**ATTENTION** debut du champ DESC peut contenir fin de CLMS **.
REVENDICATIONS
1. Matériau composite possédant des propriétés mécaniques améliorées après vieillissement dont l'élément principal est un terpolymère acrylonitrile/butadiène/styrène, caractérisé en ce qu'au moins sur une des plus grandes surfaces de l'élément en terpolymère est fixé un revêtement de polyfluorure de vinylidéne contenant une charge minérale ou organique protectrice contre les rayons ultraviolets.
2. Matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement de polyfluorure de vinylidène est d'épaisseur maximale dix fois moindre que l'épaisseur de l'élément en terpolymére, sans que l'épaisseur du revêtement soit supérieure à 400 11.
3. Matériau selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'épaisseur du revêtement est inférieure à 100 1l.
4. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le revêtement contient de 0,1 à 50% en poids de charge minérale.
5. Matériau selon la revendication 4, caractérisé en ce que la charge minérale est choisie parmi les oxydes, les sels ou les poudres métalliques.
6. Matériau selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le revêtement contient de 0,1 à 10% en poids de charge organique.
7. Matériau selon la revendication 6, caractérisé en ce que la charge organique est choisie parmi les pigments ou les agents absorbants d'ultraviolets.
La présente invention a pour objet un matériau composite constitué par un terpolymère acrylonitrile/butadiène/styrène, dénommé communément ABS, revêtu de polyfluorure de vinylidène, dénommé communément PVF2. Selon l'objet de l'invention sont combinées au PVFz des charges organiques ou minérales destinées à faire écran aux rayons ultraviolets. Un tel matériau présente une résistance aux agents chimiques et des propriétés mécaniques après vieillissement, en particulier résistance au choc et allongement en traction, nettement supérieures à celles de l'ABS.
Les caractéristiques de ce matériau composite sont d'autant plus inattendues qu'en raison du vieillissement médiocre des ABS aux intempéries ou en atmosphère corrosive, il a été proposé de nombreux revêtements protecteurs constitués d'autre polymères plus résistants que les ABS, comme par exemple les acryliques, le polychlorure de vinyle, les polycarbonates. Ces moyens, loin de protéger efficacement les ABS, présentent l'inconvénient, dans certains cas, de nuire à leurs propriétés mécaniques.
Le matériau composite, objet de l'invention, dont l'élément principal est en ABS, est caractérisé en ce qu'au moins sur une des plus grandes surfaces de l'élément en ABS est fixé un revêtement de
PVF2 contenant une charge minérale ou organique protectrice contre les rayons ultraviolets.
Le revêtement PVF2 contenant une charge minérale ou organique est en général d'une épaisseur maximale dix fois moindre que l'épaisseur de l'élément en ABS, sans toutefois que l'épaisseur du revêtement soit supérieure à 400 11 et de préférence supérieure à 100 Il.
Ce revêtement peut se présenter sous forme de pellicule ou de film préparé selon les procédés classiques. On peut, par exemple, mélanger la charge au PVF2 en solution dans un solvant, puis enduire sur un papier transfert le mélange obtenu de façon à obtenir un film d'épaisseur voulue après évaporation du solvant. Convient à la fabrication de ce revêtement la résine de polyfluorure de vinylidéne, étant entendu que, sous cette dénomination, sont inclus le PVF2 pur et les copolymères contenant au moins 70% en poids de PVF2.
Les charges minérales ou organiques utilisées sont bien connues de l'homme de métier. Il s'agit des produits utilisés couramment comme écran antiultraviolets dans les thermoplastiques. Ce peut être des charges minérales, comme par exemple des oxydes ou des sels métalliques, ou encore des poudres métalliques, tels que l'oxyde de zinc, L'oxyde de titane, la silice, le talc, le sulfate de baryum, le carbonate de calcium, les silicoaluminates, les poudres d'aluminium, de cuivre, de bronze. Ce peut être également des charges organiques, comme par exemple de simples pigments ou des agents absorbants d'ultraviolets du commerce tels ceux à base de benzotriazoles, d'amines substituées, de salicylates. Ces charges peuvent être utilisées seules ou en mélange.
De façon générale, le revêtement de PVF2 peut contenir en poids de 0,1 à 50% de charge minérale et de 0,1 à 10% de charge organique.
L'élément en ABS convenant à la confection du matériau composite est classique. Il peut être préparé à partir du produit obtenu par polymérisation d'un mélange d'un nitrile alcènique et d'un hydrocarbure aromatique vinylîque, comme par exemple le mélange acrylonitrileistyrène ou alphaméthyl/styréne, en présence d'un polybutadiène. En général, le terpolymère est préparé à partir de 5 à 40% en poids d'acrylonitrile, 30 à 80% en poids de styrène et 10 à 60% en poids de polybutadiène. L'ABS peut contenir tous les additifs habituels à ce type de résine, comme par exemple: charges, pigments, plastifiants, agents protecteurs et autres.
Le matériau composite peut être fabriqué selon les procédés connus pour faire adhérer intimement des éléments thermoplastiques. Un procédé intéressant de fabrication, décrit dans la demande de brevet français No 77.09917, consiste à déposer sur la surface à fixer du PVF2 contenant une charge, une fine pellicule de polyuréthanne au moyen d'une solution de polyuréthanne dans un solvant polaire aprotique. On chauffe l'ensemble à une température comprise entre 120 et 300"C C pendant quelques minutes de façon à éliminer le solvant. Après refroidissement, on applique la surface traitée du
PVF2 contenant une charge sur l'élément en ABS et on fait adhérer l'ensemble par thermosoudure.
Du fait des caractéristiques particulières de ce matériau composite, en particulier sa résistance au choc et son allongement en traction après vieillissement dont les valeurs peuvent atteindre parfois le double de celles de l'élément uniquement en ABS vieilli dans les mêmes conditions, il est possible de l'utiliser pour la fabrication de produits nécessitant une bonne tenue au vieillissement.
Son utilisation est envisagée pour la fabrication, par exemple, de coques de bateaux, d'éléments de carrosserie de véhicules, de garnitures internes de réfrigérateurs ou d'armoires frigorifiques, de panneaux de façade d'immeubles.
Les exemples suivants permettent d'illustrer l'invention.
Le vieillissement du matériau composite est accéléré pour en contrôler ses propriétés mécaniques, au moyen d'un appareil Xénotest 450. Les échantillons sont maintenus à environ 25"C pendant au moins 100 h en atmosphère d'air dont l'humidité relative est de 65% avec aspersion d'eau d'une durée de 5 min toutes les 30 min. Cet essai correspond au mode opératoire d'essai défini par le constructeur du
Xénotest 450. A titre indicatif, on estime que pour avoir l'equiva- lence avec une exposition à l'extérieur en climat tempéré, les durées au Xénotest 450 doivent être multipliées par 10.
Les résultats des essais de résistance au choc, selon la méthode
Dynstat, la face revêtement vieilli étant heurtée par le pendule, sont donnés sur une moyenne de 10 éprouvettes pour chaque durée d'exposition. La dimension des éprouvettes est de 50 x 10 mm multiplié par l'épaisseur en mm du matériau composite.
Les essais d'allongement en traction sont effectués selon la norme
ASTM-D 638.58 sur des éprouvettes usinées dans le matériau composite.
Exemple 1:
A une solution de PVF2 dans le diméthylformamide, on incorpore 3% en poids de TiO2 par rapport au poids du PVF2, I'extrait sec de l'ensemble étant de 20% en poids. On enduit cette composition sur un papier transfert de façon à obtenir, après évaporation du solvant à 140 C, un film de 25 et un film de 5010 d'épaisseur.
A titre comparatif, on prépare un film de PVF2 sans TiO2 de 25
d'épaisseur.
Sur une des faces de chacun des trois films, on pulvérise une solution à 15% en poids de polyesterpolyuréthanne solide (Desmocoll 500 de Bayer) dans le diméthylacétamide. On évapore le solvant en maintenant les films 5 min à 1 SOC dans une étuve ventilée.
Les faces ainsi traitées des films sont appliquées sur une feuille d'ABS (Ugikral SE des produits chimiques Ugine Kuhlmann) de 3 mm d'épaisseur et collées sous presse à une température de 170"C.
Toujours à titre comparatif, on colle sur une feuille d'ABS, dans les conditions ci-dessus, un film de 5011 d'épaisseur à base de polyméthacrylate de méthyle (PMMA) chargé à 3% en poids de TiO2.
Les matériaux composites ainsi obtenus sont vieillis dans les conditions précédemment citées.
Les résultats des essais de résistance au choc et d'allongement en traction sont donnés dans les tableaux ci-après. A titre comparatif sont également donnés les résultats obtenus sur la feuille d'ABS non revêtue.
EMI2.1
<tb>
<SEP> Résistance <SEP> au <SEP> choc <SEP> exprimée <SEP> en <SEP> % <SEP> de
<tb> <SEP> Durée <SEP> la <SEP> valeur <SEP> initiale <SEP> au <SEP> temps <SEP> 0
<tb> d'exposition <SEP> ABS <SEP> Matériau <SEP> composite
<tb> <SEP> (h) <SEP> (PVF2+TiO2) <SEP> (PVF2+TiO2) <SEP> <SEP> PVF2 <SEP> (PMMA+TiO2) <SEP>
<tb> <SEP> 25 <SEP> 5010 <SEP> 25gel <SEP> 50 <SEP>
<tb> <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> <SEP> 100 <SEP> 32 <SEP> 98 <SEP> 100 <SEP> 54 <SEP> 70
<tb> <SEP> 500 <SEP> 28 <SEP> 89 <SEP> 95 <SEP> 34 <SEP> 35
<tb> <SEP> 1000 <SEP> 24 <SEP> 68 <SEP> 86 <SEP> 30 <SEP> 30
<tb> <SEP> 2000 <SEP> 23 <SEP> 40 <SEP> 70 <SEP> <RTI
ID=2.13> - <SEP> <SEP> 25
<tb> <SEP> Allongements <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture, <SEP> exprimés <SEP> en <SEP> %
<tb> <SEP> Durée
<tb> d'exposition <SEP> ABS <SEP> Matériau <SEP> composite
<tb> <SEP> (h) <SEP> (PVF2+TiO2) <SEP> (PVF2+TiO2) <SEP> PIF <SEP> 2 <SEP> (PMMA+TiO2) <SEP>
<tb> <SEP> 25p <SEP> 5011 <SEP> 25p <SEP> 50,u <SEP>
<tb> <SEP> 0 <SEP> 30 <SEP> 28 <SEP> 29 <SEP> 28 <SEP> 27
<tb> <SEP> 100 <SEP> 15 <SEP> 28 <SEP> 28 <SEP> 22 <SEP> 25
<tb> <SEP> 500 <SEP> 10 <SEP> 25 <SEP> 26 <SEP> 14 <SEP> 20
<tb> <SEP> 1000 <SEP> 7 <SEP> 20 <SEP> 23 <SEP> 9 <SEP> 13
<tb> <SEP> 2000 <SEP> 4 <SEP> 18 <SEP> - <SEP> <RTI
ID=2.23> ¯ <SEP> <SEP> 7 <SEP> 10
<tb>
Exemple 2:
Dans les conditions de fabrication de l'exemple 1, on prépare trois matériaux composites à base d'ABS de 3 mm d'épaisseur et de
PVF2 dont la charge de TiO2 est remplacée par:
a) 10% en poids d'oxyde de zinc par rapport au poids du PVF2,
b) un mélange d'agents antiultraviolets comprenant en poids par rapport au poids du PVF2:
1% de composé à base de benzotriazole substitué (Tinuvin P), et
0,6% d'une amine substituée à empêchement stérique (Tinuvin 770),
c) un mélange calculé en poids par rapport au poids du PVF2 de:
1,5% de rouge de cadmium (Rouge 125 FBA), et
1% d'oxyde de fer de nuance rouge (Rouge 720).
Les résultats des essais de résistance au choc et d'allongement en traction après vieillissement sont donnés dans le tableau ci-après.
EMI2.2
<tb>
<SEP> Durée
<tb> <SEP> d'exposition <SEP> Essai <SEP> a <SEP> Essai <SEP> b <SEP> Essai <SEP> c <SEP>
<tb> <SEP> enh
<tb> Epaisseur <SEP> du
<tb> revêtement <SEP> PVF2 <SEP> 2510 <SEP> 2510 <SEP> 5010
<tb> Résistances <SEP> au <SEP> choc <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> après <SEP> vieillissement, <SEP> 100 <SEP> 98 <SEP> 97 <SEP> 89
<tb> exprimées <SEP> en <SEP> % <SEP> de <SEP> la <SEP> 500 <SEP> 81 <SEP> 93 <SEP> 79
<tb> valeur <SEP> initiale <SEP> au <SEP> temps <SEP> 1000 <SEP> 64 <SEP> 66 <SEP> 53
<tb> 0
<tb> TRACTION-ASTM <SEP> 0 <SEP> 25 <SEP> 29 <SEP> 29
<tb> Allongements <SEP> à <SEP> la
<tb> rupture <SEP> après <SEP> 500 <SEP> 21 <SEP> 23 <SEP> 19
<tb> vieillissement, <SEP> exprimés <SEP> 1000 <SEP> 17 <SEP> 19 <SEP> 15
<tb> en <SEP> %
<tb>
Exemple 3:
:
A une solution de PVF2 dans le diméthylformamide, on incorpore 2% en poids de noir de carbone (Black 900) par rapport au poids du PVF2, I'extrait sec de l'ensemble étant de 20% en poids. On enduit cette composition dans les conditions de l'exemple 1 de façon à obtenir, après évaporation, un film de 25 10 d'épaisseur.
Toujours dans les conditions de l'exemple 1, on traite une des faces du film par une solution à 15% en poids de polyesterpolyuréthanne solide dans le diméthylacétamide.
Par ailleurs, on extrude un ABS non pigmenté (Ugikral SE des produits chimiques Ugine Kuhlmann) sur une machine monovis de diamètre 90 mm, de longueur 20 diamètres, équipée d'une filière plate de largeur 700 mm et réglée pour obtenir une plaque d'épaisseur 5 mm, les températures de la machine s'étageant de 200 à 240 C, la filière étant régulée à 210 C. La vitesse de rotation de la vis est réglée à 30 tr/min et le débit est de 120 kg/h.
Le film de PVF2 obtenu précédemment est déroulé à température ambiante et la face traitée est appliquée sur 1'ABS de façon continue au moyen du train de polissage de la ligne d'extrusion dont les cylindres sont régulés à des températures s'étageant de 990 à 110"C.
Les résultats des essais de résistance au choc et d'allongement en traction après vieillissement sont donnés dans le tableau ci-après.
EMI2.3
<tb>
<SEP> Résistances <SEP> au <SEP> choc <SEP> Allongements <SEP> à <SEP> la
<tb> Durée <SEP> d'exposition <SEP> après <SEP> vieillissement,
<tb> <SEP> en <SEP> h <SEP> exprimées <SEP> en <SEP> % <SEP> de <SEP> la <SEP> 'Up.expnmés <SEP>
<tb> <SEP> valeur <SEP> initiale <SEP> au <SEP> temps <SEP> 0
<tb> <SEP> O <SEP> 100 <SEP> 35
<tb> <SEP> 100 <SEP> 97 <SEP> 32
<tb> <SEP> 500 <SEP> 92 <SEP> 31
<tb> <SEP> 1000 <SEP> 72 <SEP> 26
<tb>
** ATTENTION ** start of the DESC field may contain end of CLMS **.
CLAIMS
1. Composite material having improved mechanical properties after aging, the main element of which is an acrylonitrile / butadiene / styrene terpolymer, characterized in that at least on one of the largest surfaces of the terpolymer element is fixed a coating of polyfluoride of vinylidene containing a mineral or organic filler which protects against ultraviolet rays.
2. Material according to claim 1, characterized in that the polyvinylidene fluoride coating is of maximum thickness ten times less than the thickness of the terpolymer element, without the thickness of the coating being greater than 400 11.
3. Material according to claim 2, characterized in that the thickness of the coating is less than 100 1l.
4. Material according to one of claims 1 to 3, characterized in that the coating contains from 0.1 to 50% by weight of mineral filler.
5. Material according to claim 4, characterized in that the mineral filler is chosen from oxides, salts or metal powders.
6. Material according to one of claims 1 to 3, characterized in that the coating contains 0.1 to 10% by weight of organic filler.
7. Material according to claim 6, characterized in that the organic filler is chosen from pigments or ultraviolet absorbing agents.
The present invention relates to a composite material consisting of an acrylonitrile / butadiene / styrene terpolymer, commonly known as ABS, coated with polyvinylidene fluoride, commonly known as PVF2. According to the subject of the invention are combined with PVFz organic or mineral fillers intended to screen ultraviolet rays. Such a material has a resistance to chemical agents and mechanical properties after aging, in particular impact resistance and elongation in traction, clearly superior to those of ABS.
The characteristics of this composite material are all the more unexpected because, due to the poor aging of ABS in bad weather or in a corrosive atmosphere, numerous protective coatings have been proposed consisting of other polymers that are more resistant than ABS, such as, for example. acrylics, polyvinyl chloride, polycarbonates. These means, far from effectively protecting ABS, have the disadvantage, in some cases, of harming their mechanical properties.
The composite material, object of the invention, the main element of which is made of ABS, is characterized in that at least one of the largest surfaces of the ABS element is fixed with a coating of
PVF2 containing a mineral or organic filler which protects against ultraviolet rays.
The PVF2 coating containing a mineral or organic filler is generally a maximum thickness ten times less than the thickness of the ABS element, without however that the coating thickness is greater than 400 11 and preferably greater than 100 He.
This coating can be in the form of a film or film prepared according to conventional methods. One can, for example, mix the filler with PVF2 in solution in a solvent, then coat on a transfer paper the mixture obtained so as to obtain a film of desired thickness after evaporation of the solvent. Polyvinylidene fluoride resin is suitable for the manufacture of this coating, it being understood that, under this name, are included pure PVF2 and copolymers containing at least 70% by weight of PVF2.
The mineral or organic fillers used are well known to those skilled in the art. These are the products commonly used as an ultraviolet screen in thermoplastics. It can be mineral fillers, such as, for example, metal oxides or salts, or even metallic powders, such as zinc oxide, titanium oxide, silica, talc, barium sulphate, carbonate. calcium, silicoaluminates, aluminum, copper, bronze powders. It can also be organic fillers, such as for example simple pigments or commercial ultraviolet absorbing agents such as those based on benzotriazoles, substituted amines, salicylates. These fillers can be used alone or as a mixture.
Generally, the coating of PVF2 may contain by weight from 0.1 to 50% of mineral filler and from 0.1 to 10% of organic filler.
The ABS element suitable for making the composite material is classic. It can be prepared from the product obtained by polymerization of a mixture of an alkenic nitrile and a vinyl aromatic hydrocarbon, such as for example the acrylonitrileistyrene or alphamethyl / styrene mixture, in the presence of a polybutadiene. In general, the terpolymer is prepared from 5 to 40% by weight of acrylonitrile, 30 to 80% by weight of styrene and 10 to 60% by weight of polybutadiene. ABS can contain all the usual additives to this type of resin, such as: fillers, pigments, plasticizers, protective agents and others.
The composite material can be manufactured according to known methods for intimately adhering thermoplastic elements. An interesting manufacturing process, described in French patent application No. 77.09917, consists in depositing on the surface to be fixed PVF2 containing a filler, a thin film of polyurethane by means of a solution of polyurethane in a polar aprotic solvent. The whole is heated to a temperature between 120 and 300 "C for a few minutes so as to remove the solvent. After cooling, the treated surface of the
PVF2 containing a load on the ABS element and the assembly is made to adhere by heat sealing.
Due to the particular characteristics of this composite material, in particular its impact resistance and its elongation in tension after aging, the values of which can sometimes reach twice that of the element only made of ABS aged under the same conditions, it is possible to use it for the manufacture of products requiring good resistance to aging.
Its use is envisaged for the manufacture, for example, of boat hulls, bodywork elements for vehicles, internal fittings for refrigerators or refrigeration cabinets, building facade panels.
The following examples illustrate the invention.
The aging of the composite material is accelerated to control its mechanical properties, using a Xenotest 450 device. The samples are kept at around 25 "C for at least 100 h in an air atmosphere with a relative humidity of 65 % with water spraying lasting 5 min every 30 min This test corresponds to the test procedure defined by the manufacturer of the
Xénotest 450. As an indication, it is estimated that to be equivalent to an exposure to the outside in a temperate climate, the durations at Xénotest 450 must be multiplied by 10.
The results of the impact resistance tests, according to the method
Dynstat, the aged coating side being struck by the pendulum, are given on an average of 10 test pieces for each exposure time. The dimension of the test pieces is 50 x 10 mm multiplied by the thickness in mm of the composite material.
The tensile elongation tests are carried out in accordance with the standard
ASTM-D 638.58 on specimens machined from the composite material.
Example 1:
In a solution of PVF2 in dimethylformamide, 3% by weight of TiO2 is incorporated relative to the weight of PVF2, the dry extract of the whole being 20% by weight. This composition is coated on a transfer paper so as to obtain, after evaporation of the solvent at 140 ° C., a film of 25 and a film of 5010 thick.
By way of comparison, a PVF2 film without TiO2 of 25 is prepared.
thick.
On one side of each of the three films, a 15% by weight solution of solid polyester polyurethane (Desmocoll 500 from Bayer) in dimethylacetamide is sprayed. The solvent is evaporated by keeping the films for 5 min at 1 SOC in a ventilated oven.
The thus treated faces of the films are applied to a sheet of ABS (Ugikral SE for Ugine Kuhlmann chemicals) 3 mm thick and bonded in a press at a temperature of 170 "C.
Still for comparison, a film 5011 thick based on polymethyl methacrylate (PMMA) loaded with 3% by weight of TiO2 is bonded to an ABS sheet, under the above conditions.
The composite materials thus obtained are aged under the conditions mentioned above.
The results of the impact resistance and tensile elongation tests are given in the tables below. For comparison, the results obtained on the uncoated ABS sheet are also given.
EMI2.1
<tb>
<SEP> Resistance <SEP> to <SEP> shock <SEP> expressed <SEP> in <SEP>% <SEP> of
<tb> <SEP> Duration <SEP> the <SEP> initial <SEP> value <SEP> at <SEP> time <SEP> 0
<tb> of exposure <SEP> ABS <SEP> Material <SEP> composite
<tb> <SEP> (h) <SEP> (PVF2 + TiO2) <SEP> (PVF2 + TiO2) <SEP> <SEP> PVF2 <SEP> (PMMA + TiO2) <SEP>
<tb> <SEP> 25 <SEP> 5010 <SEP> 25gel <SEP> 50 <SEP>
<tb> <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> <SEP> 100 <SEP> 32 <SEP> 98 <SEP> 100 <SEP> 54 <SEP> 70
<tb> <SEP> 500 <SEP> 28 <SEP> 89 <SEP> 95 <SEP> 34 <SEP> 35
<tb> <SEP> 1000 <SEP> 24 <SEP> 68 <SEP> 86 <SEP> 30 <SEP> 30
<tb> <SEP> 2000 <SEP> 23 <SEP> 40 <SEP> 70 <SEP> <RTI
ID = 2.13> - <SEP> <SEP> 25
<tb> <SEP> Extensions <SEP> to <SEP> the <SEP> break, <SEP> expressed <SEP> in <SEP>%
<tb> <SEP> Duration
<tb> of exposure <SEP> ABS <SEP> Material <SEP> composite
<tb> <SEP> (h) <SEP> (PVF2 + TiO2) <SEP> (PVF2 + TiO2) <SEP> PIF <SEP> 2 <SEP> (PMMA + TiO2) <SEP>
<tb> <SEP> 25p <SEP> 5011 <SEP> 25p <SEP> 50, u <SEP>
<tb> <SEP> 0 <SEP> 30 <SEP> 28 <SEP> 29 <SEP> 28 <SEP> 27
<tb> <SEP> 100 <SEP> 15 <SEP> 28 <SEP> 28 <SEP> 22 <SEP> 25
<tb> <SEP> 500 <SEP> 10 <SEP> 25 <SEP> 26 <SEP> 14 <SEP> 20
<tb> <SEP> 1000 <SEP> 7 <SEP> 20 <SEP> 23 <SEP> 9 <SEP> 13
<tb> <SEP> 2000 <SEP> 4 <SEP> 18 <SEP> - <SEP> <RTI
ID = 2.23> ¯ <SEP> <SEP> 7 <SEP> 10
<tb>
Example 2:
Under the manufacturing conditions of Example 1, three composite materials based on ABS 3 mm thick and
PVF2 whose TiO2 charge is replaced by:
a) 10% by weight of zinc oxide relative to the weight of PVF2,
b) a mixture of anti-ultraviolet agents comprising by weight relative to the weight of PVF2:
1% of compound based on substituted benzotriazole (Tinuvin P), and
0.6% of a hindered substituted amine (Tinuvin 770),
c) a mixture calculated by weight relative to the weight of PVF2 of:
1.5% of cadmium red (Red 125 FBA), and
1% iron oxide of red shade (Red 720).
The results of the impact resistance and tensile elongation tests after aging are given in the table below.
EMI2.2
<tb>
<SEP> Duration
<tb> <SEP> exposure <SEP> Test <SEP> a <SEP> Test <SEP> b <SEP> Test <SEP> c <SEP>
<tb> <SEP> enh
<tb> Thickness <SEP> of
<tb> coating <SEP> PVF2 <SEP> 2510 <SEP> 2510 <SEP> 5010
<tb> Resistances <SEP> to <SEP> shock <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> after <SEP> aging, <SEP> 100 <SEP> 98 <SEP> 97 <SEP> 89
<tb> expressed <SEP> in <SEP>% <SEP> of <SEP> la <SEP> 500 <SEP> 81 <SEP> 93 <SEP> 79
<tb> initial <SEP> value <SEP> at <SEP> time <SEP> 1000 <SEP> 64 <SEP> 66 <SEP> 53
<tb> 0
<tb> TRACTION-ASTM <SEP> 0 <SEP> 25 <SEP> 29 <SEP> 29
<tb> Extensions <SEP> to <SEP> la
<tb> break <SEP> after <SEP> 500 <SEP> 21 <SEP> 23 <SEP> 19
<tb> aging, <SEP> expressed <SEP> 1000 <SEP> 17 <SEP> 19 <SEP> 15
<tb> in <SEP>%
<tb>
Example 3:
:
In a solution of PVF2 in dimethylformamide, 2% by weight of carbon black (Black 900) is incorporated relative to the weight of PVF2, the dry extract of the assembly being 20% by weight. This composition is coated under the conditions of Example 1 so as to obtain, after evaporation, a film 10 × 10 thick.
Still under the conditions of Example 1, one of the faces of the film is treated with a solution at 15% by weight of solid polyester polyurethane in dimethylacetamide.
In addition, non-pigmented ABS (Ugikral SE for Ugine Kuhlmann chemicals) is extruded on a 90 mm diameter single screw machine, 20 diameters long, equipped with a flat die 700 mm wide and adjusted to obtain a plate of thickness 5 mm, the machine temperatures ranging from 200 to 240 C, the die being regulated to 210 C. The speed of rotation of the screw is adjusted to 30 rpm and the flow rate is 120 kg / h.
The PVF2 film obtained previously is unwound at room temperature and the treated surface is applied to ABS continuously by means of the polishing train of the extrusion line, the cylinders of which are regulated at temperatures ranging from 990 to 110 "C.
The results of the impact resistance and tensile elongation tests after aging are given in the table below.
EMI2.3
<tb>
<SEP> Resistances <SEP> to <SEP> shock <SEP> Extensions <SEP> to <SEP> la
<tb> Duration <SEP> of exposure <SEP> after <SEP> aging,
<tb> <SEP> in <SEP> h <SEP> expressed <SEP> in <SEP>% <SEP> of <SEP> the <SEP> 'Up.expnmés <SEP>
<tb> <SEP> initial <SEP> value <SEP> at <SEP> time <SEP> 0
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