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PATENTANSPRÜCHE
1. Kreiselegge mit mehreren, in einer quer zur Fahrtrichtung der Maschine liegenden Reihe angeordneten Kreiseln, von denen jeder zwei Werkzeuggruppen aufweist, die jeweils um eine aufwärtsgerichtete Achse durch Bodenantrieb bewegbar und ausserdem um die Kreiselachse umlaufend angetrieben sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Achsen (b) der Werkzeuggruppen (24) gegen die Rotationsachse (a) des Kreisels (12) geneigt sind und die Achsen (b) der Werkzeuggruppen an je einer Seite der Kreiselachse (a) und mit dieser in einer Ebene liegen.
2. Kreiselegge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Achse (b) einer Werkzeuggruppe (24) mit der Kreiselachse (a) einen Winkel von 5 bis 10 einschliesst.
3. Kreiselegge nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotationsachse (b) der Werkzeuggruppe (24) nach unten und gegen die Kreiselachse (a) geneigt ist.
4. Kreiselegge nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeuggruppen (24) an miteinander fluchtenden Armen eines Kreiselträgers (18) angeordnet sind und das freie Ende jedes Trägerarmes abgebogen ist sowie einen Achsstummel (21) trägt, um den die Werkzeuggruppe (24) drehbar ist.
5. Kreiselegge nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeuggruppe (24) drei nach unten gerichtete Zinken (30) aufweist, die in Winkelabständen von etwa 1200 um die Rotationsachse (b) der Werkzeuggruppe (24) verteilt angeordnet sind, wobei der Schaft (29) eines Zinkens (30) winklig an den Zinkenarbeitsteil (32) anschliesst und die Längsmittellinien des Schaftes (29) und des Arbeitsteils (32) einen Winkel von etwa 15 miteinander einschliessen.
6. Kreiselegge nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Zinkenschaft (29) in mehreren Lagen befestigbar ist und wenigstens über einen Teil seiner Länge, vorzugsweise über mehr als seine halbe Länge, vieleckigen Querschnitt aufweist und in einem Halter (28) befestigbar ist.
7. Kreiselegge nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den Achsen (a) benachbarter Kreisel (12) etwa 50 cm beträgt und benachbarte Kreisel (12) gegensinnig rotierend angetrieben sind.
8. Kreiselegge nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeuggruppen (24) nebeneinanderliegender Kreisel (12) einander überlappende Bodenstreifen bearbeiten und hinter den Überlappungsbereichen der Werkzeuggruppen (24) Verteiler (51, 61) zum seitlichen Verlagern von Erde angebracht sind.
9. Kreiselegge nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteiler (61) schwenkbar gelagert sind.
10. Kreiselegge nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwenkachsen der Verteiler (61) aufwärtsgerichtet sind.
11. Kreiselegge nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Verteiler (61) zwei entgegengesetzt zur Arbeitsrichtung der Maschine divergierende Abweiser (62) aufweist, die wenigstens nahezu horizontal liegen.
12. Kreiselegge nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweiser (62) in Richtung auf ihre freien Enden verjüngt ausgebildet sind und gekrümmt an den aufwärtsgerichteten Teil des Verteilers (61) anschliessen.
13. Kreiselegge nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Abweiser (62) an seiner Oberseite mit einem stehenden Rand (60A) versehen ist.
14. Kreiselegge nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Verteiler (51) als Walze ausgebildet und längs ihres Umfanges mit Stäben (53) versehen ist, die in Höhe der Überlappungsbereiche der Werkzeugkreisel (12) einen Knick aufweisen, der im Drehsinn der Walze nach vorn gerichtet ist.
15. Kreiselegge nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass hinter jeweils zwei benachbarten Werkzeugkreiseln (12) eine Gruppe von Stäben (53) angeordnet ist.
16. Kreiselegge nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Stäbe (53) einer Gruppe wenigstens nahezu gleich der Arbeitsbreite zweier benachbarter Werkzeugkreisel (12) ist, wobei der Knick etwa in halber Länge der Stäbe (53) liegt und die Stäbe vom Knick aus wenigstens nahezu gerade verlaufen.
17. Kreiselegge nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Walze (51) mit Hilfe von Armen (47) höhenverstellbar am Maschinengestell (1) gelagert ist, um als Bodenstütze für die Egge dienen zu können.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Kreiselegge mit mehreren, in einer quer zur Fahrtrichtung der Maschine liegenden Reihe angeordneten Kreiseln, von denen jeder zwei Werkzeuggruppen aufweist, die jeweils um eine aufwärtsgerichtete Achse durch Bodenantrieb bewegbar und ausserdem um die Kreiselachse umlaufend angetrieben sind.
Bei bekannten Kreiseleggen dieser Art kann es vorkommen, dass auf schweren Böden die Bewegung der Werkzeuggruppen nicht ausreicht, um ein wirkungsvolles und homogenes Zerkrümeln des Bodens zu gewährleisten.
Es ist ein Ziel der Erfindung, eine Kreiselegge zu schaffen, welche insbesondere auf schweren, nassen Böden in der Lage ist, eine genügende Zerkrümelung und homogene Verteilung der zerkrümelten Erde zu bewirken. Dieses Ziel lässt sich mit einer Kreiselegge der eingangs genannten Art erreichen, bei welcher erfindungsgemäss die Achsen der Werkzeuggruppen gegen die Rotationsachse des Kreisels geneigt sind und die Achsen der Werkzeuggruppen an je einer Seite der Kreiselachse und mit dieser in einer Ebenen liegen. Mit Hilfe dieser Konstruktion wird erreicht, dass während der Rotation eines Kreisels auf die Werkzeuggruppen derartige Kräfte ausgeübt werden, dass eine genügende Bewegung der Werkzeuggruppen gewährleistet ist und sie somit in der Lage sind, die gewünschte Zerkrümelung und homogene Verteilung der Erde zu erzielen.
Die Erfindung wird anhand einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Bodenbearbeitungsmaschine nach der Erfindung,
Fig. 2 in vergrösserter Darstellung eine Draufsicht auf den mittleren Teil der Maschine mit dem Antrieb der Werkzeugkreisel,
Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 2,
Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 2,
Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 3,
Fig. 6 in vergrösserter Darstellung die Befestigung eines Zinkens einer Werkzeuggruppe,
Fig. 7 eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform einer Bodenbearbeitungsmaschine nach der Erfindung,
Fig. 8 einen Schnitt längs der Linie IX-IX in Fig. 7.
Die in den Fig. 1 bis 6 dargestellte Bodenbearbeitungsmaschine hat ein Gestell 1 mit zwei quer zur Fahrtrichtung A verlaufenden horizontalen Hohlträgern 2. Die Hohlträger 2 haben eckigen, vorzugsweise quadratischen Querschnitt und sind derart angeordnet, dass eine ihrer Seitenflächen horizontal liegt (Fig. 4). An den Enden sind die Hohlträger 2 durch Platten 3, die nach vorne und hinten über die Hohlträger ragen, und zwischen den Enden durch Querträger 2A miteinander verbunden. An den einander zugewandten Seiten der Hohlträger 2 sind Winkelschienen 4 angeschweisst, deren stehende Schenkel nach oben über die Hohlträger ragen. An den Winkelschienen
4 sind etwa in gleichen Abständen sechs Getriebegehäuse 5 befestigt, von denen die äusseren Getriebegehäuse von den benachbarten Gehäusen und von den Platten 3 jeweils gleichen Abstand haben (Fig. 1). Jedes Getriebegehäuse 5 hat einen oberen und einen unteren Gehäuseteil 6 und 7, die mit Gewindebolzen 8 gegen die Unterseite der horizontalen Schenkel der Winkelschienen 4 geklemmt werden. Der obere Gehäuseteil 6 hat in Draufsicht etwa in halber Länge seine grösste Breite und ist in Richtung auf seine Enden verjüngt ausgebildet (Fig. 1 und 2). Das untere Gehäuseteil 7 ist als Lagergehäuse 9 für zwei mit Abstand übereinanderliegende Lager 10 und 10A ausgebildet, die eine aufwärtsgerichtete, vorzugsweise vertikale Welle 11 eines Kreisels 12 abstützen.
Das obere Lager 10A ruht auf einer Schulter auf dem Lagergehäuse 9 und umgibt die Nabe eines auf dem oberen Ende der Welle 1 sitzenden Kegelrades 14, das im oberen Gehäuseteil 6 untergebracht ist.
Das untere Lager 10 liegt zwischen einem Bund 15A der Welle 11 und einer Schulter an der Innenseite des Lagergehäuses 9. Der unterhalb des unteren Lagers 10 liegende Wellenbund 15A ist von einer Dichtung umgeben und liegt auf einem Sperring 16, der das Lager 10 gegen Axialverschieben sichert. Auf dem unteren Wellenende ist mit einer Nabe 17 ein Werkzeugträger 18 drehbar gelagert. Die Nabe 17 liegt an der Unterseite des Sperringes 16 an und ist durch einen Sperring 13 und durch eine auf das untere Wellenende aufgeschraubte Mutter 19 gehaltert. Der Träger 18 hat zwei von der Nabe 17 aus fluchtend verlaufende Arme, deren nach unten gebogene Enden jeweils einen an eine Schulter 20 anschliessenden Achsstummel 21 aufweisen.
Die Achsstummel 21 sind von der Schulter 20 aus nach unten und in Richtung auf die Kreiselachse a gerichtet, so dass die eine Rotationsachse bildende Längsmittellinie b des Achsstummels einen Winkel von 5 bis 10 , vorzugsweise 6 mit der Kreiselachse a einschliesst. Die Rotationsachsen b der Achsstummel 21 eines Kreisels und die Kreiselachse a liegen in einer Ebene. Auf jedem Achsstummel 21 ist mit im Abstand übereinanderliegenden Lagern 22 die Nabe 23 einer Werkzeuggruppe 24 gelagert. Die Nabe 23 ist mit einem Federring 25 am unteren Ende des Achsstummels 21 gegen Axialverschieben gesichert und an der Unterseite mit einer Kappe 26 geschlossen. Die Nabe 23 ist Teil eines Trägers 27, der drei von der Nabe aus radial verlaufende, gerade Arme aufweist.
Die Arme schliessen Winkel von 1200 miteinander ein und weisen an ihren freien Enden im wesentlichen vierekkige, nach oben verjüngt ausgebildete Halter 28 für den Schaft 29 eines Zinkens 30 auf. Der Schaft 29 ist mit einer auf sein oberes Ende geschraubten Mutter.31 im Halter befestigt. Der Schaft 29 verjüngt sich nach oben und hat eckigen, vorzugsweise quadratischen, der Aufnahmeöffnung des Halters 28 entsprechenden Querschnitt. An den Schaft 29 schliesst ein Arbeitsteil 32 des Zinkens 30 an, dessen Längsmittellinie mit der Längsmittellinie des Schaftes einen Winkel von mindestens 15 einschliesst. Der Arbeitsteil 32 hat eckigen Querschnitt und ist in Richtung auf sein freies Ende verjüngt ausgebildet.
Die Zinken 30 können infolge des viereckigen Querschnittes des Halters und des Schaftes in vier verschiedenen Lagen im Halter befestigt werden (Fig. 6). Entsprechend der Lage des Zinkens kann die Arbeitsbreite der Werkzeuggruppe 24 geändert werden. Der Abstand zwischen den Kreiselachsen beträgt etwa 50 cm.
An der Nabe 17 des Kreiselträgers 18 sind senkrecht zu seinen Armen verlaufende Stützen 33 befestigt (Fig. 5), die an ihren freien Enden jeweils einen Halter 28 für den Schaft eines Zinkens 34 aufweisen. Die Zinken 34 verlaufen parallel zur Kreiselachse a und sind auf gleiche Weise im Halter befestigt wie die Zinken 30.
In den beiden äusseren Getriebegehäusen 5 an jedem Gestellende ist jeweils eine Antriebswelle 35 gelagert, die jeweils bis in eines der beiden mittleren Getriebegehäuse ragt. Innerhalb der Getriebegehäuse sitzt auf den beiden Antriebswellen 35 jeweils ein Kegelrad 15, das mit dem Kegelrad 14 auf der Kreiselwelle 11 in Eingriff ist. Die Antriebswellen 35 sind mit Lagern in den Gehäusewänden abgestützt und zwischen den Getriebegehäusen in Rohren 36 geführt, welche die Getriebegehäuse miteinander verbinden. Die Rohre 36 sind mit Flanschen 37 an den Getriebegehäusen 5 befestigt und mit Rippen 38 versteift, die an die Flansche anschliessen und auf der Rohraussenseite angeordnet sind.
In den beiden mittleren Getriebegehäusen sind die beiden Antriebswellen 35 jeweils mit einer Muffe 39 an fluchtend zu diesen verlaufende Zwischenwellen 40 angeschlossen (Fig. 2).
Die beiden Zwischenwellen 40 sind in einem an die beiden mittleren Getriebegehäuse anschliessenden Getriebegehäuse 41 gelagert, in dem die beiden Zwischenwellen 40 mit ihren Enden aneinanderliegen. Die Zwischenwellen 40 tragen innerhalb des Getriebegehäuses 41 ein Kegelrad 42; die beiden Kegelräder 42 liegen mit Abstand voneinander und sind gleich ausgebildet. Sie sind in Eingriff mit einem an der Gehäusevorderseite liegenden Kegelrad 43 auf einer in Fahrtrichtung A nach vorn aus dem Getriebegehäuse 41 ragenden Eingangswelle 44. Sie kann über eine Zwischenwelle an die Zapfwelle eines Schleppers angeschlossen werden.
Die Eingangswelle 44 liegt senkrecht zu den beiden Zwischenwellen 40, die jeweils ein Kegelrad 15 tragen, das mit dem Kegelrad 14 auf den Wellen 11 der entsprechenden Kreisel in Eingriff ist.
Im Bereich der Hohlträgerenden sind mit in Fahrtrichtung A liegenden Bolzen 43A Arme 44A angelenkt, die höhenverschwenkbar sind und an ihren freien Enden Schirme 45 tragen.
Etwa in halber Länge der Platten 3 ist mit einem Gewindebolzen 46 ein nach hinten gerichteter Tragarm 47 angelenkt. Die freien Enden der Tragarme 47 sind mit Lagern 49 für die Achsen 50 einer Nachlaufwalze 51 versehen. Die Tragarme 47 können mit einem Bolzen 48, der durch eine Öffnung in den Tragarmen und durch eine der Öffnungen 48A in den Platten 3 gesteckt wird, in unterschiedliche Lagen eingestellt werden.
Die Nachlaufwalze 51 hat ein Tragrohr 52, an dessen Enden die Achsen 50 vorgesehen sind und auf dem mit gleichen Abständen sieben stehende Platten 52A befestigt sind. Durch Öffnungen längs des Umfanges der Platten 52A sind Längsstäbe 53 geführt, die mit Stiften gegen Herausrutschen gesichert sind. Die Längsstäbe 53 sind in drei Gruppen angeordnet, und ihre Länge entspricht dem doppelten Abstand zwischen benachbarten Platten 52A. Die Längsstäbe 53 weisen in halber Länge einen in Drehrichtung der Nachlaufwalze 51 nach vorne gerichteten Knick auf, mit dem die Längsstäbe mittig an einer der Platten 52A abgestützt werden. Benachbarte Längsstab Gruppen sind mit ihren einander zugewandten Enden an einer gemeinsamen Platte 52A abgestützt (Fig. 1), wobei die Längsstäbe der benachbarten Gruppen auf Lücke angeordnet sind.
Wie Fig. 1 zeigt, liegt der Knick der Längsstäbe 53, in Fahrt richtung A gesehen, im Überlappungsbereich zweier Krei sel 12.
Etwa in halber Länge jeder Platte 3 ist mit einem Bolzen 54 ein nach vorne gerichteter Arm 55 angelenkt, der mit einem Gewindebolzen 56, der durch eine Öffnung in der Platte 3 und durch eine der Öffnungen 56A im vorderen Bereich der Arme gesteckt wird, in mehrere Lagen eingestellt werden kann. Die vorderen Enden der Arme 55 tragen einen vor dem
Gestell 1 liegenden Hohlträger 57, der zum Ebnen des zu be arbeitenden Bodens dient. Der Hohlträger 57 hat eckigen, vorzugsweise quadratischen Querschnitt und ist derart ange ordnet, dass eine Diagonale der Querschnittsfläche wenigstens nahezu vertikal verläuft. Am Hohlträger 57 ist eine Winkel schiene 57A befestigt, deren einer Schenkel mit der Vorder seite des Hohlträgers fluchtet. Am vorderen Gestellträger 2 ist mittig ein Anbaubock 58 zum Anschluss der Maschine an die Dreipunkt-Hebevorrichtung eines Schleppers befestigt.
Der Anbaubock 58 ist durch nach hinten divergierende Streben 59 am hinteren Gestellträger 2 abgestützt.
Die Kreisel der mit dem Anbaubock 58 an die Dreipunkt-Hebevorrichtung des Schleppers angeschlossenen Maschine werden über den oben beschriebenen Antrieb angetrieben. Die Kegelräder 15 sitzen so auf den Antriebswellen 35 und den Zwischenwellen 40, dass benachbarte Kreisel gegensinnig rotieren (vgl. Pfeile in Fig. 1).
Während der Rotation der Kreisel 12 werden die Werkzeuggruppen 24 durch Bodeneingriff ihrer Zinken 30 um die Achsen b in Richtung der Pfeile in Fig. 5 rotierend angetrieben. Die Werkzeuggruppen 24 benachbarter Kreisel 12 haben zusammen mit den Zinken 34 einander überlappende Arbeitsbereiche von 55 bis 60 cm. Jede Werkzeuggruppe 24 hat eine Arbeitsbreite von etwa 20 cm. Die Maschine wird im Betrieb von der Nachlaufwalze auf dem Boden abgestützt. Die Eingriffstiefe der Kreiselzinken lässt sich mit der Nachlaufwalze einstellen, Infolge der Schirme 45 wird die Bildung von Bodendämmen an den Gestellseiten verhindert. Der Hohlträger 57 an der Vorderseite der Maschine wird zu Beginn der Bodenbearbeitung auf die gewünschte Höhe eingestellt.
Insbesondere beim Bearbeiten eines gepflügten Feldes wird der Boden zunächst mit dem Hohlträger 57 geebnet, so dass die Kreisel in einen bereits geebneten Boden eingreifen und dadurch eine erhebliche Verbesserung der Bodenbearbeitung erreicht wird.
Je nach Lage der Zinken 30 in den Haltern 28 können die Arbeitsbreite der Werkzeuggruppe 24 und die Drehgeschwindigkeit geändert werden.
Bei der in Fig. 5 dargestellten Lage ist der Arbeitsteil 32 der Zinken 30 im Drehsinn der Werkzeuggruppe schräg nach hinten gerichtet. Durch Umstecken des Zinkens im Halter lässt sich nun die Arbeitsbreite vergrössern oder verkleinern. Der Zinken kann auch so im Halter befestigt werden, dass sein Arbeitsteil im Drehsinn der Werkzeuggruppe nach vorn gerichtet ist. Die Zinken 34 können ebenfalls wie die Zinken 30 ausgebildet sein. Da der Abstand zwischen den Kreiselachsen a etwa 50 cm beträgt, wird der Boden im Übergangsbereich zwischen benachbarten Kreiseln in ähnlicher Weise gelockert wie ü;i Arbeitsbereich jedes Kreisels. Mit den geknickten und gruppenweise angeordneten Längsstäben 53 wird die Erde einwandfrei geebnet und gleichmässig verteilt.
An der Rückseite des hinteren Gestellträgers 2 sind mittels Laschen 62A nach unten gerichtete Tragarme 61A angebracht, die drehbar an den Laschen 62A angeordnet sind. Die Tragarme sind mit Bolzen 63A, die durch Öffnungen 63B in den Tragarmen gesteckt werden, höhenverstellbar und, in Fahrtrichtung A gesehen, im Überlappungsbereich jeweils benachbarter Kreisel angeordnet. An den unteren Enden der Tragarme 61A ist jeweils ein Verteiler 61 vorgesehen, der zwei in Fahrtrichtung A nach hinten gebogene und divergierende Abweiser 62 zum seitlichen Verlagern von Erde hat. Die freien Enden der Abweiser verlaufen praktisch horizontal. Jeder Abweiser hat einen stehenden Rand 60A. Mit den zwischen den Kreiseln 12 und der Nachlaufwalze 51 angeordneten Verteilern 61 wird die Erde im Übergangsbereich zwischen benachbarten Kreiseln geebnet.
Die Getriebegehäuse 5 und 41 und die zugehörigen Getriebe können einfach montiert und demontiert werden. Der untere Gehäuseteil 7 kann zusammen mit dem Lagergehäuse 9, der Kreiselwelle 11 und dem Kegelrad 14 nach unten aus dem Gestell 1 herausgezogen und von unten wieder eingesetzt werden. Die oberen Gehäuseteile 6 behalten ihre Einbaulage bei, weil sie durch die Rohre 36 miteinander verbunden sind.
Infolge der Verwendung zweier Kegelräder im Getriebegehäuse 41 brauchen sie keine besonderen Festigkeitseigenschaften aufzuweisen.
Bei der in den Fig. 7 und 8 dargestellten Maschine sind die Kreisel gleich ausgebildet wie bei der ersten Ausführungsform.
Jeder Kreisel 12 sitzt auf einer Welle 63, die durch zwei mit Abstand übereinanderliegende Lager 64 in einem Lagergehäuse 65 abgestützt wird. Die beiden Lager 64 sind durch einen über die Innenwandung des Lagergehäuses 65 vorstehenden Bund voneinander getrennt. Das obere Lager 64 ist gegen Axialverschieben nach oben unter Zwischenlage einer Dichtung durch eine Mutter 66 gesichert, die auf einen Gewindeabschnitt der Welle 63 geschraubt ist. Das unter Lager 64 liegt auf einem Bund 68 der Welle 63 auf, der seinerseits unter Zwischenlage eines Sperringes 69 auf der Nabe 17 des Werkzeugträgers abgestützt ist. Der Sperring 69 schliesst das Lagergehäuse 65 unten ab. Die Lagergehäuse 65 sind in einem aus Stahl bestehenden Gestellteil 70 abgestützt, der quer zur Fahrtrichtung A verläuft und dessen Längsmittellinie mit den Kreiselachsen in einer quer zur Fahrtrichtung A verlaufenden Ebene liegt.
Der Gestellteil 70 hat einen Kastenträger 71, der auf einem wannenförmigen Träger 72 angeordnet ist. Die Längsmittellinien der beiden Träger 71 und 72 verlaufen horizontal und parallel zueinander. Der Kastenträger 71 hat nahezu rechteckigen und die Trägerwanne 72 nahezu dreieckigen Querschnitt. Die Grundseite der dreieckigen Querschnittsfläche des Trägers 72 ist dem Kastenträger 71 zugewandt. Der Kastenträger 71 besteht aus zwei gleichen, im wesentlichen ebenen Trägerschalen 73 und 74 aus Blechmaterial, deren Ränder an der Vorder- und Rückseite der Maschine abgewinkelt sind. Die freien Enden 75 und 76 der abgewinkelten Ränder sind horizontal nach aussen abgewinkelt. Die beiden Trägerschalen 73 und 74 liegen spiegelbildlich zueinander unter Zwischenlage eines aus hartem Kunststoff bestehenden Dichtstreifens 80 mit ihren freien Enden 75 und 76 aufeinander.
Die Wand 77 des Trägers 72 hat einen horizontalen Mittelteil, der an der Vorder- und Rückseite der Maschine in schräg aufwärtsverlaufende Wandabschnitte übergeht. In Höhe der Unterseite des Kastenträgers 71 sind die Wandabschnitte nach oben abgewinkelt und liegen am abgewinkelten Rand der unteren Trägerschale 74 an. Der Rand 78 der nach oben abgewinkelten Wandabschnitte liegt an der Unterseite des Randes 76 der unteren Trägerschale an und stützt die beiden Trägerschalen ab. Die beiden Trägerschalen 73, 74 und der Träger 72 sind durch Gewindebolzen 79 und 83A mit ihren horizontal nach aussen gerichteten Rändern 75, 76 und 78 und unter Zwischenlage der Dichtung 80 gegeneinander verklemmt.
Für eine Mutter 79A des Gewindebolzens 79 ist im Rand 78 des Trägers 72 eine grössere Öffnung vorgesehen als für den Gewindebolzen 83A, damit die Mutter 79A in die Öffnung des Randes 78 des Trägers 72 eingreifen kann. Die Gewindebolzen 79 und 83A sind abwechselnd längs der Trägerränder angeordnet.
Der Dichtstreifen 80 ist an seinen beiden Längsrändern mit Verdickungen 81 und 82 versehen, von denen die im Kastenträger 71 liegende Verdickung 81 hohl ausgebildet und auf ihrer Aussenseite abgerundet ist, während die ausserhalb des Kastenträgers 71 liegende Verdickung 82 massiv ausgebildet ist. Die an der Aussenseite der Ränder 75, 76 liegende Aussenseite der Verdickung 82 ist abgerundet, während die zwischen den Rändern liegende Aussenseite eben ist.
Die Lagergehäuse 65 sind in miteinander fluchtende kreisförmige Öffnungen im horizontalen Mittelteil der Wand 77 des Trägers 72 und in der unteren Trägerschale 74 eingesetzt. Die Achsen der Öffnungen liegen in Abständen von etwa 50 cm.
Die Lagergehäuse 65 und die Wellen 63 können von unten in diese Trägeröffnungen eingeschoben werden, bis sie mit einem am unteren Ende angebrachten Flansch 83 an der Unterseite des horizontalen Mittelteils der Trägerwand 77 zur Anlage kommen. Die Lagergehäuse 65 können dann mit Gewindebolzen 84 am Träger 72 befestigt werden. Das Lagergehäuse 65 ist an seinem oberen, geringere Aussenabmessungen aufweisenden Ende von einem Ring 85 umgeben, der innerhalb des Kastenträgers 71 unter Zwischenlage einer Dichtung auf der unteren Trägerschale 74 mittels Gewindebolzen 86 befestigt ist. Der Ring 85 hat einen abgewinkelten, in die Öffnung des Kastenträgers ragenden Rand. Im oberen Ende des Lagergehäuses 65 ist eine umlaufende Dichtung 88 eingesetzt, die Ö1austritt aus dem Kastenträger 71 verhindert.
Innerhalb des Kastenträgers 71 sitzt auf dem oberen Ende jeder Welle 63 ein Zahnrad 89 mit einem Modul von 8 cm, einem Durchmesser von etwa 50 cm und einer Dicke von etwa 4 cm. Die Zahnräder 89 auf den Wellen 63 benachbarter Kreisel 12 sind in Eingriff miteinander.
Über der Welle 63 und der Nabe des Zahnrades 89 weist die obere Trägerschale 73 jeweils eine Vertiefung 89A auf, die als Anschlag beim Einschieben des Lagergehäuses 65 und der Welle 63 von unten in den Träger 72 dient. Das Zahnrad 89 auf einer etwa mittig liegenden Welle 63 steht in Eingriff mit einem Zahnrad 91 auf einer an der Vorderseite des Gestellteiles 70 angeordneten Zwischenwelle 90, die in Lagern 92 in der oberen und unteren Trägerschale 73 und 74 abgestützt ist. Das untere Lager 92 ist in einem Lagergehäuse 93 untergebracht, das teilweise in einer Ausnehmung in der Wand 77 des Trägers 72 liegt und bis in eine Öffnung in der unteren Trägerschale 74 reicht. Das obere Lager 92 ist ebenfalls in einem Lagergehäuse 94 untergebracht, das durch eine Öffnung in der oberen Trägerschale 73 in ein Getriebegehäuse 95 auf dem Kastenträger 71 ragt.
Innerhalb des Getriebegehäuses 95 sitzt auf der Zwischenwelle 90 ein Kegelrad 96, das mit einem Kegelrad 97 auf einer in Fahrtrichtung A verlaufenden Antriebswelle 98 in Eingriff ist. Die Antriebswelle kann über eine Zwischenwelle an die Zapfwelle eines Schleppers angeschlossen werden.
Der Gestellteil 70 ist an beiden Enden mit stehenden Platten 99 versehen, an denen entsprechend der ersten Ausführungsform die Nachlaufwalze 51 und der zum Ebnen vorgesehene Hohlträger 57 angelenkt sind. Im Bereich der Gestellteilenden sind die aufwärts verlaufenden, höhenverschwenkbaren Schirme 45 vorgesehen. Zum Anschluss der Maschine an die Dreipunkt-Hebevorrichtung des Schleppers ist mittig am Gestellteil 70 der Anbaubock 58 befestigt, der mit den beiden Streben 59 an der Rückseite des Gestellteiles 70 abgestützt ist.
Die Maschine arbeitet auf gleiche Weise wie die Maschine der ersten Ausführungsform. Der Kastenträger 71 enthält die Schmiermittel für die Zahnräder 89. Die Lagergehäuse 65 für die Kreiselwellen 63 liegen im wesentlichen im Träger 72 und können auf die oben beschriebene Weise zusammen mit den Wellen 63 einfach montiert und demontiert werden. Die Zahnräder 89 im Kastenträger 71 behalten dabei ihre Einbaulage bei. Zum Austausch oder zur Reparatur der Zahnräder 89 kann die obere Trägerschale 73 abgenommen werden. Das Übersetzungsgetriebe für die Kreisel kann auch ein Wechselgetriebe enthalten, so dass die Drehzahl der Kreisel geändert werden kann. Zum Abnehmen des Trägers 72 werden nur die Gewindebolzen 83A gelöst.
Der Träger 72 kann dann nach unten abgenommen werden, weil die anderen Gewindebolzen 79 mit ihren Muttern 79A durch die zugehörigen Öffnungen im Rand 78 des Trägers 72 treten können. Die beiden Trägerhälften 73 und 74 bleiben daher nach Abnehmen des Trägers 72 gegeneinander verklemmt, so dass kein Schmiermittel aus dem Kastenträger 71 austreten kann.
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PATENT CLAIMS
1. Rotary harrow with several rotors arranged in a row transverse to the direction of travel of the machine, each of which has two tool groups, which are each movable about an upward axis by means of a floor drive and are also driven to rotate about the rotary axis, characterized in that the axes ( b) the tool groups (24) are inclined relative to the axis of rotation (a) of the gyro (12) and the axes (b) of the tool groups each lie on one side of the gyro axis (a) and are in one plane with it.
2. Rotary harrow according to claim 1, characterized in that the axis (b) of a tool group (24) forms an angle of 5 to 10 with the rotary axis (a).
3. Rotary harrow according to claim 1 or 2, characterized in that the axis of rotation (b) of the tool group (24) is inclined downward and against the rotary axis (a).
4. Rotary harrow according to claim 3, characterized in that the tool groups (24) are arranged on aligned arms of a rotary carrier (18) and the free end of each carrier arm is bent and carries a stub axle (21) around which the tool group (24) is rotatable.
5. Rotary harrow according to one of claims 1 to 4, characterized in that the tool group (24) has three downwardly directed prongs (30) which are arranged distributed at angular intervals of about 1200 around the axis of rotation (b) of the tool group (24) wherein the shank (29) of a prong (30) adjoins the prong working part (32) at an angle and the longitudinal center lines of the shank (29) and the working part (32) enclose an angle of approximately 15 with one another.
6. Rotary harrow according to claim 5, characterized in that the tine shaft (29) can be fastened in several layers and at least over part of its length, preferably over more than half its length, has a polygonal cross-section and can be fastened in a holder (28).
7. Rotary harrow according to one of claims 1 to 6, characterized in that the distance between the axes (a) of adjacent rotors (12) is about 50 cm and adjacent rotors (12) are driven to rotate in opposite directions.
8. Rotary harrow according to one of claims 1 to 7, characterized in that the tool groups (24) of adjacent rotors (12) process overlapping soil strips and mounted behind the overlapping areas of the tool groups (24) distributors (51, 61) for lateral displacement of earth are.
9. Rotary harrow according to claim 8, characterized in that the distributors (61) are pivotably mounted.
10. Rotary harrow according to claim 9, characterized in that the pivot axes of the distributor (61) are directed upwards.
11. Rotary harrow according to claim 9 or 10, characterized in that each distributor (61) has two deflectors (62) which diverge in the opposite direction to the working direction of the machine and which are at least almost horizontal.
12. Rotary harrow according to claim 11, characterized in that the deflectors (62) are tapered in the direction of their free ends and adjoin the upwardly directed part of the distributor (61) in a curved manner.
13. Rotary harrow according to one of claims 8 to 12, characterized in that the deflector (62) is provided on its upper side with a standing edge (60A).
14. Rotary harrow according to claim 8, characterized in that the distributor (51) is designed as a roller and is provided along its circumference with rods (53) which have a kink at the level of the overlap areas of the tool rotors (12), which in the direction of rotation of the roller is directed forward.
15. A rotary harrow according to claim 14, characterized in that a group of rods (53) is arranged behind each two adjacent tool rotors (12).
16. Power harrow according to claim 15, characterized in that the length of the rods (53) of a group is at least almost equal to the working width of two adjacent tool rotors (12), the bend being approximately half the length of the rods (53) and the rods from Kink from at least almost straight.
17. Rotary harrow according to one of claims 14 to 16, characterized in that the roller (51) is mounted on the machine frame (1) adjustable in height with the aid of arms (47) in order to be able to serve as a floor support for the harrow.
The invention relates to a rotary harrow with several rotors arranged in a row transverse to the direction of travel of the machine, each of which has two tool groups which are each movable about an upward axis by means of a floor drive and are also driven to rotate about the rotary axis.
With known power harrows of this type, it can happen that on heavy soils the movement of the tool groups is not sufficient to ensure effective and homogeneous crumbling of the soil.
It is an object of the invention to provide a rotary harrow which is able, particularly on heavy, wet soils, to bring about sufficient crumbling and homogeneous distribution of the crumbled earth. This goal can be achieved with a rotary harrow of the type mentioned at the outset, in which, according to the invention, the axes of the tool groups are inclined relative to the axis of rotation of the gyroscope and the axes of the tool groups are each on one side of the gyro axis and in one plane with it. With the help of this construction it is achieved that during the rotation of a gyroscope such forces are exerted on the tool groups that sufficient movement of the tool groups is ensured and they are thus able to achieve the desired crumbling and homogeneous distribution of the earth.
The invention is explained in more detail with reference to some embodiments shown in the drawings. Show it:
Fig. 1 is a plan view of a soil cultivating machine according to the invention,
2 shows, in an enlarged representation, a plan view of the central part of the machine with the drive of the tool rotors,
3 shows a section along the line III-III in FIG. 2,
Fig. 4 shows a section along the line IV-IV in Fig. 2,
Fig. 5 shows a section along the line V-V in Fig. 3,
6 shows the fastening of a tine of a tool group in an enlarged representation,
7 shows a plan view of a second embodiment of a soil cultivation machine according to the invention,
8 shows a section along the line IX-IX in FIG. 7.
The soil cultivation machine shown in FIGS. 1 to 6 has a frame 1 with two horizontal hollow beams 2 running transversely to the direction of travel A. The hollow beams 2 have an angular, preferably square cross-section and are arranged such that one of their side surfaces is horizontal (FIG. 4) . At the ends, the hollow beams 2 are connected to one another by plates 3, which protrude to the front and back over the hollow beams, and between the ends by cross beams 2A. Angle rails 4 are welded to the mutually facing sides of the hollow girders 2, the upright legs of which protrude upward over the hollow girders. On the angle rails
4, six gear housings 5 are fastened at approximately equal intervals, of which the outer gear housings are each equally spaced from the adjacent housings and from the plates 3 (FIG. 1). Each gear housing 5 has an upper and a lower housing part 6 and 7, which are clamped with threaded bolts 8 against the underside of the horizontal legs of the angle rails 4. The upper housing part 6 has its greatest width approximately halfway along its length in plan view and is tapered towards its ends (FIGS. 1 and 2). The lower housing part 7 is designed as a bearing housing 9 for two bearings 10 and 10A, one above the other at a distance, which support an upwardly directed, preferably vertical shaft 11 of a gyro 12.
The upper bearing 10A rests on a shoulder on the bearing housing 9 and surrounds the hub of a bevel gear 14 which is seated on the upper end of the shaft 1 and which is accommodated in the upper housing part 6.
The lower bearing 10 lies between a collar 15A of the shaft 11 and a shoulder on the inside of the bearing housing 9. The shaft collar 15A located below the lower bearing 10 is surrounded by a seal and rests on a locking ring 16 which secures the bearing 10 against axial displacement . A tool carrier 18 is rotatably mounted on the lower shaft end with a hub 17. The hub 17 rests on the underside of the locking ring 16 and is held by a locking ring 13 and by a nut 19 screwed onto the lower shaft end. The carrier 18 has two arms running in alignment from the hub 17, the ends of which are bent downwards and each have an axle stub 21 adjoining a shoulder 20.
The stub axles 21 are directed from the shoulder 20 downwards and in the direction of the gyro axis a, so that the longitudinal center line b of the stub axle forming an axis of rotation encloses an angle of 5 to 10, preferably 6, with the gyro axis a. The axes of rotation b of the stub axles 21 of a gyro and the gyro axis a lie in one plane. The hub 23 of a tool group 24 is mounted on each stub axle 21 with bearings 22 that are spaced one above the other. The hub 23 is secured against axial displacement with a spring ring 25 at the lower end of the stub axle 21 and is closed with a cap 26 on the lower side. The hub 23 is part of a carrier 27 which has three straight arms extending radially from the hub.
The arms enclose angles of 1200 with one another and at their free ends have essentially square holders 28, which are tapered upwards, for the shaft 29 of a prong 30. The shaft 29 is fastened in the holder with a nut 31 screwed onto its upper end. The shaft 29 tapers upwards and has an angular, preferably square, cross section corresponding to the receiving opening of the holder 28. A working part 32 of the tine 30 connects to the shaft 29, the longitudinal center line of which forms an angle of at least 15 with the longitudinal center line of the shaft. The working part 32 has an angular cross section and is tapered in the direction of its free end.
The prongs 30 can be attached in four different positions in the holder due to the square cross-section of the holder and the shaft (Fig. 6). The working width of the tool group 24 can be changed according to the position of the tine. The distance between the axes of the gyroscope is about 50 cm.
On the hub 17 of the gyro carrier 18, supports 33 running perpendicular to its arms are attached (FIG. 5), each of which has a holder 28 for the shaft of a tine 34 at its free ends. The prongs 34 run parallel to the gyro axis a and are fastened in the holder in the same way as the prongs 30.
A drive shaft 35 is mounted in each of the two outer gear housings 5 at each end of the frame, each of which protrudes into one of the two central gear housings. A bevel gear 15, which meshes with the bevel gear 14 on the rotary shaft 11, is seated on each of the two drive shafts 35 within the gear housing. The drive shafts 35 are supported by bearings in the housing walls and are guided between the gear housings in tubes 36 which connect the gear housings to one another. The pipes 36 are fastened to the gear housing 5 with flanges 37 and stiffened with ribs 38 which connect to the flanges and are arranged on the outside of the pipe.
In the two middle gear housings, the two drive shafts 35 are each connected with a sleeve 39 to intermediate shafts 40 extending in alignment with them (FIG. 2).
The two intermediate shafts 40 are mounted in a gear housing 41 adjoining the two middle gear housings, in which the two intermediate shafts 40 lie against one another with their ends. The intermediate shafts 40 carry a bevel gear 42 inside the gear housing 41; the two bevel gears 42 are spaced apart from one another and have the same design. They are in engagement with a bevel gear 43 located on the front of the housing on an input shaft 44 projecting forward from the transmission housing 41 in the direction of travel A. It can be connected to the PTO shaft of a tractor via an intermediate shaft.
The input shaft 44 lies perpendicular to the two intermediate shafts 40, each of which carries a bevel gear 15 which meshes with the bevel gear 14 on the shafts 11 of the corresponding gyroscope.
In the area of the hollow girder ends, arms 44A are articulated with bolts 43A lying in the direction of travel A, which arms can be pivoted in height and carry umbrellas 45 at their free ends.
A rearwardly directed support arm 47 is articulated with a threaded bolt 46 approximately halfway along the length of the plates 3. The free ends of the support arms 47 are provided with bearings 49 for the axles 50 of a trailing roller 51. The support arms 47 can be set in different positions with a bolt 48 which is inserted through an opening in the support arms and through one of the openings 48A in the plates 3.
The trailing roller 51 has a support tube 52, at the ends of which the axles 50 are provided and on which seven standing plates 52A are fixed at equal intervals. Longitudinal rods 53, which are secured with pins against slipping out, are guided through openings along the circumference of the plates 52A. The longitudinal bars 53 are arranged in three groups and their length is twice the distance between adjacent plates 52A. The longitudinal bars 53 have half their length a kink which is directed forward in the direction of rotation of the trailing roller 51 and with which the longitudinal bars are supported centrally on one of the plates 52A. Adjacent longitudinal rod groups are supported with their ends facing one another on a common plate 52A (FIG. 1), the longitudinal rods of the adjacent groups being arranged with gaps.
As FIG. 1 shows, the kink of the longitudinal rods 53, as seen in the direction of travel A, lies in the overlap area of two circles 12.
About half the length of each plate 3, a bolt 54 is used to articulate a forwardly directed arm 55, which is joined by a threaded bolt 56 which is inserted through an opening in the plate 3 and through one of the openings 56A in the front region of the arms Layers can be adjusted. The front ends of the arms 55 carry a front
Frame 1 lying hollow beam 57, which serves to level the ground to be worked. The hollow beam 57 has an angular, preferably square cross-section and is arranged in such a way that a diagonal of the cross-sectional area runs at least almost vertically. On the hollow beam 57 an angle rail 57A is attached, one leg of which is aligned with the front side of the hollow beam. A trestle 58 for connecting the machine to the three-point lifting device of a tractor is fastened in the middle of the front frame support 2.
The trestle 58 is supported on the rear frame support 2 by struts 59 diverging towards the rear.
The rotors of the machine connected with the trestle 58 to the three-point lifting device of the tractor are driven by the drive described above. The bevel gears 15 sit on the drive shafts 35 and the intermediate shafts 40 in such a way that adjacent gyroscopes rotate in opposite directions (see arrows in FIG. 1).
During the rotation of the gyroscope 12, the tool groups 24 are driven to rotate about the axes b in the direction of the arrows in FIG. 5 by the engagement of their tines 30 with the ground. The tool groups 24 of adjacent gyroscopes 12 together with the tines 34 have overlapping working areas of 55 to 60 cm. Each tool group 24 has a working width of about 20 cm. During operation, the machine is supported on the ground by the rear roller. The depth of engagement of the rotor tines can be adjusted with the follower roller. As a result of the screens 45, the formation of embankments on the frame sides is prevented. The hollow beam 57 on the front of the machine is adjusted to the desired height at the beginning of the tillage.
In particular, when working on a plowed field, the soil is first leveled with the hollow beam 57 so that the rotors engage in an already leveled soil and thereby a considerable improvement in soil cultivation is achieved.
Depending on the position of the prongs 30 in the holders 28, the working width of the tool group 24 and the speed of rotation can be changed.
In the position shown in FIG. 5, the working part 32 of the prongs 30 is directed obliquely backwards in the direction of rotation of the tool group. The working width can now be enlarged or reduced by repositioning the tine in the holder. The prong can also be fastened in the holder in such a way that its working part is directed forward in the direction of rotation of the tool group. The prongs 34 can also be designed like the prongs 30. Since the distance between the gyro axes a is about 50 cm, the soil in the transition area between adjacent gyroscopes is loosened in a similar way to the work area of each gyro. With the longitudinal bars 53 bent and arranged in groups, the earth is perfectly leveled and evenly distributed.
On the back of the rear frame support 2 are attached by means of tabs 62A downwardly directed support arms 61A, which are rotatably arranged on the tabs 62A. The support arms are height-adjustable with bolts 63A which are inserted through openings 63B in the support arms and, as seen in the direction of travel A, are arranged in the overlap area of adjacent gyroscopes. At the lower ends of the support arms 61A a distributor 61 is provided, which has two deflectors 62 which are bent backwards in the direction of travel A and diverge for the lateral displacement of earth. The free ends of the deflectors are practically horizontal. Each deflector has a standing edge 60A. With the distributors 61 arranged between the gyroscopes 12 and the trailing roller 51, the earth is leveled in the transition area between adjacent gyroscopes.
The gear housing 5 and 41 and the associated gear can be easily assembled and disassembled. The lower housing part 7, together with the bearing housing 9, the rotary shaft 11 and the bevel gear 14, can be pulled down out of the frame 1 and reinserted from below. The upper housing parts 6 retain their installation position because they are connected to one another by the tubes 36.
As a result of the use of two bevel gears in the gear housing 41, they do not need to have any special strength properties.
In the machine shown in FIGS. 7 and 8, the gyroscopes are designed in the same way as in the first embodiment.
Each gyro 12 is seated on a shaft 63 which is supported in a bearing housing 65 by two bearings 64 that are spaced one above the other. The two bearings 64 are separated from one another by a collar protruding beyond the inner wall of the bearing housing 65. The upper bearing 64 is secured against axial displacement upwards with the interposition of a seal by a nut 66 which is screwed onto a threaded section of the shaft 63. The lower bearing 64 rests on a collar 68 of the shaft 63, which in turn is supported on the hub 17 of the tool carrier with a locking ring 69 interposed. The locking ring 69 closes the bearing housing 65 from below. The bearing housings 65 are supported in a frame part 70 made of steel, which runs transversely to the direction of travel A and whose longitudinal center line with the gyro axes lies in a plane running transversely to the direction of travel A.
The frame part 70 has a box girder 71 which is arranged on a trough-shaped carrier 72. The longitudinal center lines of the two supports 71 and 72 run horizontally and parallel to one another. The box girder 71 has an almost rectangular cross section and the carrier trough 72 has an almost triangular cross section. The base of the triangular cross-sectional area of the girder 72 faces the box girder 71. The box girder 71 consists of two identical, essentially flat carrier shells 73 and 74 made of sheet metal, the edges of which are angled at the front and rear of the machine. The free ends 75 and 76 of the angled edges are angled horizontally outwards. The two support shells 73 and 74 are mirror images of one another with the interposition of a sealing strip 80 made of hard plastic with their free ends 75 and 76 on one another.
The wall 77 of the support 72 has a horizontal central part which merges into sloping wall sections at the front and rear of the machine. At the level of the underside of the box girder 71, the wall sections are angled upwards and rest against the angled edge of the lower carrier shell 74. The edge 78 of the upwardly angled wall sections rests against the underside of the edge 76 of the lower support shell and supports the two support shells. The two carrier shells 73, 74 and the carrier 72 are clamped against one another by threaded bolts 79 and 83A with their horizontally outwardly directed edges 75, 76 and 78 and with the interposition of the seal 80.
For a nut 79A of the threaded bolt 79, a larger opening is provided in the edge 78 of the carrier 72 than for the threaded bolt 83A, so that the nut 79A can engage in the opening of the edge 78 of the carrier 72. The threaded bolts 79 and 83A are arranged alternately along the carrier edges.
The sealing strip 80 is provided on its two longitudinal edges with thickenings 81 and 82, of which the thickening 81 located in the box girder 71 is hollow and rounded on its outside, while the thickening 82 lying outside the box girder 71 is solid. The outside of the thickening 82 lying on the outside of the edges 75, 76 is rounded, while the outside lying between the edges is flat.
The bearing housings 65 are inserted into aligned circular openings in the horizontal central part of the wall 77 of the carrier 72 and in the lower carrier shell 74. The axes of the openings are approximately 50 cm apart.
The bearing housing 65 and the shafts 63 can be pushed into these carrier openings from below until they come to rest with a flange 83 attached to the lower end on the underside of the horizontal central part of the carrier wall 77. The bearing housings 65 can then be fastened to the carrier 72 with threaded bolts 84. The bearing housing 65 is surrounded at its upper end, which has smaller external dimensions, by a ring 85 which is fastened inside the box girder 71 with the interposition of a seal on the lower carrier shell 74 by means of threaded bolts 86. The ring 85 has an angled edge protruding into the opening of the box girder. In the upper end of the bearing housing 65, a circumferential seal 88 is used, which prevents oil from escaping from the box girder 71.
Inside the box girder 71 sits on the upper end of each shaft 63 a gear wheel 89 with a module of 8 cm, a diameter of about 50 cm and a thickness of about 4 cm. The gears 89 on the shafts 63 of adjacent gyroscopes 12 mesh with one another.
Above the shaft 63 and the hub of the gear wheel 89, the upper carrier shell 73 has a recess 89A which serves as a stop when the bearing housing 65 and the shaft 63 are pushed into the carrier 72 from below. The gear wheel 89 on an approximately centrally located shaft 63 meshes with a gear wheel 91 on an intermediate shaft 90 which is arranged on the front side of the frame part 70 and which is supported in bearings 92 in the upper and lower support shells 73 and 74. The lower bearing 92 is accommodated in a bearing housing 93 which is partially located in a recess in the wall 77 of the carrier 72 and extends into an opening in the lower carrier shell 74. The upper bearing 92 is also accommodated in a bearing housing 94 which protrudes through an opening in the upper support shell 73 into a gear housing 95 on the box girder 71.
Inside the transmission housing 95, a bevel gear 96 is seated on the intermediate shaft 90 and meshes with a bevel gear 97 on a drive shaft 98 extending in the direction of travel A. The drive shaft can be connected to the PTO shaft of a tractor via an intermediate shaft.
The frame part 70 is provided at both ends with standing plates 99, to which, in accordance with the first embodiment, the trailing roller 51 and the hollow beam 57 provided for leveling are hinged. In the area of the frame part ends, the upwardly extending, vertically pivotable screens 45 are provided. To connect the machine to the three-point lifting device of the tractor, the trestle 58, which is supported by the two struts 59 on the rear of the frame part 70, is fastened in the middle of the frame part 70.
The machine operates in the same way as the machine of the first embodiment. The box girder 71 contains the lubricant for the gears 89. The bearing housings 65 for the rotary shafts 63 lie essentially in the carrier 72 and can be easily assembled and disassembled together with the shafts 63 in the manner described above. The gears 89 in the box girder 71 retain their installation position. To replace or repair the gearwheels 89, the upper support shell 73 can be removed. The transmission gear for the gyroscope can also contain a change gear so that the speed of the gyroscope can be changed. To remove the carrier 72, only the threaded bolts 83A are loosened.
The carrier 72 can then be removed downwards because the other threaded bolts 79 with their nuts 79A can pass through the associated openings in the edge 78 of the carrier 72. The two carrier halves 73 and 74 therefore remain clamped against one another after the carrier 72 has been removed, so that no lubricant can escape from the box carrier 71.