Die Erfindung betrifft einen Eckverbinder für Verbundfensterhohlrahmenprofile, der in zwei über Eck benachbarte Rahmenprofilkörper einsteckbar ist, um diese zu verbinden.
Beim Zusammenbau von Verbundfensterhohlrahmenprofilkörpern zur Vorbereitung der Verglasung wurden bisher zur Verbindung der an den Rahmenecken aneinanderstossenden Hohlprofilkörper Blechwinkel venvendet. Sie wurden zu diesem Zweck in die Hohlprofile eingesteckt, woraufhin diese an ihren Enden mit einem geeigneten Werkzeug zusammengequetscht wurden, um den Profilkörperhohlraum zu verschliessen. Obgleich diese als Eckverbinder dienenden Blechwinkel profiliert waren, besassen sie eine zu geringe Steifigkeit, um ein Verkanten des zusammengebauten Verbundfensterhohlrahmens bei dessen Transport und Lagerung zu vermeiden, so dass diese Verbundfensterrahmen vor der Verglasung erneut ausgerichtet werden mussten, um den gewünschten, den aufzukittenden Glasscheiben entsprechenden Eckwinkel zu erhalten.
Ausserdem mussten die Querschnitts öffnungen der Hohlprofilkörper beim Zusammenbau des Verbundfensterrahmens umständlich und zeitraubend zugestopft werden, um ein Herausfallen von Feuchtigkeitsadsorptionsmaterialien aus dem Profilhohlraum an den Rahmenecken zu verhindern.
Der vorgeschlagene Eckverbinder schafft hier bereits weitgehend Abhilfe, ist jedoch konstruktiv nicht so ausgebildet, dass er sich an grössere Profilquerschnittsschwankungen anpasst und auch dann in den Hohlprofilkörperenden an den Ecken des Verbundfensterrahmens fest sitzt, wenn er auf Grund solcher fertigungstechnisch begründeten Masstoleranzen der Profilkörper Spiel hat. Anderseits ergeben sich bei der Montage des vorgeschlagenen Eckverbinders insofern oftmals Schwierigkeiten, als die mit einem Metallgrat versehene Profilstirnflächenkante von der Grundplatte des Eckverbinders beim Einstecken desselben in den Profilkörperhohlraum einen Materialspan abschabt, der sich dann innerhalb des von den Schenkeln des Eckverbinders eingeschlossenen Winkels festsetzt und das Einschieben des Eckverbinders bis zu der vorgesehenen Stelle verhindert.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, den vorgeschlagenen Eckverbinder so zu verbessern, dass er sich beim Einstecken in die Profilkörperhohlräume bezüglich seiner Höhe elastisch verformen lässt, um ihn auf diese Weise leichter an Massschwankungen der Profilhohlräume anzupassen, und ferner eine Möglichkeit zu schaffen, die beim Einbau des Eckverbinders möglicherweise von der Grundplatte abgeschabten Materialspäne von der Grundplatte zu lösen, so dass sie nicht hinderlich sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Eckverbinder ein Kunststoffspritzgusskörper ist, der aus zwei miteinander untrennbar verbundenen Schenkeln besteht, die einen Winkel a einschliessen, der annähernd dem von den miteinander zu verbindenden, benachbarten Rahmenprofilkörpern eingeschlossenen Winkel entspricht, und von denen jeder auf wenigstens einer Oberflächenseite einer Grundplatte zwei auf dieser stehende, sich quer zur Schenkellängsrichtung erstreckende Führungsrippen aufweist, die von wenigstens einem beim Einstecken des Schenkels in den betreffenden Rahmenprofilkörper elastisch verformbaren Bügelkörper überspannt sind, der mit den Führungsrippen verbunden ist.
Zur Versteifung der im Winkel a aufeinanderstossenden Schenkel des Eckverbinders hat sich ein Versteifungskörper als geeignet erwiesen, der auf seiner nach aussen weisenden Oberfläche zur Verbesserung der Haftung des Dichtungsmittels profiliert ist. Diese Profilierung kann aus in Querrichtung verlaufenden Wellen oder schwalbenschwanzförmigen Quernuten oder auch aus halbrund ausgebildeten Nuten bestehen.
Der jeweils zwei benachbarte Führungsrippen überspannende Bügelkörper kann eine Breite aufiveisen, die der Breite der Führungsrippen entspricht. Anstelle eines einzigen derartigen Bügelkörpers nischen zwei Führungsrippen lassen sich auch mehrere parallele Bügelkörper verwenden. Schliesslich hat es sich auch als vorteilhaft erwiesen, jeden der Schenkel des Eckverbinders bezüglich der Grundplatte symmetrisch auszubilden, wobei dann auf jeder der beiden Grundplattenoberflächen mit Abstand parallele Führungsrippen vorgesehen sind, die von Bügelkörpern überspannt sind.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine isometrische Ansicht eines Eckverbinders,
Fig. 2 eine Seitenansicht des Eckverbinders von Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht des Eckverbinders von Fig. 1 und
Fig. 4 eine andere Ausführungsform des Eckverbinders, bei der die Grundplatte jedes Schenkels gleichzeitig Symmetrieachse ist und beidseitig der Grundplatte Führungsrippen und Bügelkörper vorgesehen sind.
Der in Fig. 1 gezeigte Eckverbindungswinkel 1 ist ein Kunststoffspritzgusskörper, beispielsweise bestehend aus einem verschleissfesten Polyamid, insbesondere Ultramid . Er weist zwei Schenkel 2, 3 auf, die unter einem Winkel a, der gewöhnlich 900 beträgt, an einem Verstärkungskörper 15 aufeinandertreffen, mit dem sie untrennbar verbunden sind. Jeder dieser beiden Schenkel 2, 3 besteht aus einer Grundplatte 4, 5, auf der etwa senkrechte Führungsrippen 6, 7 stehen, die sich über die Breite der Grundplatte erstrecken und an ihrer Oberkante durch einen elastisch verformbaren Bügelkörper 11, 12, 13, 14 miteinander verbunden sind, wie aus den Fig. 1 und 2 hervorgeht.
Die Breite dieser Bügelkörper ist an sich beliebig, braucht sich also nicht, wie aus den Fig. 1 und 3 hervorgeht, nur auf einen Bruchteil der Breite der Führungsrippen 6, 7 zu beschränken, sondern kann sich über deren ganze Breite erstrecken. Auf den Unterseiten 8 der Grundplatten 4, 5 befindet sich wenigstens je eine quer zur Schenkellängsrichtung liegende Nut 9, die beim Einbau des Eckverbinders in das Hohlrahmenprofil zur Spanunterbrechung dient, wie im folgenden noch erläutert wird.
Der am Zusammenstoss der beiden Schenkel 2, 3 befindliche Verstärkungskörper 15 weist eine profilierte Oberfläche 16 auf. Dieses Oberflächenprofil kann durch in Querrichtung des Eckverbinders liegende Wellen 17 gekennzeichnet sein, aber auch aus nicht dargestellten schwalbenschwanzförmigen Quernuten oder aus halbrund ausgebildeten Nuten bestehen, und hat den Zweck, die Haftung der Dichtungsmasse, mit der der Eckverbinder in den Profilhohlraum abgedichtet wird, zu verbessern, wobei im Falle der Verwendung von schwalbenschwanzförmigen oder halbrund ausgebildeten Nuten nach dem Erhärten der Dichtungsmasse sogar eine feste mechanische Verbindung erreicht wird. Dem gleichen Zweck dienen in den Seitenflächen 18 des Versteifungskörpers 15 vorhandene Öffnungen 19 (Fig. 2), in die die Dichtungsmasse hineingequetscht wird.
Anstelle eines einzigen sich zwischen je zwei aufeinanderfolgenden Führungsrippen 6, 7 erstreckenden Bügelkörpers 11, 12, 13, 14 lassen sich auch mehrere mit Abstand parallele Körper dieser Art verwenden. Ferner können die Schenkel 2, 3 an sich beliebig verlängert werden und dann auch noch mehr als nur drei mit Abstand hintereinanderliegende Führungsrippen und eine entsprechende Anzahl Bügelkörper aufweisen, falls dies verlangt werden sollte.
Die elastisch verformbaren Bügelkörper verleihen dem Eckverbinder in gewissen Grenzen eine Anpassungsfähigkeit an mit unterschiedlichen Toleranzen gefertigte Hohlrahmenprofilkörper. Falls das Hohlrahmenprofil Übermass hat, wird beim Einstecken des Eckverbinders der Bügelkörper aufgrund seiner elastischen Verformbarkeit nach unten gedrückt. Im anderen Fall, also bei Untermass des Profilhohlraums, gewährleistet die leichte Auswölbung der Bügelkörper nach oben immer noch einen festen Sitz des Eckverbinders im Hohlraum, so dass er beim Zusammenbau des Verbundfensterrahmens nicht herausrutschen kann.
Die auf der Unterseite der Grundplatte vorhandene Quernut 9 verhindert, dass sich der beim Einschieben des Eckverbinders in den Profilhohlraum möglicherweise dadurch bildende Span, dass sich der Metallgrat an der Profilvorderkante in die Unterseite der Grundplatte etwas eingräbt, bis in die Winkelecke hineingeschoben wird, um dort hängenzubleiben und dadurch das vollständige Einschieben des Eckverbinders in den Profilkörperhohlraum zu verhindern. Dieser Span wird nun mit Hilfe der Quernut unterbrochen und damit entfernt, bevor er in die Winkelecke gelangt. Es können auch mehrere derartige Quernuten in der Unterseite der Grundplatte vorgesehen werden.
In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform des Eckverbinders dargestellt, bei der die Grundplatte 22, 23 der beiden Schenkel 20, 21 die Symmetrieachse dieser Schenkel bildet, indem sich beidseitig der Grundplatten aus dieser heraus Führungsrippen 32, 33, 34, 35; 36, 37, 38, 39 erheben, die wiederum zu beiden Seiten der Grundplatte von elastisch verformbaren Bügelkörpern 24, 25, 26, 27; 28, 29, 30, 31 überspannt werden, deren Funktion derjenigen der Bügelkörper der Fig. 1 bis 3 gleich ist.
Eine solche Ausbildung hätte den Vorteil einer noch grösseren Anpassungsfähigkeit an Hohlraumprofiltoleranzen und einer geringeren Wahrscheinlichkeit der Spanbildung, falls beidseitig der Grundplatten 22, 23 relativ schmale Bügelkörper verwendet werden, wie sie beispielsweise in Fig. 1 dargestellt sind, ohne dass dadurch die Festigkeit und Steifigkeit des Eckverbinders gegenüber den bei der Ausführungsform von Fig. 1 erreichten Werten nachteilig beeinflusst wird.
The invention relates to a corner connector for composite window hollow frame profiles, which can be inserted into two frame profile bodies adjacent at a corner in order to connect them.
When assembling composite window hollow frame profile bodies in preparation for the glazing, sheet metal angles have been used up to now to connect the hollow profile bodies abutting one another at the frame corners. For this purpose, they were inserted into the hollow profiles, whereupon they were squeezed together at their ends with a suitable tool in order to close the profile body cavity. Although these sheet metal angles, which were used as corner connectors, were profiled, they had too little rigidity to prevent the assembled hollow composite window frame from tilting during transport and storage, so that these composite window frames had to be realigned before glazing in order to achieve the desired level of the glass panes to be cemented To get corner brackets.
In addition, when assembling the composite window frame, the cross-sectional openings of the hollow profile bodies had to be plugged in a laborious and time-consuming manner in order to prevent moisture adsorption materials from falling out of the profile cavity at the frame corners.
The proposed corner connector largely remedies this, but is not designed in such a way that it adapts to larger profile cross-sectional fluctuations and also sits firmly in the hollow profile body ends at the corners of the composite window frame if it has play due to such manufacturing-related dimensional tolerances of the profile body. On the other hand, difficulties often arise in the assembly of the proposed corner connector, as the profile end face edge provided with a metal burr scrapes off a material chip from the base plate of the corner connector when it is inserted into the profile body cavity, which then sticks within the angle enclosed by the legs of the corner connector and that Prevents the corner connector from being pushed in as far as the intended location.
The object of the invention is to improve the proposed corner connector so that it can be elastically deformed with respect to its height when inserted into the profile body cavities in order to adapt it more easily to dimensional fluctuations in the profile cavities, and also to create a possibility that when Installation of the corner connector to loosen any material chips scraped off the base plate from the base plate so that they are not a hindrance.
According to the invention, this object is achieved in that the corner connector is a plastic injection-molded body which consists of two legs which are inseparably connected to one another and which enclose an angle a which corresponds approximately to the angle enclosed by the adjacent frame profile bodies to be connected, and each of which is at least one surface side of a base plate has two guide ribs standing on it, extending transversely to the longitudinal direction of the leg, which are spanned by at least one stirrup body which is elastically deformable when the leg is inserted into the frame profile body in question and is connected to the guide ribs.
To stiffen the legs of the corner connector abutting one another at angle a, a stiffening body has proven to be suitable which is profiled on its outwardly facing surface to improve the adhesion of the sealant. This profiling can consist of waves running in the transverse direction or dovetail-shaped transverse grooves or also of semicircular grooves.
The bracket body spanning two adjacent guide ribs can have a width that corresponds to the width of the guide ribs. Instead of a single such bracket body, two guide ribs niche, several parallel bracket bodies can also be used. Finally, it has also proven advantageous to design each of the legs of the corner connector symmetrically with respect to the base plate, with spaced parallel guide ribs being provided on each of the two base plate surfaces, which are spanned by bracket bodies.
Embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to embodiments shown in the drawing.
In the drawing show:
Fig. 1 is an isometric view of a corner connector,
Fig. 2 is a side view of the corner connector of Fig. 1,
Fig. 3 is a top view of the corner connector of Figs
4 shows another embodiment of the corner connector in which the base plate of each leg is at the same time an axis of symmetry and guide ribs and bracket bodies are provided on both sides of the base plate.
The corner connection bracket 1 shown in FIG. 1 is a plastic injection-molded body, for example consisting of a wear-resistant polyamide, in particular Ultramid. It has two legs 2, 3 which meet at an angle α, which is usually 900, on a reinforcing body 15 with which they are inseparably connected. Each of these two legs 2, 3 consists of a base plate 4, 5 on which there are approximately vertical guide ribs 6, 7 that extend across the width of the base plate and are connected to one another at their upper edge by an elastically deformable bracket body 11, 12, 13, 14 are connected, as can be seen from FIGS. 1 and 2.
The width of this bracket body is arbitrary, so it does not need to be limited to a fraction of the width of the guide ribs 6, 7, as can be seen from FIGS. 1 and 3, but can extend over their entire width. On the undersides 8 of the base plates 4, 5 there is at least one groove 9 each transverse to the longitudinal direction of the legs, which is used to break the chip when the corner connector is installed in the hollow frame profile, as will be explained below.
The reinforcement body 15 at the point where the two legs 2, 3 meet has a profiled surface 16. This surface profile can be characterized by corrugations 17 lying in the transverse direction of the corner connector, but also consist of dovetail-shaped transverse grooves (not shown) or semicircular grooves, and has the purpose of improving the adhesion of the sealing compound with which the corner connector is sealed in the profile cavity In the case of the use of dovetail-shaped or semicircular grooves, even a firm mechanical connection is achieved after the sealing compound has hardened. Openings 19 (FIG. 2) into which the sealing compound is squeezed serve the same purpose in the side surfaces 18 of the stiffening body 15.
Instead of a single bracket body 11, 12, 13, 14 extending between each two successive guide ribs 6, 7, several bodies of this type that are parallel at a distance can also be used. Furthermore, the legs 2, 3 can be extended as required and then also have more than just three guide ribs, one behind the other at a distance, and a corresponding number of bracket bodies, if this should be required.
The elastically deformable bracket bodies give the corner connector, within certain limits, an adaptability to hollow frame profile bodies manufactured with different tolerances. If the hollow frame profile is oversized, when the corner connector is inserted, the bracket body is pressed downwards due to its elastic deformability. In the other case, i.e. if the profile cavity is undersized, the slight upward bulging of the bracket body still ensures that the corner connector is firmly seated in the cavity so that it cannot slip out when the composite window frame is being assembled.
The transverse groove 9 on the underside of the base plate prevents the chip that may form when the corner connector is pushed into the profile cavity, as a result of the metal burr on the front edge of the profile digging into the underside of the base plate, from being pushed into the angled corner in order to there get caught and thereby prevent the complete insertion of the corner connector into the profile body cavity. This chip is now interrupted with the help of the transverse groove and thus removed before it reaches the corner. A plurality of such transverse grooves can also be provided in the underside of the base plate.
In Fig. 4 a further embodiment of the corner connector is shown in which the base plate 22, 23 of the two legs 20, 21 forms the axis of symmetry of these legs in that on both sides of the base plates guide ribs 32, 33, 34, 35; 36, 37, 38, 39 rise, which in turn on both sides of the base plate of elastically deformable bracket bodies 24, 25, 26, 27; 28, 29, 30, 31 are spanned, the function of which is the same as that of the bracket body of FIGS. 1 to 3.
Such a design would have the advantage of an even greater adaptability to cavity profile tolerances and a lower likelihood of chip formation if relatively narrow bracket bodies are used on both sides of the base plates 22, 23, as shown for example in FIG. 1, without thereby impairing the strength and rigidity of the Corner connector compared to the values achieved in the embodiment of Fig. 1 is adversely affected.