CH617237A5

CH617237A5 -

Info

Publication number: CH617237A5
Application number: CH1579375A
Authority: CH
Inventors: Sven Ulrik Torbjoern Aberg; Sven Gunnar Bergdahl
Original assignee: Moelnlycke Ab
Priority date: 1974-12-05
Filing date: 1975-12-04
Publication date: 1980-05-14
Also published as: NO148116C; FR2293523B1; US4081316A; SE7415256L; SE399574B; AU499091B2; AT344497B; CA1032386A; NL174280B; JPS607060B2; FI63073B; JPS5182001A; FR2293523A1; SE399574C; IT1052508B; DE2553923C2; ES443221A1; ATA922275A; FI753418A; AU8716275A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Zellstoff-Flok-ken, aus denen sich Faserbahnen mit grösserer Festigkeit und Absorption herstellen lassen, als es mit den bisher angewendeten, trocken defibrierten Zellstoffen möglich war, und auf ein Verfahren zur Herstellung dieser Zellstoff-Flocken.

Derartiger Faserbahnen bedient man sich bei der Herstellung von Adsorptionskörpern in verschiedenen Produkten für einmaligen Gebrauch, beispielsweise Windeln, Binden, Krankenhausprodukten usw.

Zur Herstellung einer Faserbahn aus Zellstoff auf trockenem Wege sind bereits verschiedene Verfahren bekannt. Üblicherweise vermischt man dabei den in separate Fasern zerteilten Zellstoff mit einem Luftstrom zu einer Fasersuspension, die gegen ein feinmaschiges Siebtuch geblasen wird. Die Luft passiert dabei das Siebtuch während die Zellstoffasern zurückgehalten werden und eine Faserschicht bilden. Bei kontinuierlicher Herstellung einer Faserbahn wird das Siebtuch andauernd bewegt, beispielsweise winkelrecht zum Luftstrom, so dass die Faserbahn während der Passage des Siebs durch den Luftstrom zur erwünschten Stärke aufgebaut wird. Um eine Faserbahn mit möglichst gleichmässigem Flächengewicht erhalten zu können, darf die Fasersuspension in ihrer Konzentration nur kleine Variationen aufweisen. Dies erzielt man üblicherweise dadurch, indem man den Rohstoffbrei in Form eines Bandes mit konstanter Geschwindigkeit in eine Zerfaserungs- , Vorrichtung leitet, die auch vom Luftstrom passiert wird. Führt man somit dem Luftstrom ständig die gleiche Zellstoff menge pro Zeiteinheit zu, bleiben die zeitgemässen Variationen der Faserkonzentrationen sehr gering.

Um der gebildeten Faserbahn den grösstmöglichsten Druck- , widerstand zu geben, muss die Menge der zurückbleibenden, nicht zerfaserten Teilchen des Rohstoffbreis klein sein und ferner sollen die das Vlies bildenden Fasern möglichst lang sein. Die Zerfaserung soll also so vollständig wie möglich geschehen, jedoch einen Bruch der Fasern des Rohstoffbreis vermeiden. , Um eine schonende Zerfaserung zu erleichtern, kann mit einem vorbehandelten Rohstoffbrei gearbeitet werden. Hierbei ist es üblich, dass man die Faserbindungen des Rohstoffbreis abschwächt und zwar durch besondere Verfahren bei der Zell-stoffherstellung, beispielsweise lockeres Pressen auf der Aufnahmemaschine und/oder Behandlung mit chemischen Präparaten. Ein derartiger für Trockenzerfaserung vorgesehener Roh-; stoffbrei mit abgeschwächten Faserbindungen wird unter der Bezeichnung Zellstoff-Flocken hergestellt und vertrieben. Der Hauptanteil aller Zellstoff-Flocken wird in Bandform als Rollenzellstoff und nur ein geringer Teil in Bogenform, gestapelt und zu Ballen gepresst, hergestellt und verkauft. , Zellstoff-Flocken sind in der Herstellung teurer als gewöhnlicher Papierstoff. Das lose Pressen auf der Aufnahmemaschine bedeutet eine Verringerung der Wassermenge, die mechanisch aus dem Zellstoff gepresst wird. Daher wird zum Trocknen eine entsprechend grössere Wärmemenge benötigt. Die Behandlung ; mit chemischen Präparaten erfordert Materialkosten für die Präparate und Hantierungskosten bei der Behandlung.

Ferner ist es aufwendiger, Zellstoff in Form von Rollen als in Form von Ballen herzustellen. Bei der Rollenherstellung werden zusätzlich Maschinerie und Personal benötigt und aus-i serdem sind die Kosten für Verpackung und Transport der Rollenmasse grösser als die entsprechenden Kosten für Ballenmasse. Zusammenfassend sind also Zellstoff-Flocken in Rollen daher 10-20% teurer als Papierstoff in Ballen und Zellstoff-Flocken in Ballen 5-15 % teurer als Papierstoff in Ballen. ; Man kann den Zellstoff so trocken zerfasern, dass die einzelnen Fasern auf verschiedene Weise voneinander freigelegt werden, z.B. in Hammermühlen, Zahnreibern oder Scheibenmühlen. Diese Zerfaserungsvorrichtungen arbeiten zufriedenstellend nur mit einem Zellstoff, bei dem die einzelnen Fasern i von verhältnismässig schwachen Kräften zusammengehalten werden, da man andernfalls eine zu grosse Menge nicht zerfaserter Faserbündel erhält. Bei der Trockenzerfaserung ist man daher auf Verwendung der kostspieligeren Bauschmasse angewiesen.

i Ein Verfahren zur Trockenzerfaserung, die unter geeigneten Bedingungen eine genügende Zerfaserung auch solcher Zellstoffe geben kann, wo die Faserbindungen nicht ausgesprochen schwach sind, ist die Zerfaserung in einem sog. Scheiben-raffineur. Man kann in Scheibenraffineuren gegebenenfalls ) sogar gewöhnlichen konventionellen Zellstoff ausreichend trok-ken zerfasern.

Um die bei der Trockenzerfaserung auftretenden Schwierigkeiten zu vermeiden wurde vorgeschlagen, den Zellstoff bereits vor dem Fertigtrocknen zu zerfasern. Die starken Bindungen i zwischen den Fasern entstehen nämlich erst dann, wenn das Wasser fast gänzlich ausgeschieden worden ist. Nach der schwedischen Patentanmeldung 16 674/71 wird Zellstoff bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 25-60% zerfasert, wonach er in einem Schnelltrockner, einem sog. Flashtrockner, getrocknet und mit i einem Luftstrom einer Aufnahmevorrichtung zwecks Bildung von Faservlies zugeführt wird. Es wird behauptet, dass man auf diese Weise konventionellen Papierstoff so zerfasern kann, dass nur eine sehr geringe Menge nicht zerfaserter Faserbündel übrig bleibt.

; Das kennzeichnende Merkmal für alle früher angewendeten Verfahren zur Herstellung von zerfasertem Zellstoff ist also, dass man von einem Zellstoff ausgeht, bei dem die Faserbindungskräfte zumindest nicht grösser sind, als in einem konventionellen Papierstoff. Danach zerfasert man den Zellstoff auf I möglichst schonende Weise, um die Faser ohne nachfolgende Faserverkürzung, Staubbildung oder anderer Schäden freizulegen.

Erfindungsgemäss wird zerfaserter Zellstoff aus einem Zellulosematerial hergestellt, das absichtlich so behandelt wurde, ; dass sich zwischen den separaten Fasern bedeutend grössere Bindungskräfte bildeten, als es bei konventionellem Papierstoff vorkommt, und dass die Fasern dabei absichtlich einer Beanspruchung ausgesetzt wurden, die Knickungen und Schäden an

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der Faseroberfläche verursachen. Die Absicht ist hierbei, auf derartige Weise Zellstoff-Flocken zu erhalten, die sich durch grössere Flüssigkeitsaufnahme, bessere Flüssigkeitsverbreitung, erhöhte Neigung zum Verfilzen in eine starke Faserbahn und erhöhte Fähigkeit im Fasernetzwerk kurze Zellstoffasern des Typus mechanische Masse zurückzuhalten, besser zur Verwendung in Adsorptionskörpern eignen.

Die erfindungsgemässen Zellstoff-Flocken werden gemäss dem kennzeichnenden Teil in Anspruch 2 hergestellt.

In einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens besteht der Rohstoffbrei aus bereits gemahlenen Papier-stoffasern, sog. Altfasern, hergestellt durch Abschwärzen und ev. Bleichen des Altpapiers, so dass sich eine besondere Mahlungsstufe erübrigt.

Das Mahlen der in Wasser suspendierten Zellstoffasern vor der Verformung zu Bogen um die Festigkeit der erhaltenen Papierbahn zu erhöhen, ist bereits früher bekannt und in der Papierindustrie zur Anwendung gekommen. Das Mahlen erfolgt in besonderen Vorrichtungen, von denen eine verschiedene Anzahl Typen auf dem Markt geführt werden. Beim Mahlen erreicht man u.a. Brüche auf der äusseren Hülle der Zellstoffasern, so dass die Faseroberfläche einen borstigen oder haarigen Charakter erhält und sich auf den Fasern Knickpunkte bilden. U.a. verfilzen dadurch gemahlene Zellstoffasern besser, so dass man Papierbogen mit grösserer Festigkeit erhält.

Gleichzeitig mit dem Mahlen des Zellstoffs erhöht sich dessen Neigung zum Widerstand gegen durch eine Zellstoffschicht sickerndes Wasser. Dieser Entwässerungswiderstand wird meistens in einem besonderen Gerät gemessen, einem Mahlungsgradmesser. Den Entwässerungswiderstand misst man üblicherweise nach Schopper-Riegler, abgekürzt °SR oder nach der «Canadian Standard Freeness»-Methode.

Kommerzielle, chemische Zellstoffe haben einen niedrigen Entwässerungswiderstand. Ein Paar typische Beispiele sind: gebleichtes Sulfat aus Kiefer ca 15° SR gebleichtes Sulfat aus Birke ca 14° SR gebleichtes Sulfit aus Fichte ca 14° SR Eine auf trockenem Wege aus Fasern derartigen Zellstoffs hergestellte Faserbahn hat auch im besten Falle, d.h. nachdem die Trockenzerfaserung sich vollständig und ohne Faserverkürzung vollzogen hat, eine verhältnismässig geringe Steife. Die Fähigkeit der Faserbahn dem Netzwerk kurze Fasern einzuverleiben und zurückzuhalten ist gering. Die Absorption der Faserbahn, insbesondere wenn die Faserbahn mehr als 25 Gew.% mechanische Faser enthält, ist verhältnismässig gering.

Eine auf trockenem Wege aus Zellstoff mit einem höheren Mahlungsgrad als 20° SR hergestellte Faserbahn hat dahingegen eine vielmals grössere Steife und eine beachtenswerte Elastizität. Dadurch vermeidet man beim Anwenden eine Rissbildung in der Faserbahn und gleichzeitig durch den verbesserten Faserkontakt und die vergrösserte Faseroberfläche eine verbesserte Flüssigkeitsabsorption und eine sehr grosse Fähigkeit, die mechanischen Fasern dem Netzwerk einzuverleiben und darin zurückzuhalten.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Anzahl Ausführungsbeispiele, die die Vergleichswerte zwischen den erfindungsgemässen Zellstoff-Flocken, gewöhnlichen Zellstoff-Flok-ken und gewöhnlichem Zellstoff zeigen, näher erläutert. Prozentuale Konzentrationsangaben sind gewichtsmässig.

Beispiel 1

Rollenzellstoff des Flockentypus, hergestellt aus europäischer Fichte und Kiefer nach dem Sulfatverfahren, mit einem Veredlungsgrad R 18 von 86,1, einer Weisse von 88% SCAN, einem Mahlungsgrad von 15° SR gemessen nach SCAN 19:65 und mit einem Trockengehalt von 92,4%, wurde folgendermas-sen behandelt:

Der Zellstoff wurde mit der Hand zu kleinen Teilchen zertrümmert und diese wurden mit lauwarmem Wasser verrührt. Die Wassermenge wurde so angepasst, dass man eine Zellstoffkonzentration von ca 2% erhielt. Man rührte so lange s weiter, bis der Zellstoff vollständig im Wasser aufgeschlämmt war.

Aus dem Zellstoff wurden Versuchsblätter mit einem Flächengewicht von ca 500 g trockenem Zellstoff pro m2 hergestellt, die zwischen Filterpapier auf ein Trockengehalt von ca „ 40% gepresst wurden.

Man trocknete einen Teil des Zellstoffes in Form von Blättern bei einer Temperatur von 110° C bis auf ca 90 % Trockengehalt. Ein anderer Teil des Zellstoffs wurde in einem Haushalt-Mixer zu Faseraggregaten von 1 bis 10 Fasern pro Aggregat ? desintegriert. Man trocknete danach den desintegrierten Zellstoff in Warmluft von ca 290° C bis auf ca 90% Trockengehalt, sog. durch Schnelltrocknen, Flash-Trocknen (Im Nachstehenden gelangt für das Schnelltrocknen dieser letztere Fachausdruck zum Einsatz). Die getrockneten Zellstoffproben wurden h in kleinen Portionen auf einen Labordesintegrator, Fabrikat Wennberg, gespeist. Nach dem Desintegrieren betrug der Anteil an unzerfaserten Zellstoffpartikeln, die ein Netz von 12 Maschen pro 2,54 cm nicht passieren, bei beiden Proben 6%.

Aus dem desintegrierten Zellstoff wurden Probekörper her-; gestellt, indem man den Zellstoff in einen Luftstrom einführte, der auf einen zylindrischen, mit einem Boden aus feinmaschigem Netz versehenen Glasbehälter gerichtet wurde. Die Grundfläche des Probekörpers betrug 50 cm2 und die Höhe 15 cm.

Dann wurde der Glasbehälter zwecks der Bestimmung des ) Schüttvolumens des Zellstoffs gewogen.

Man beschwerte den Zellstoff mit einem Pressdruck von 0,5N/cm2 und stellte den Behälter daraufhin in ein mit lauwarmem Wasser bis zu 2 cm über das Bodenniveau aufgefülltes Bad, und mass die Zeitdauer bis zur vollständigen Nässung des ; Probekörpers. Nachdem der Behälter herausgehoben und abgetrocknet worden war, wog man ihn aufs neue, um die Flüssigkeits-Aufnahmefähigkeit des Zellstoffs bestimmen zu können.

4o Ergebnis:

Schüttvolumen cm3/g Durchnässungsdauer, min FIüssigkeits-Aufnahme-45 fähigkeit, g Wasser/g Zellstoff bogen- flashgetrockneter getrockneter Zellstoff Zellstoff 19,3 19,6

2,0 2,0

6,6

Die flüssigkeitsverbreitende Fähigkeit, als Adsorption pro Zellstoffmenge pro Zeiteinheit definiert, wurde wie folgt berechnet:

für bogengetrockneten Zellstoff ~ 3,30 g Wasser/g

Zellstoff,

mm

; für flash-getrockneten Zellstoff = 3,30 g Wasser/g

Zellstoff,

mm

M) Aus dem gleichen Rohstoffbrei wurde durch Speisung von 6,75 g Zellstoff in einen durch ein feinmaschiges Netz geleiteten Luftstrom ein Faservlies hergestellt. Das Flächenmass des Vlieses war 15 X 15 cm. Der Berstwiderstand des Vlieses wurde festgestellt, indem man einen mittels einer Federwage aufge-(,5 hängten Sprengkörper das Vlies passieren liess.

Der Berstwiderstand des bogengetrockneten Zellstoffs war 0,20 Newton. Der Berstwiderstand des flashgetrockneten Zellstoffs war 0,24 Newton.

617 237

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Beispiel 2

Rollenzellstoff der gleichen Art wie in Beispiel 1 wurde auf gleiche Weise im Wasser aufgeschlämmt. Der Zellstoff wurde danach in einem Laborholländer bis zum Mahlungsgrad 20° SR gemahlen.

Man trocknete den Zellstoff teils in Form von Bogen und teils nach der Flashmethode und desintegrierte ihn trocken, stellte Probekörper her und untersuchte diese wie in Beispiel 1.

Ergebnis:

Anteil Unzerfasertes, % Schüttvolumen, cm3/g Durchnässungsdauer, min Flüssigkeits-Aufnahmefähigkeit, g Wasser/g Zellstoff bogen- flashgetrockneter getrockneter

Zellstoff 7 22,6 1,4

7,2

Zellstoff 6 23,0 1,4

7,1

Flüssigkeitsverbreitende Fähigkeit, g Wasser/g Zellstoff X min 5,15 5,06 Berstwiderstand, Newton 0,44 0,51

? Beispiel 3

Aus europäischer Kiefer nach der Sulfatmethode hergestellter Papierfaserstoff mit einem Veredlungsgrad R 18 von 84,6, einer Weisse von 90% SCAN, einem Mahlungsgrad von 15° SR, gemessen nach SCAN 19:65 und mit einem Trockensubstanzge-Ki halt von 88,1%, wurde wie in Beispiel 1 in Wasser aufgeschlämmt.

Man trocknete den Zellstoff in Form von Blättern nach der Flashmethode und zerfaserte ihn trocken.

Probekörper wurden hergestellt und untersucht wie in Bei-11 spiel 1 beschrieben.

Man wiederholte den Versuch mit Zellstoff der bis auf 20° SR gemahlen war.

bogenge-

flashge

Ergebnis:

trockneter

Zellstoff

unver-

mahlen

20° SR

mahlen

20° SR

Anteil Unzerfasertes, %

8

7

J S

7

8

Schüttvolumen, cm3/g

19,2

22,2

19,4

22,6

Durchnässungsdauer, min

1,8

1,0

1,7

1,1

Flüssigkeits-Aufnahme

fähigkeit, g Wasser/g Zellstoff

6,5

7,4

6,6

7,5

Flüssigkeitsverbreitende Fähig

keit, g Wasser/g Zellstoff X min

3,61

7,40

3,88

6,81

Berstwiderstand, Newton

0,20

0,42

0,21

0,46

Beispiel 4

Ungebleichter mechanischer Zellstoff, sog. Raffineurslip. mit auf 88,2% flashgetrocknetem Trockengehalt, mit einer «Canadian Standard Freeness» von 92 und einer Weisse von 58,5% SCAN, wurde mit der Hand in kleine Teile zertrümmert, die mit ebenfalls zerstrümmertem Rollenzellstoff nach Beispiel 1 vermischt und mit lauwarmem Wasser verrührt wurden. Wassermenge und Auflösungsdauer wurden wie in Beispiel 1 ange-passt.

Man stellte drei verschiedene Zellstoffgemische mit 25,60 und 95 % mechanischem Zellstoff her.

Danach wurde nach der Flashmethode getrocknet und trok-ken desintegriert. Man fertigte Probekörper an und testete diese wie in Beispiel 1 beschrieben.

25%

60%

95%

Ergebnis:

Holz

stoff stoff stoff

Anteil Unzerfasertes, %

7

6

Schüttvolumen, cm3/g

17,2

16,2

15,5

Durchnässungsdauer, min

2,6

2,8

3,1

Flüssigkeits-Aufnahme

fähigkeit, g Wasser/g Zellstoff

6,4

6,2

6,0

Flüssigkeitsverbreitende Fähig

keit, g Wasser/g Zellstoff X min

2,46

2,14

1,94

Berstwiderstand, Newton

0,19

0,17

0,14

Stossverlust, %

4

10

14

Um die Fähigkeit der Faserbahn mechanische Fasern einzuverleiben und zurückzuhalten beurteilen zu können, wurde fol-gendermassen verfahren: Ein Probekörper der gleichen Art wie zur Berstdruckmessung, wurde auf ein Drahtnetz mit 16 Maschen pro 2,54 cm gelegt. Auf den Probekörper legte man eine Plexiglasscheibe, wonach Netz, Probekörper und Scheibe auf ein undichtes Gitter plaziert wurden, so dass die Unterseite des Netzes nach unten fast offen war. Man stossbelastete die Plexiglasscheibe, indem man ein 500 g Gewicht von 10 cm Höhe 4i, frei auf die Scheibe fallen Hess, 100 Mal während ca. 5 min. Hierbei wurde eine Anzahl Fasern vom Probekörper freigemacht und durch das Netz auf eine Aufsammelplatte gestossen. Farbe und Aussehen Hessen darauf schliessen, dass die ausge-stossenen Fasern hauptsächlich mechanische Fasern waren. 45 Man berechnete den Gewichtsverlust des Probekörpers durch die Stossbelastung und erhielt:

bei 25 % mechanischem Zellstoff 6 % bei 60% mechanischem Zellstoff 14% bei 90% mechanischem Zellstoff 22%.

Beispiel 5

Beispiel 4 wurde wiederholt, jedoch mit dem Unterschied, dass der Rollenzellstoff vor dem Mischen mit mechanischem 55 Zellstoff in einem Laborholländer auf 21° SR vermählen wurde.

25%

60%

95%

Ergebnis:

Holz

stoff stoff stoff

Anteil Unzerfasertes, %

7

6

Schüttvolumen, cm3/g

22,2

19,5

18,0

Durchnässungsdauer, min

1,7

2,1

2,6

Flüssigkeits-Aufnahme

fähigkeit, g Wasser/g Zellstoff

7,1

6,9

6,5

Flüssigkeitsverbreitende Fähig

keit, g Wasser/g Zellstoff X min

4,18

3,29

2,50

Berstwiderstand, Newton

0,42

0,33

0,22

Stossverlust, %

4

10

14

Beispiel 6

Beispiel 4 wurde wiederholt, jedoch mit dem Unterschied, dass man anstelle des Rollenzellstoffs den Papierstoff nach Beispiel 3 verwendete, welcher vor dem Mischen mit mechanischem Zellstoff in einem Laborholländer auf 22° SR vermählen war.

25%

60%

95%

Ergebnis:

Holz

stoff stoff stoff

Anteil Unzerfasertes, %

8

7

Schüttvolumen, cm3/g

22,5

20,0

18,2

Durchnässungsdauer, min

1,4

1,9

2,0

Flüssigkeits-Aufnahme

fähigkeit, g Wasser/g Zellstoff

7,2

6,8

6,5

Flüssigkeitsverbreitende Fähig

keit, g Wasser/g Zellstoff X min

5,14

3,58

3,25

Berstwiderstand, Newton

0,43

0,33

0,23

Stossverlust, %

4

9

15

Beispiel 7

Altpapier, hauptsächlich holzfreies, wurde in ca. 60° C Wasser enthaltend Natriumhydroxid, in einer Menge von 5 %, berechnet auf die Papiermenge, aufgeschlämmt. Nachdem das Papier als genügend auf geschlämmt anzusehen war, wurden 4% Kaliseife (auf die Papiermenge berechnet) zugesetzt und die Aufschlämmung wurde bei vorsichtigem Umrühren 90 Minuten lang stehen gelassen. Danach überführte man die Aufschlämmung in einen anderen Behälter, durch dessen Boden kleine Luftblasen zugeführt werden konnten. Die Zellstoffkonzentration im Gemisch war ca. 0,7 %. Beim Einblasen von Luft bildete sich sofort kräftiger Schaum, in dem abgewaschene Druckfarbe vom Altpapier angereichert wurde. Der Schaum wurde fortlaufend beseitigt. Nach 45 Minuten unterbrach man das Einblasen von Luft.

Eine flashgetrocknete Probe des Zellstoffs wurde analysiert und erwies, dass sie hauptsächlich aus Kiefersulfatfasern mit ca. 10% Birkensulfat bestand. Die Weisse betrug 84% SCAN und der Mahlungsgrad 27° SR.

Aus diesem Zellstoff und dem mechanischen Zellstoff nach Beispiel 4 stellte man Zellstoffgemische her, die wie in Beispiel 4 getrocknet und untersucht wurden.

25%

60%

95%

Ergebnis:

Holz

stoff stoff stoff

Anteil Unzerfasertes, %

7

6

7

Schüttvolumen, cm3/g

24,2

21,1

19,0

Durchnässungsdauer, min

1,2

1,6

1,8

Flüssigkeits-Aufnahme

fähigkeit, g Wasser/g Zellstoff

7,3

6,8

6,6

617 237

Flüssigkeitsverbreitende Fähigkeit, g Wasser/g Zellstoff X min 6,08 4,25 3,66 Berstwiderstand, Newton 0,51 0,36 0,24

Stossverlust, % 4 8 12

Beispiel 8

Altpapier, hauptsächlich Tageszeitungen, wurde in Wasser von ca. 45° C, enthaltend 3 Gew.% Wasserglas und 2 Gew.% Natriumperoxid, auf die Papiermenge berechnet, aufge-schlämmt. Als das Papier genügend aufgeschlämmt war, wurden 3 Gew.% Kaliseife, berechnet auf die Papiermenge, zugesetzt, und die Aufschlämmung wurde bei vorsichtigem Umrühren 90 Minuten lang stehen gelassen. Die Zellstoffkonzentration war ca. 0,5%.

Nach dem Stillstand wurde die Druckfarbe durch Flotation wie in Beispiel 7 abgeschieden.

Man analysierte eine flashgetrocknete Probe des Zellstoffs und befand, dass diese hauptsächlich aus Holzschliffasern mit ca. 20% chemischer Faser von Kiefer oder Fichte bestand.

Aus diesem Zellstoff und der Papiermasse nach Beispiel 3 wurden Zellstoffgemische hergestellt, die man trocknete und untersuchte, wie in Beispiel 4 beschrieben.

25%

60%

95%

Ergebnis:

Alt

faser faser faser

Anteil Unzerfasertes, %

7

6

7

Schüttvolumen, cm3/g

22,0

21,0

20,7

Durchnässungsdauer, min

1,6

1,9

2,2

Flüssigkeits-Aufnahme

fähigkeit, g Wàsser/g Zellstoff

6,6

6,5

Flüssigkeitsverbreitende Fähig

keit, g Wasser/g Zellstoff X min

4,13

3,47

2,96

Berstwiderstand, Newton

0,25

0,23

" 0,21

Stossverlust, %

5

11

16

Die Erfindung kann auf verschiedene Weise modifiziert werden. So kann die mechanische Masse nach verschiedenen Methoden hergestellt werden, beispielsweise nach der Steinschleifmethode, der Raffineurschleifmethode oder einer ther-momechanischen Methode sowie mehreren anderen Holzarten, mit einem anderen Mahlungsgrad, und kann mit verschiedenen Bleichungsmitteln und flächenaktiven Mitteln behandelt worden sein. Ferner kann das Altfasergut aus Altpapier unterschiedlicher Qualität, wie gebleichtem, ungebleichtem oder gefärbtem, holzfreiem oder holzhaltigem oder gemischtem Altpapier und mittels einer Anzahl verschiedener Abschwärzungs-, Reinigungs- und Bleichungsmethoden hergestellt worden sein. Darüberhinaus kann der chemische Zellstoff auf verschiedene Weise hergestellt worden sein, beispielsweise nach der Sulfatmethode, der Sulfitmethode, der Magnesitmethode usw., aus verschiedenen lang- oder kurzfaserigen Holzarten sowie mit verschiedenem Veredlungsgrad und verschiedener Weisse.

5

10

15

211

25

M

35

40

45

50

c

Claims

617 237

1. Zellstoff-Flocken, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus 95-25 Gew.% Holzstoff und 5-75 Gew.% Zellstoff bestehen, und eine Flüssigkeits-Aufnahmefähigkeit von mindestens 6,5 g Flüssigkeit pro g Zellstoff-Flocken, eine flüssigkeitverbreitende Fähigkeit von mindestens 2,5 g Flüssigkeit pro g Zellstoff-Flocken pro Minute, ein Schüttvolumen von mindestens 18 cm3/ g und eine Vliesfestigkeit von mindestens 0,20 Newton aufweisen.

2. Verfahren zur Herstellung von Zellstoff-Flocken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man 95—25 Gew.% Holzstoff mit 5—75 Gew. % nassvermahlenem Zellstoff vermischt, das Gemisch mechanisch bis zu einem Trockengehalt von 40-50 Gew,% entwässert, grob defibriert, in einer Schnell-trocknungsstufe auf 60-85 Gew. % Trockengehalt trocknet, fertig defibriert und endgültig bis auf 80-95 Gew. % Trockengehalt trocknet.

2

PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Zellstoff verwendet, der zu mehr als 25 Gew. % aus Altfasern besteht, die durch Abschwärzen und gegebenenfalls Bleichen erhältlich sind.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass man den Zellstoff vor dem Trocknen so behandelt, dass sein Entwässerungswiderstand 20° SR übersteigt.

5. Verwendung von Zellstoff-Flocken nach Anspruch 1 in Absorbtionsprodukten.