese Vorrichtung erlaubt, bei genügendem Stau mehr als 6% vom Korn abzuschälen. Dies ist besonders dann wichtig, wenn Fremdstoffe, z. B. Rückstände von Pflanzenschutzmitteln in der eigentlichen Kleie eingelagert sind, wenn mit der Schälung die Kleie mehr oder weniger vollständig entfernt werden muss. Auch bei der Lösung, gemäss Fig. 3, wird die Schälintensität durch Drehzahlvariierung und Verstellen der Öffnung 20, sowie der entsprechenden Kornvorbereitung geregelt. Es können auch die in der Schälmüllerei verwendeten Schälscheiben benutzt werden.
In Fig. 4 ist eine Ausbildung der Schälvorrichtung dargestellt, bei der mehrere Verfahrensschritte in einer Einheit durchgeführt werden.
Die einzelnen Zonen sind:
I = Speisezone
II = Schlagzone
III= Schälzone
IV = Netzzone
Wenn auch durch das direkte bauliche Aneinanderschalten der Verfahrenszonen eine etwas grosse Länge entsteht, erlaubt sie mit der Vergleichsmässigung des Produktflusses und dem Wegfall mehrerer Beschleunigungen doch eine wesentliche Kürzung der Gesamtverfahrenszone. Der äussere Aufbau der Zonen I-III ist an sich ähnlich wie in Fig. 3, nur dass zusätzlich teillängsverlaufende Schlagelemente die mit Ungeziefer befallenen Körner zerschlagen.
Der Aufbau der Netzvorrichtung ist identisch zu der DE OS 2 503 383 der Anmelderin.
Der Rotor 60 weist der Länge nach eine Einzugsschnecke 61, Schlagleisten 62, Schälelemente 63, sowie Netzelemente 64 auf. Im Bereich der Schlagleisten 62 und der Schälelemente 63 ist der Arbeitsraum durch einen Siebmantel 65, im Bereich der Netzelemente durch einen geschlossenen Netzmantel 66 umgeben. Bei dieser Vorrichtung ist es allerdings von Vorteil, wenn vorgängig eine gute Getreidevorbereitung stattgefunden hat, z.B. wie in Fig. 7 dargestellt.
Fig. 5 zeigt eine besonders interessante Kombination von einer Scheuervorrichtung sowie einer Netzvorrichtung. In der Zone V ist der Rotor 70 mit Scheuerelementen 17 sowie einem Siebmantel 72 ausgerüstet. Die Zone IV, die Netzzone ist identisch ausgeführt wie die entsprechende in Fig. 4.
Bei dieser Lösung rotiert der Rotor 70 mit einer Umdrehungszahl von 600-1500 T/min. Diese Lösung ist besonders interessant in Fällen, bei denen am Korn nur eine leichte, jedoch trockene Oberflächenscheuerung notwendig ist.
Damit können aber auch Kornbruch, feiner Sand und anderes durch die Scheuerung gelöst, durch einen Scheuermantel gerieben und entfernt werden. In vielen Fällen kann auf diese Weise die Mahlvorbereitung des Weizens verbessert, besonders Schmutzteile von der Zone der feuchten Behandlung ferngehalten, und damit verbesserte hygienische Bedingungen geschaffen werden.
In Fig. 6 ist ein weiterer Ausgestaltungsgedanke des Verfahrens dargestellt. Die trockene Reinigung ist wie in Fig. 1, jedoch ist der Schälung 80 direkt eine Intensivnetzung 81 nachgeschaltet. Bei der Schälung kann die verbleibende Feuchtigkeit im Korn nicht genau im voraus bestimmt werden. Das Korn verhält sich anders, wenn direkt vor dem Abstehen das Korn nochmals mit einem Wasserfilm überzogen wird. Hier eignet sich eine Feuchtigkeitskontrolle nach der Netzung, um die notwendige Aufnetzung bzw. die Wasserdosierung 82 über den Regelhahn 83 steuern zu können.
Nach dem Abstehen wird das Getreide in einer Trockenscheuerstufe 84 mit anschliessendem Aspirationskanal 85 nachgereinigt und über eine Intensivnetzvorrichtung 86 eine geringe Restwassermenge zugegeben. Meistens wird hier weniger als 1% Wasser als Wasserfilm auf das Korn aufgetragen und das Korn nach einer ganz kurzen Einwirkzeit in Abstehkästen 87 direkt den Walzenstühlen zugeführt. Bei dieser Nachreinigung bzw. Nachnetzung kann eine Lösung gemäss Fig. 5 eingesetzt werden.
In Fig. 7 ist eine weitere Verfahrensvariante dargestellt.
Die trockene Reinigung ist wieder wie in Fig. 1 und 6. In den Fällen, in denen ein sehr hoher Prozentsatz der Kornschale, d. h. auch der Kleie abgeschält werden muss, kann eine eigentliche Konditionnierung des Getreides notwendig sein.
Der Schälvorrichtung ist deshalb gestrichelt ein Konditioneur 90 vorgeschaltet. Wichtig beim Konditioneur ist eine Verweilzeit von in der Regel einer bis mehreren Minuten sowie der Einwirkung von Feuchtigkeit und/oder Wärme. Der Konditioneur 90 weist deshalb einen Doppelmaptel 91 auf, der mit Heisswasser oder Dampf geheizt wird. In den Konditioneur münden ferner ein Dampfanschluss 92 sowie ein Wasseranschluss 93, um Dampf bzw. Wasser direkt in den Konditioneur einzuspritzen. Wasser wie Dampf kann sowohl kalt wie heiss sein. Im Konditioneur ist ferner eine Palettenmischwelle 94 angeordnet, die eine gleichmässige Verweilzeit aller Körner durch den Mischeffekt bezweckt. Der Konditioneur kann wahlweise über strichlierte Förderleitung 98 oder aber über Bypassleitung 95 umgangen werden.
Nach der Schälvorrichtung 15 wird das Produkt in einem Aspirationskanal 96 gereinigt und über eine Netzeinrichtung 97 in den Abstehzellen 42 gelagert. Die nachfolgende Behandlung kann wieder wie in Fig. 6 durchgeführt werden.
Die Fig. 8 stellt ein besonders interessantes Verfahren dar. Das Getreide wird den Rohfruchtzellen 100 entnommen, einer trockenen Reinigung 101 inklusive einer Scheuerung 102 mit Aspiration 103 unterzogen, und in Intensivnetzvorrichtung 104 genetzt und in Abstehzellen 105 für einige Stunden gelagert. Die Schälung wird nun nach dem Abstehen direkt vor der ersten Mahlpassage durchgeführt. Dabei kann das Getreide je nach gewünschtem Schälgrad direkt in eine Schälvorrichtung 106, oder aber über eine Konditioniervorrichtung 107 und dann in die Schälvorrichtung 106 geleitet werden. Da in diesem Fall das Korn durch die vorgängige Intensivnetzung und dem Abstehen schon einer Mürbung unterzogen worden ist, kann die Konditionierung auf ein Minimum reduziert oder weggelassen werden.
Meistens genügt hier die Zugabe von kaltem Wasser über Stutzen 108, und nur in Fällen mit extremer Schälung kann über einem Dampfanschluss 109 zusätzlich heisser Dampf in den Konditioneur gegeben werden. Das gleiche gilt auch für die Mantelheizung 110. Die Zugabe von Wasser kann in diesem Fall auch direkt in die Schälvorrichtung 106 erfolgen oder ganz weggelassen werden, da das Korn schon relativ feucht ist. Zweckmässig wird nach der Schälung dem Korn durch eine Intensivnetzvorrichtung 111 eine dosierte Menge Wasser zugegeben, um für die direkt anschliessende Walzenvermahlung die optimale Feuchtigkeit zu erhalten. Die in Fig.
gezeigte Ausführung eignet sich auch besonders gut für die Anderung bestehender Anlagen, was allerdings eine einwandfreie trockene Reinigung voraussetzt.
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PATENT CLAIMS
1. Process for the preparation and roller grinding of cereals to light flour, haze and semolina, characterized in that the cereal grains are dry cleaned, peeled with moisture, intensively wetted and ground with roller mills.
2. The method according to claim 1, characterized in that the cereal grains are moved in a vortex-like manner during cleaning and scrubbed dry and / or beaten and intensively wetted after the peeling.
3. The method according to claim 1, characterized in that the grain during the peeling with a rapidly rotating rotor (16; 50) in a sieve jacket (18; 65) is moved in a vortex-like manner and is backed up from the end of the peeling zone.
4. The method according to claim 3, characterized in that the peeling zone is tapered towards the end, and this results in an additional accumulation effect.
5. The method according to claim 1, characterized in that both in the cleaning, in the peeling and in the intensive wetting, the grain is moved in a vortex-like manner by a fast-running rotor.
6. The method according to claim 2, characterized in that the peeling and / or the abrasion and the wetting is carried out in two directly adjacent zones with a common rotor.
7. The method according to claim 1, characterized in that the cereal grains are cleaned of foreign substances, then peeled, intensively wetted, stale, intensely wetted, stale and ground with roller mills (44).
8. Plant for carrying out the method according to claim 1, characterized in that it has a cleaning device (7), a peeling device (15; 80; 106), a first intensive network device (41; 81; 97; 104) and roller mills (44) .
9. Plant according to claim 8, characterized in that the cleaning device (7) has a scrubbing machine (102).
10. Plant according to claim 8 or 9, characterized in that it has stand-up boxes (87), roller mills (44) and a second intensive network device (86; 111).
The invention relates to a method for the preparation and roller grinding of cereals to light flour, haze and semolina, and a system.
In the 1930s to the 1950s, many studies and literature work on the preparation of wheat were carried out. Particularly interested in the effects of moisture and moisture migration on the grain and into the grain. After examining numerous influencing factors in various possible combinations, the view prevailed that the best results could be achieved with targeted conditioning of the grain with heat and moisture and the necessary action time. The cleaning of the grain in the most general meaning of the word was and still is the basis of every grain preparation. Only the intensity of the cleaning process was controversial in cleaning.
The majority of experts recommended that the scrubbing should only be operated as much as necessary, otherwise the outer grain layers for roller grinding would be weakened. With dry scrubbing, usually not more than 1-1 V2% can be removed from the grain.
In retrospect, it can be concluded that all of the scientific work mentioned had greatly improved and deepened knowledge regarding the preparation of the grinding as well as the extraction of the finished raw products, flour, etc.
However, the efforts at the time can also be seen as disadvantageous in today's perspective, since the grinding became more and more complicated and the corresponding grinding diagram became longer.
At the beginning of the 1960s, a kind of breakdown began, as far as the development going for several decades was concerned. The conditioning was thrown away, the diagram was shortened to an earlier level, the number of machines in the mill was reduced accordingly, and the output increased. It is recognized among experts today that the quality of the mill products, at least where the traditional European quality criteria apply, had not slipped as a result of the simplifications, but rather improved. The development in the 1960s can also be described as shrinking health. However, two further decisive steps were necessary to achieve the current status. The entire process technology had to be converted to dry cleaning.
As far as the purity issue is concerned, cleaning has been developed to a level that was previously achieved with additional grain washing. The second step was to add the mains water in such a way that special effects of the water bath became effective again. The solution to this last step is the so-called intensive wetting. Both steps helped that the process technology currently in use has now reached a certain conclusion, if the aim is to achieve the same or better result than the process technology that was used two decades ago.
In addition to the targeted, targeted developments mentioned, it should not be overlooked that a whole series of other developments and changes have occurred. The trade z. B. today offers to a much greater extent cereals of different origins, and new wheat varieties also offer cereals with a modified internal structure. The grinding process and cleaning are now carried out automatically and monitored by a mill specialist.
The object of the invention was to carry out the grinding as stably as possible, in particular in the case of automatic operation, in such a way that the differences in the raw material do not negatively influence the uniformity and quality of the mill products.
The invention was also given the task that size and shape differences of the grains do not negatively affect the grinding result. As far as possible, all grains should be cleaned and wetted evenly, and in addition differences in the initial moisture of the individual grains should be compensated for as far as possible, but under no circumstances be reinforced.
The last demand to create a balance between the individual grains has recently been proposed several times. The following article: The influence of the standing time by an even water distribution during the wetting of wheat into the mill and compound feed technology from October 5, 1978 indicates that both raw wheat and wetted wheat have moisture differences between the minimum and maximum values of the individual grains of approx 3% are found.
In the same work it is explained that after intensive wetting, the wheat still deviates by approx.
1% in the moisture of the individual grains. In egg
In a follow-up article in the same journal dated November 16, 1978, the idea was taken up again and it was pointed out that the highest flour yield was achieved in batches that were closest to the desired moisture content. Surprisingly, the latter writes that moisture differences in individual grains were up to 8%, which could then be reduced to 5% with a special temperature control machine.
It is then recommended to add moisture within 20 seconds, since afterwards the water begins to penetrate the surface.
Various improvement options have been examined as part of this problem. An attempt was made to divide the cereal grains into size fractions. This means that the ground grain was sorted or screened in fractions of large, medium and small grains. There are several reasons for this approach, e.g. B. that the addition of water on or above the surface prefers the small grains, since the surface is square in relation to the size of the grain, but the volume is cubic. The separate wetting of large and small grains only solves a partial problem, because the grains have different moisture contents right from the start. If you add a certain amount of water to each grain in relation to its surface, the error width is only increased instead of reduced.
The next step would have to be to determine the moisture of the different size fractions individually, as well as to determine whether there are any major differences in the moisture distribution in the grain.
If each of these measures also improves the uniformity of the grinding, practice shows regular deviations such as confirmations, so that the above-mentioned ideas bring a real advantage more in special cases and more by chance. The big disadvantage would be a complication of the cleaning diagram, so to speak, falling back by several decades.
The invention was based on the main object, the grinding preparation in the context of dry cleaning of the grain, i.e. without improving the washing machine, eliminating unevenness in the raw material as easily as possible and creating the ideal conditions for a high yield.
The solution according to the invention is characterized in that the cereal grains are dry cleaned, peeled with moisture, intensively wetted and ground with roller mills.
Contrary to the previous opinion of the professional world that peeling is neither economical nor advantageous in white milling, the new grinding preparation process suggests that the grains be peeled in a targeted manner. A number of trials with the new invention have shown that it will bring real progress to the mill, provided that the correct standards are used.
A test series with different types of wheat had e.g. showed that advantages and disadvantages have been eliminated in approx. 1/3 of the results, since more effort was also required with more effort, and an overall improved result could only be achieved in approx. 1/3 of the results. However, all the results had in common that the grinding results were uniform and the grinding had been stable, which shows that the task of reducing irregularities in the raw material and optimizing for a high yield could be achieved. In the experiments mentioned, up to 5% by weight of the grain was peeled off during the peeling process.
Control experiments were also carried out by using a dry scrub instead of the peeling, which usually removes less than 1 Y2% of the grain. The task could not be accomplished with a mere scrub.
Wheat is known to have a more or less pronounced furrow, which causes the most problems in the mill for the extraction of the ground products. This is completely different e.g. for rice, which has been peeled and polished since ancient times.
Rice has no pronounced furrow.
In an experiment, heavily soiled wheat was peeled directly. The axis was more unfavorable with the peeling than with the peeling. The bacterial content behaved similarly. Microscopic examinations then showed that the dirt can literally be pushed into the gap during the peeling process. This means that the furrow is a real trap for the peeling process. From this, however, the lesson was drawn that the peeling only makes sense for the mill if the wheat is clean, especially if it has been cleaned in a dry way.
It is believed that a further advantageous point of the invention lies in carrying out the wetting after the peeling. Each living plant is able, depending on the environmental conditions, in particular depending on the moisture surrounding it, to adapt the outer layers in such a way that it maintains an equilibrium moisture level which the plant or the seedling can tolerate for a long time. The plant can build up and control some oily, sugary or other concentrations in the outer skin. In recent times, foreign constituents such as pesticides, environmental dust etc. have also been concentrated on and found in the outermost grain layer. In a series of experiments e.g. specifically investigated questions relating to pesticides.
However, this had to be stopped with the raw material concerned, since no traces of pesticides could be detected with the measuring devices available today.
The characteristic of milling with roller mills lies in the fact that the dark shell should be elastic, but the white flour core should retain a certain hardness by carefully preparing the grain, so that the shells in flat parts due to the pressure and shear effect between the two grinding rollers rotating at different peripheral speeds , and the core is obtained in cubic parts.
If, however, the outermost woody shell is peeled off and the bran is cut, as it were, for all grains, the moisture is also brought exactly to the place where it is needed. The differently designed barriers that may be present in the outermost grain layers are gone, and the moisture is evenly brought to the remaining bran layer. At the moment it can only be assumed that by peeling all the grains to the same surface roughness, the prerequisite was created for the even distribution of the water.
The grain shells with low moisture values very quickly absorb a film of water placed on them. The high moisture grains need more time for the same moisture absorption. All grains now have the same external starting conditions, so to speak, which is why moisture compensation takes place naturally, regardless of the size of the grain. The key to this is uniform networking, i.e. the grains must be itensively wetted, not just mixed evenly with water drops, in accordance with the older network method. Wetting should be so intense that the entire grain surface - including the furrow - is covered with a uniform film of water.
It follows almost automatically from the described process that after a very short period of time the whole of the grains is prepared for grinding to a maximum in terms of uniformity, which results in a maximum of uniformity of the ground products. With the correspondingly more stable guidance, there is real progress for the whole mill. The invention allows a further component for operational safety, in particular for the automatic operation of the entire mill system.
The invention also allows various very advantageous further training. It has proven to be particularly advantageous if the grains are accelerated to a high speed, preferably to 15-50 m / sec, at least in one stage of cleaning. In a large number of cases, i.e. with clean wheat e.g. it is sufficient if the grain is cleaned using the known method.
In the case of more heavily soiled grain, it is advantageous if the grain is additionally processed in a round sieve-like jacket and a rotor with a large number of scouring elements is moved in a vortex-like manner and the grain is dry-scrubbed. The individual grains are therefore brought to such a high movement, but in particular also rotational movements about their own axis of the grain, so that strong spinning effects arise, which prevents scouring dust from accumulating in the furrow. This is particularly important because the scrubbing is part of the dry cleaning, while the fine dust must be removed completely. However, it has also proven to be superior if the peeling is also carried out in such a way that the individual grains are brought to a high speed.
Although the dust problem is not the main focus of the peeling, there is the additional advantage that the peeling becomes more even at high speeds. It is preferred both in the scrubbing and in the peeling that grain is accelerated in a vortex-like manner and is continuously moved forward into the corresponding treatment room.
An additional impact effect is desired for grain lots that are heavily infested with vermin. This not only kills the vermin, it also smashes the eaten and damaged grains. These fragments can be separated using sieve jackets.
If a peeling of up to 10% of the grain is desired, it is also advantageous to use emery stones.
Further, particularly advantageous configurations are now explained using examples and diagrams.
1 shows a basic diagram of a plant according to the new method.
Fig. 2 shows a longitudinal section through a peeling machine.
- Fig. 3 shows a longitudinal section through a further embodiment of a peeling machine.
Fig. 4 shows a combined impact, peeling and wetting device.
5 shows a combination of a scrubbing and wetting device.
Fig. 6 shows the process with peeling before standing and then second wetting directly before the first grinding passage.
Fig. 7 shows the peeling with subsequent netting.
Fig. 8 shows intensive wetting, sticking out and subsequent peeling.
In Fig. 1, the raw fruit is removed from storage cells 1, via special outlets 2, which prevent segregation, and via two flow meters 3 in precisely metered quantities via a scale 11 and a cellular wheel sluice 4, a pneumatic conveyor line 5, by means of a Blower 6 generated air, passed through a cyclone 12 into a dry cleaning system 7. The dry cleaning system 7 is only shown in a very simplified manner and has a first vibrating screen 8, with a connecting viewing channel 9, and a stone reader 10. In cleaning, sand, dust and light, loose shell parts, as well as large foreign objects such as cords, pieces of wood, stones, etc.
read out. The grain cleaned of all loose foreign matter then passes into a peeling machine 15. The peeling machine can e.g. in the form as shown in Fig. 2 on an enlarged scale.
The peeling machine has a peeling rotor 16 on which a large number of peeling knives 17 are fastened. The peeling knife 17 has peeling edges which, for. B. can be formed from inserted hard metal plates. The beams of the peeling edges are flat profile irons. A peeling rotor with knobs can also be used. The rotor should be brought up to a high speed of 800 to 2000 U / min. A screen jacket 18 surrounds the peeling knife 17 of the rotor 16 with a small distance of at most 1-2 finger widths. The peeling chamber enclosed by the screen jacket 18 has an inlet connection 19 on the left and an outlet opening 20 on the right. The outlet opening 20 is adjusted to the desired cross-section by means of a pusher slide 21, which is adjustable via a handwheel 22.
The peeled grain passing through the opening 20 leaves the machine via an outlet 23. The shell parts peeled from the grain by the peeling knives are rubbed through the openings in the sieve casing and leave the peeling machine 15 via gutters 24 and 25. The two gutters are in the The upper part is closed by a box 26, so that the peeling flour is collected on 360 "of the sieve jacket. The box simultaneously has two support bearings 27 and 28, in which the rotor 16 is rotatably mounted. In the region of the inlet connector 19, the rotor 16 a feed screw 29, which causes an active drawing in and in particular also a slight pressure effect in the effective area of the peeling knife 17.
In the construction shown there are a number of influencing factors that work together in a combinatorial manner.
During peeling, it is important that a strong vortex flow is created. This means that the cereal grains are peeled evenly on all sides by the multiple action of the peeling edges on the grain and by strong friction forces grain to grain. The eddy flow is therefore overlaid by a slight accumulation effect, caused by the accumulation slide 21, the inclined peeling knives 17, which together with the feed screw 29 exert a slight pressure effect. This can be reinforced with the tapered shape of the peeling space.
In a further embodiment, the peeling space or the cross-sectional profile in the longitudinal direction can also be adjusted by longitudinally displacing the rotor 16 or the screen jacket 18, so that the peeling intensity can be regulated in a targeted manner, as well as with the speed variation and the preparation of the grain with moisture or heat . The peeling rotor is driven by two pulleys 30 and 31, and belt 32 by a drive motor, not shown. The whole peeling device 15 is supported on the floor via a frame 33. In the area of the inlet connection 19, a water supply device is symbolically represented with a water measuring tube 34. The water is entered precisely, depending on the moisture content of the grain or the desired degree of peeling. The peeled bread cereal, e.g. B.
Wheat is lifted according to FIG. 1 via a pneumatic conveying line 40 and fed into an intensive network device 41. The intensive netting apparatus is characterized by a closed, tubular net jacket, in which a net rotor, with a high number of striking elements and a high number of revolutions, ensures the metered and even water distribution in the form of a water flow on each individual grain. For the intensive network apparatus, reference is made to DE-OS 2 503 383.
After a uniform water film has been applied to the peeled grain surface, the grain flow is conveyed into stand-off cells 42. Depending on the type of wheat and the required grinding products, the grain can be removed from the stand-off cells 41 after a number of hours and fed to roller mills 44 via a further pneumatic transport.
In FIG. 3, the parts that remain the same as in FIG. 2 are provided with the same reference number. The peeling device according to FIG. 3 has a cylindrical rotor 50 with a feed screw 51, peeling bodies 52 which, for. B. can be formed from abrasives, and peeling knife 53. Depending on the surface quality of the grain, the peeling body 52 and the peeling knife 53 can be interchanged.
This enables the surface quality of the peeling to be controlled. With sufficient jam, this device allows more than 6% of the grain to be peeled off. This is particularly important when foreign substances, e.g. B. residues of pesticides are stored in the actual bran if the bran has to be removed more or less completely with the peeling. In the solution according to FIG. 3, the peeling intensity is regulated by varying the speed and adjusting the opening 20 and the corresponding grain preparation. The peeling discs used in the peeling mill can also be used.
4 shows an embodiment of the peeling device in which a plurality of method steps are carried out in one unit.
The individual zones are:
I = dining zone
II = impact zone
III = peeling zone
IV = network zone
Even if the construction zones directly connect the process zones to a somewhat large length, they allow a substantial reduction in the overall process zone by making the product flow more even and eliminating several accelerations. The outer structure of zones I-III is in itself similar to that in FIG. 3, except that additional longitudinally extending striking elements break up the grains infested with vermin.
The structure of the network device is identical to the applicant's DE OS 2 503 383.
The rotor 60 has a feed screw 61, blow bars 62, peeling elements 63 and mesh elements 64. In the area of the blow bars 62 and the peeling elements 63, the working space is surrounded by a screen jacket 65, in the area of the network elements by a closed network jacket 66. With this device, however, it is advantageous if a good grain preparation has taken place beforehand, e.g. as shown in Fig. 7.
5 shows a particularly interesting combination of a scrubbing device and a network device. In zone V, the rotor 70 is equipped with scouring elements 17 and a screen jacket 72. Zone IV, the network zone, is identical to the corresponding one in FIG. 4.
In this solution, the rotor 70 rotates at a speed of 600-1500 T / min. This solution is particularly interesting in cases where only a light but dry surface abrasion is necessary on the grain.
Grain breakage, fine sand and other things can also be loosened by scrubbing, rubbed with a scouring coat and removed. In many cases, the preparation of the wheat for grinding can be improved in this way, especially dirt particles can be kept away from the moist treatment zone, and thus improved hygienic conditions can be created.
A further design concept of the method is shown in FIG. 6. The dry cleaning is as in FIG. 1, but the peeling 80 is followed directly by an intensive wetting 81. When peeling, the remaining moisture in the grain cannot be determined exactly in advance. The grain behaves differently if the grain is coated again with a film of water just before it stands out. A moisture control after the wetting is suitable here in order to be able to control the necessary wetting or the water metering 82 via the control valve 83.
After standing up, the grain is subsequently cleaned in a dry scrubbing stage 84 with a subsequent aspiration channel 85 and a small amount of residual water is added via an intensive network device 86. In most cases, less than 1% water is applied to the grain as a water film and the grain is fed directly to the roller mills in stand-up boxes 87 after a very short exposure time. A solution according to FIG. 5 can be used for this post-cleaning or rewetting.
Another method variant is shown in FIG. 7.
Dry cleaning is again as in Figs. 1 and 6. In cases where a very high percentage of the grain shell, i.e. H. If the bran also has to be peeled off, it may be necessary to actually condition the grain.
The peeling device is therefore preceded by a conditioner 90 in dashed lines. What is important with the conditioner is a dwell time of usually one to several minutes and the effect of moisture and / or heat. The conditioner 90 therefore has a double shell 91 which is heated with hot water or steam. A steam connection 92 and a water connection 93 also open into the conditioner in order to inject steam or water directly into the conditioner. Water and steam can be both cold and hot. In addition, a pallet mixing shaft 94 is arranged in the conditioner, the purpose of which is to ensure a uniform dwell time for all the grains due to the mixing effect. The conditioner can be bypassed either via a dashed delivery line 98 or a bypass line 95.
After the peeling device 15, the product is cleaned in an aspiration channel 96 and stored in the stand-off cells 42 via a network device 97. The subsequent treatment can again be carried out as in FIG. 6.
FIG. 8 represents a particularly interesting method. The grain is removed from the raw fruit cells 100, subjected to a dry cleaning 101 including an abrasion 102 with aspiration 103, and wetted in an intensive-care device 104 and stored in stand-off cells 105 for a few hours. The peeling is now carried out immediately before the first grinding passage. Depending on the desired degree of peeling, the grain can be fed directly into a peeling device 106, or via a conditioning device 107 and then into the peeling device 106. In this case, since the grain has already been subjected to wear due to the previous intensive wetting and the protrusion, the conditioning can be reduced to a minimum or omitted.
In most cases, the addition of cold water via spigot 108 is sufficient, and only in cases with extreme peeling can hot steam be added to the conditioner via a steam connection 109. The same also applies to the jacket heater 110. In this case, the addition of water can also take place directly into the peeling device 106 or can be omitted entirely, since the grain is already relatively moist. After the peeling, a dosed amount of water is expediently added to the grain by an intensive wetting device 111 in order to obtain the optimum moisture for the directly subsequent roller grinding. The in Fig.
The version shown is also particularly suitable for changing existing systems, which, however, requires perfect dry cleaning.