Die Erfindung betrifft ein Gestell zum Lagern von Fässern, mit mindestens einem Paar in ihrer Längsrichtung geneigter Rolischienen, die auf ihrer oberen Seite Rollflächen zum Abrollen der Fässer aufweisen, mit seitlichen, sich oberhalb der Rollschienen befindenden Führungsschienen, um die Fässer an ihren Stirnseiten zu führen, und bei den unteren Enden der Rollschienen angeordneten Anschlägen, um zu verhindern, dass die Fässer über die unteren Rollschienenenden hinausrollen.
In Fabriken, in denen flüssige Rohstoffe oder Zwischenprodukte, wie Öle, Harze, Lösungsmittel und andere Chemikalien, zur Verarbeitung gelangen, werden diese Flüssigkeiten häufig in Fässern gelagert. In vielen Fällen wurden diese Fässer, die oft mit Hubstaplern transportiert werden, nebeneinande am Boden aufgestellt. Diese Lagerungsart hat jedoch den Nachteil, dass eine grosse Bodenfläche erforderlich ist. Zudem werden bei dieser Lagerungsweise Fässer, die sich im innern Bereich der Lagerfläche befinden, normalerweise während wesentlich längerer Zeit gelagert als Fässer, die sich im Randbereich befinden. Da dies in gewissen Fällen nachteilig ist, müssen die gelagerten Fässer dann von Zeit zu Zeit mit relativ grossem Arbeitsaufwand umgeordnet werden.
Es ist nun bereits ein Gestell bekannt, das mehrere Paare geneigter Rollschienen aufweist, auf deren sich oben befindenden Rollflächen die Fässer abrollen können. Zusätzlich zu den Rollschienen sind beidseitig und oberhalb von diesen Führungsschienen vorhanden, um die Fässer an ihren Stirnseiten zu führen. Bei den unteren Enden der Rollschienen sind Anschläge vorhanden, die verhindern, dass die Fässer über die unteren Rollschienenenden hinausrollen, die jedoch ermöglichen müssen, die Fässer etwa mittels eines Hubstaplers aus dem Gestell herauszunehmen. Damit nun die Anschläge ihre Aufgabe erfüllen können und damit verhindert werden kann, dass die Fässer über die unteren Rollschienenenden hinausspringen und dadurch Unfälle verursachen könnten, soll die Neigung der Rollflächen möglichst klein sein, so dass die Fässer zwar noch sicher, aber möglichst langsam und gleichmässig abrollen.
Beim vorbekannten Gestell sind die Rollschienen derart angeordnet, dass die Fässer bei den zu ihrer Verstärkung dienenden Fassringen auf den Rollschienen aufliegen. Jede Rollschiene ist dann etwa um einen Viertel der Fasshöhe von der sich näher bei ihr befindenden Stirnfläche des Fasses entfernt. Es hat sich nun gezeigt, dass die Fässer sich bei diesem vorbekannten Gestell häufig verkanten, wodurch das Abrollen behindert wird. Bei diesem vorbekannten Gestell wird daher die bereits erwähnte Forderung, dass mit kleiner Neigung der Rollflächen ein gleichmässiges Abrollen erzielt werden kann, nur schlecht erfüllt.
Die vorliegende Erfindung hat sich nun zum Ziel gesetzt, diesen Nachteil zu beheben. Dieses Ziel wird durch ein Gestell der einleitend definierten Art gelöst, das erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet ist, dass sich die Rollflächen seitlich mindestens bis zu Vertikalebenen erstrecken, die die einander zugewandten Ränder der Führungsschienen tangieren.
Die erfindungsgemässe Lösung beruht auf der Erkenntnis, dass das Verkanten der Fässer erheblich reduziert werden kann, wenn die durch eine ein Fass berührende Führungs schiene und die sich näher bei ihr befindende Rollschiene auf das Fass ausgeübten Kräfte kein Drehmoment bezüglich einer vertikalen Drehachse erzeugen können.
Die Erfindung wird nun anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. In der Zeichnung zeigen die Fig. 1 eine Seitenansicht eines Gestells zum Lagern von Fässern, die Fig. 2 eine Ansicht des Gestells in der in der Fig. 1 durch den Pfeil II bezeichneten Blickrichtung, die Fig. 3 einen Ausschnitt aus der Fig. 1, in grösserem
Massstab und die Fig. 4 einen Ausschnitt in grösserem Massstab aus der Fig. 2.
In der Fig. list ein Boden 1 einer Lagerhalle oder eines sich im Freien befindenden Lagerplatzes ersichtlich, der eine durch eine Vertiefung gebildete Wanne la aufweist. In der Wanne la steht ein Gestell 2 zum Lagern im wesentli chen zylindrischer Fässer 3.
Wie aus den Fig. 1, 2 und 4 ersichtlich, weist das Gestell 2 mehrere Paare parallel nebeneinander verlaufender Rollschienen 4 auf, die in der Fig. 1 gegen rechts unten geneigt sind. Der Neigungswinkel derRollschienen 4 soll höchstens
3 und vorzugsweise zwischen 2" und 2" 30' betragen. Im vor- liegenden Fall beträgt er 2" 10'. Die oberen Seiten der Rollschienen 4 bilden die Rollflächen 4a für die Fässer 3. Für jedes Paar von Rollschienen 4 sind ferner ein Paar parallel zu den Rollschienen 4 verlaufender Führungsschienen 5 vorhanden, um die Fässer 3 an ihren Stirnseiten zu führen. Die
Führungsschienen 5 befinden sich oberhalb der Rollschienen 4, und zwar ungefähr in der Höhe der Rotationsachsen der Fässer 3.
Wie besonders deutlich aus der Fig. 4 ersichtlich ist, weisen die Führungsschienen 5 auf ihren einander und den Fässern zugewandten Seiten zwei zusammen einen stumpfen Keil bildende Flächen auf. Die Führungsschienen verjüngen sich also gegen einander hin, so dass ihre einander zugewandten Ränder 5a durch eine Kante gebildet werden.
Der Zwischenraum zwischen zwei zusammengehörenden Führungsschienen 5, das heisst, der Abstand zweier Ränder 5a, ist etwa 2-3% grösser als die Höhe der Fässer 3. Die Roll flächen 4a der Rollschienen 4 erstrecken sich beidseitig bis mindestens zu den Rändern 5a nach aussen, oder genauer gesagt, bis mindestens zu die Ränder tangierenden Vertikalebenen 11. Im übrigen sind die Führungsschienen 5 an ihren oberen Enden mit etwas voneinander weggespreizten Leitabschnitten versehen, um das Aufsetzen der Fässer zu erleichtern und diese in die Mitte zu leiten.
Bei den unteren Enden der Rollschienen sind Anschläge 6 angeordnet, um zu verhindern, dass die Fässer 3 über die unteren Enden der Rollschienen hinausspringen. Wie aus der Fig. 3 ersichtlich ist, weisen die Anschläge 6 eine bogenförmig gekrümmte Auflauffläche 6a auf, die am einen Ende 6b stetig an die Rollfläche 4a anschliesst und am andern, freien Ende 6c mindestens 45 , beispielsweise etwa 50 , gegen eine Horizontal-Ebene geneigt ist. Die Anschläge 6 können etwa durch Blechstücke gebildet sein, die an den mittleren Endflächen der Rollschienen 4 befestigt sind.
Wie den drei Figuren entnommen werden kann, sind mehrere Paare von Rollschienen 4 übereinander angeordnet.
Diese sind durch vertikale Stäbe 7 miteinander und mit den Führungsschienen 5 verbunden. Die Stäbe 7 sind ihrerseits durch horizontale Streben 8 sowie 10 und geneigte Streben 9 miteinander verstrebt. Die aneinander anliegenden, vertikalen Stäbe 7 können miteinander verschraubt oder in anderer Weise verbunden sein.
Bei der Verwendung eines Gestells werden die Fässer 3 nacheinander etwa mittels eines Hubstaplers auf die oberen Enden von zwei zusammengehörenden Rollschienen gelegt.
Sie rollen dann auf diesen nach unten bis zum Anschlag 6 oder falls sich bereits Fässer auf den betreffenden Rollschienen befinden, bis zum hintersten dieser Fässer. Die Fässer 3 weisen beim Übergang zwischen ihrem Mantel und den Stirnflächen etwas verstärkte Ränder 3a auf, die verhältnismässig widerstandfähig sind und bei rauher Behandlung weniger eingebeult werden als die übrigen Teile des Mantels. Da sich die Rollschienen 4 seitlich bis mindestens zu den Rändern 5a der Führungsschienen 5 erstrecken und der Abstand der letzteren ungefähr der Fasshöhe entspricht, liegen die Fässer 3 mit ihren Rändern 3a auf den Rollschienen 4 auf. Beim Abrollen werden die Fässer durch die Führungsschienen 5 geführt. Wenn nun ein abrollendes Fass in irgend einem Zeitpunkt nur auf einer Seite von einer Führungsschiene berührt wird, übt diese eine Reibungskraft auf das Fass aus.
Ferner erzeugen natürlich auch die Rollflächen 4a eine Reibungskraft. Da eine der beiden Rollflächen 4a, auf denen das Fass abrollt, sich annähernd vertikal unter dem berührten Rand 5a der Führungsschiene befindet, weist der durch die Reibungskräfte entstehende Drehmomenten-Vektor nur eine sehr kleine vertikale Komponente auf. Da die Führungsschienen 5 die Fässer praktisch nur bei der durch den Rand 5a gebildeten Linie berühren, ist die von ihnen erzeugte Reibungskraft zudem nur gering. Dadurch kann also die Gefahr, dass sich die Fässer beim Abrollen verkanten und zwischen den Führungsschienen verklemmen, sehr klein gehalten werden, so dass trotz einer nur schwachen Neigung der Rollschienen ein zuverlässiges und gleichmässiges Abrollen gewährleistet wird.
Die Aufrollfläche 6a der Anschläge 6 weist etwa einen
Krümmungsradius auf, der gleich dem Radius der Fässer ist.
Die Höhe der Anschläge ist so bemessen, dass die Fässer, wenn sie nur unter der Einwirkung ihres Gewichtes von den oberen Enden der Rollschienen 4 her abrollen, nicht über die Anschläge 6 hinausrollen können. Wenn keine Reibung vorhanden wäre, müssten sich die Anschläge zur Erfüllung dieser Bedingung mindestens bis zur Höhe der oberen Enden der Rollschienen erstrecken. Wegen des Vorhandenseins der Reibung können sie jedoch kleiner sein. In der Praxis ist es ausreichend, wenn sie sich etwa bis zur Höhe der Mitte der Rollfläche 4a erstrecken.
Es ist jedoch möglich, dass die Fässer beim Aufsetzen auf die Rollschienen noch mehr oder weniger angestossen werden. In diesem Fall kann ihre Energie so gross sein, dass sie über die Anschläge 6 herausspringen könnten. Der Abstand zwischen den übereinander angeordneten Rollschienen ist nun so auf den Fassdurchmesser und die Anschläge abgestimmt, dass die Fässer in diesem Fall an der unteren Seite der sich darüber befindenden Rollschiene anschlagen und wieder auf die unteren Rollschienen zurückfallen und also nicht aus dem Gestell herausspringen. Dadurch kann die Unfallgefahr erheblich reduziert werden.
Die oberen Rollschienen 4 bilden also gleichzeitig Elemente, die verhindern, dass die Fässer über die Enden der unteren Rollschienen hinausspringen. Damit dies auch für Fässer der Fall ist, die auf den obersten Rollschienen abrollen, können über deren unteren Enden entsprechende, nicht dargestellte, Elemente angebracht werden. Selbstverständlich muss der Abstand zwischen den übereinander angeordneten
Rollschienen so bemessen sein, dass die Fässer bei den unte ren Enden der Rollschienen aus dem Gestell herausgehoben werden können. Der freie Zwischenraum zwischen dem
Rand 6c der Aufrollfläche des Anschlages 6 und der Unter seite der nächstoberen Rollschiene sollte also etwa 10% grös ser sein als der Durchmesser der Fässer.
Das Gestell 2 ermöglicht also, Fässer mit hoher Raumaus nutzung über einer verhältnismässig kleinen Grundfläche so zu lagern, dass sie in einfacher Weise auf das Gestell ge bracht und ebenso einfach wieder aus diesem herausgenom men werden können und dass die Unfallgefahr auf ein Mini mum reduziert wird. Die Wanne la ermöglicht, im Falle eines Lecks aus einem Fass austretende Flüssigkeit zu sam meln, so dass diese nicht ins Abwasser oder Grundwasser ge langen kann.
Selbstverständlich kann das Gestell in verschiedener Hin sicht modifiziert werden. Beispielsweise können etwa die Füh rungsschienen auf ihren einander zugewandten Seiten statt durch zwei zusammen einen Keil bildende Flächen auch durch eine im Querschnitt bogenförmige Fläche begrenzt werden.
The invention relates to a frame for storing barrels, with at least one pair of roller rails inclined in their longitudinal direction, which have rolling surfaces on their upper side for rolling the barrels, with lateral guide rails located above the roller rails to guide the barrels on their end faces , and stops located at the lower ends of the roller rails to prevent the barrels from rolling over the lower ends of the roller rails.
In factories where liquid raw materials or intermediates such as oils, resins, solvents and other chemicals are processed, these liquids are often stored in barrels. In many cases, these barrels, which are often transported with forklifts, were placed side by side on the floor. However, this type of storage has the disadvantage that a large floor area is required. In addition, with this type of storage, barrels that are located in the inner area of the storage area are normally stored for a much longer time than barrels that are located in the edge area. Since this is disadvantageous in certain cases, the stored barrels then have to be rearranged from time to time with a relatively large amount of work.
A frame is already known which has several pairs of inclined roller rails on whose rolling surfaces located above the barrels can roll. In addition to the roller rails, guide rails are provided on both sides and above these in order to guide the barrels on their front sides. At the lower ends of the roller rails there are stops that prevent the barrels from rolling over the lower roller rail ends, but which must allow the barrels to be removed from the frame, for example by means of a forklift. So that the stops can now do their job and thus prevent the barrels from jumping over the lower ends of the roller rails and thereby causing accidents, the incline of the roller surfaces should be as small as possible so that the barrels are still safe, but as slowly and evenly as possible roll off.
In the previously known frame, the roller rails are arranged in such a way that the barrels rest on the roller rails at the barrel rings that serve to reinforce them. Each roller rail is then about a quarter of the barrel height away from the front face of the barrel that is closer to it. It has now been shown that the barrels often tilt in this previously known frame, which hinders the unrolling. In the case of this previously known frame, the already mentioned requirement that even rolling can be achieved with a small inclination of the rolling surfaces is therefore only poorly fulfilled.
The present invention has set itself the goal of eliminating this disadvantage. This aim is achieved by a frame of the type defined in the introduction, which is characterized according to the invention in that the rolling surfaces extend laterally at least as far as vertical planes which are tangent to the mutually facing edges of the guide rails.
The solution according to the invention is based on the knowledge that the tilting of the barrels can be significantly reduced if the guide rail touching a barrel and the forces exerted on the barrel closer to it cannot generate any torque with respect to a vertical axis of rotation.
The invention will now be explained in more detail using an exemplary embodiment shown in the drawing. In the drawing, FIG. 1 shows a side view of a frame for storing barrels, FIG. 2 shows a view of the frame in the viewing direction indicated by the arrow II in FIG. 1, FIG. 3 shows a detail from FIG. 1 , in larger
Scale and FIG. 4 shows a detail from FIG. 2 on a larger scale.
In FIG. 1, a floor 1 of a warehouse or of a storage area located in the open can be seen, which has a trough 1 a formed by a depression. In the tub la there is a frame 2 for storing cylindrical barrels 3 in the wesentli Chen.
As can be seen from FIGS. 1, 2 and 4, the frame 2 has several pairs of roller rails 4 running parallel next to one another, which are inclined towards the bottom right in FIG. 1. The angle of inclination of the roller rails 4 should be at most
3 and preferably between 2 "and 2" 30 '. In the present case it is 2 "10 '. The upper sides of the roller rails 4 form the roller surfaces 4a for the barrels 3. For each pair of roller rails 4 there are also a pair of guide rails 5 running parallel to the roller rails 4 around the barrels 3 to lead on their front sides
Guide rails 5 are located above roller rails 4, to be precise approximately at the height of the axes of rotation of the barrels 3.
As can be seen particularly clearly from FIG. 4, the guide rails 5 have on their sides facing one another and the barrels two surfaces which together form a truncated wedge. The guide rails thus taper towards one another, so that their edges 5a facing one another are formed by an edge.
The space between two associated guide rails 5, that is, the distance between two edges 5a, is about 2-3% greater than the height of the barrels 3. The rolling surfaces 4a of the rolling rails 4 extend outward on both sides at least to the edges 5a, or more precisely, up to at least the vertical planes tangent to the edges 11. Otherwise, the guide rails 5 are provided at their upper ends with slightly spaced apart guide sections to facilitate the placement of the barrels and guide them into the center.
Stops 6 are arranged at the lower ends of the roller rails in order to prevent the barrels 3 from jumping out over the lower ends of the roller rails. As can be seen from FIG. 3, the stops 6 have an arcuately curved run-up surface 6a, which at one end 6b continuously connects to the rolling surface 4a and at the other, free end 6c at least 45, for example about 50, against a horizontal plane is inclined. The stops 6 can be formed, for example, by pieces of sheet metal which are fastened to the central end faces of the roller rails 4.
As can be seen from the three figures, several pairs of roller rails 4 are arranged one above the other.
These are connected to one another and to the guide rails 5 by vertical rods 7. The rods 7 are in turn braced together by horizontal struts 8 and 10 and inclined struts 9. The vertical bars 7 resting against one another can be screwed to one another or connected in some other way.
When using a frame, the barrels 3 are placed one after the other, for example by means of a forklift, on the upper ends of two roller rails that belong together.
You then roll on this down to the stop 6 or, if there are already barrels on the roller rails in question, to the rearmost of these barrels. The barrels 3 have somewhat reinforced edges 3a at the transition between their jacket and the end faces, which are relatively resistant and are less dented than the other parts of the jacket when handled rough. Since the roller rails 4 extend laterally as far as at least the edges 5a of the guide rails 5 and the distance between the latter corresponds approximately to the barrel height, the barrels 3 rest with their edges 3a on the roller rails 4. When unrolling, the barrels are guided by the guide rails 5. If, at any point in time, a rolling barrel is touched by a guide rail on only one side, this will exert a frictional force on the barrel.
Furthermore, of course, the rolling surfaces 4a also generate a frictional force. Since one of the two rolling surfaces 4a on which the barrel rolls is located approximately vertically below the touched edge 5a of the guide rail, the torque vector produced by the frictional forces has only a very small vertical component. Since the guide rails 5 practically only touch the barrels at the line formed by the edge 5a, the frictional force they generate is also only slight. As a result, the risk of the barrels tilting when rolling and jamming between the guide rails can be kept very small, so that reliable and even rolling is ensured despite only a slight inclination of the rolling rails.
The rolling surface 6a of the stops 6 has approximately one
Radius of curvature that is equal to the radius of the barrels.
The height of the stops is dimensioned such that the barrels, if they roll from the upper ends of the roller rails 4 only under the action of their weight, cannot roll over the stops 6. If there were no friction, the stops would have to extend at least to the level of the upper ends of the roller rails to meet this condition. However, because of the presence of friction, they can be smaller. In practice it is sufficient if they extend approximately to the level of the center of the rolling surface 4a.
However, it is possible that the barrels are more or less bumped when they are placed on the roller rails. In this case, their energy can be so great that they could jump out over the stops 6. The distance between the roller rails arranged one above the other is now matched to the barrel diameter and the stops so that in this case the barrels hit the lower side of the roller rail above and fall back onto the lower roller rails and thus do not jump out of the frame. This can significantly reduce the risk of accidents.
The upper roller rails 4 thus simultaneously form elements which prevent the barrels from jumping out over the ends of the lower roller rails. So that this is also the case for barrels that roll on the uppermost roller rails, corresponding elements, not shown, can be attached over their lower ends. Of course, the distance between the stacked
The roller rails must be dimensioned so that the barrels can be lifted out of the frame at the lower ends of the roller rails. The free space between the
Edge 6c of the roll-up surface of the stop 6 and the underside of the next upper roller rail should therefore be about 10% larger than the diameter of the barrels.
The frame 2 thus allows barrels with high space utilization to be stored over a relatively small area so that they can be easily placed on the frame and just as easily removed from it and that the risk of accidents is reduced to a minimum . The tub la enables liquid emerging from a barrel to be collected in the event of a leak so that it cannot end up in the sewage or groundwater.
Of course, the frame can be modified in various ways. For example, the guide rails can be limited on their mutually facing sides instead of two surfaces that together form a wedge by an arcuate surface in cross section.