Die Erfindung betrifft eine Muffe zum Verbinden von Rohren, insbesondere von Rohren grossen Durchmessers aus Kunststoff.
Die herkömmlichen Rohrverbindungssysteme, bei denen die Rohre mittels Flanschen und Schraubenbolzen miteinander verbunden werden, werden durch die Verwendung von Steckmuffen mit elastischen Dichtungen mehr und mehr verdrängt.
Steckverbindungen mit elastischen Dichtungen können in relativ kurzer Zeit erstellt werden.
Ein wesentlicher Nachteil von solchen Steckverbindungen besteht jedoch darin, dass die Muffen grundsätzlich eine kom- plementäre Passform zum Rohr aufweisen müssen. Dadurch wird die Toleranz für Richtungsänderungen im Leitungsver lauf sehr gering. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass z. B beim Erdeinbau Kunststoffrohre sich durch die von aussen wirkenden Drücke etwas elastisch verformen, die Verbindungsmuffen aber, die meist etwas massiver ausgebildet sind als die Rohre, ihre Form nicht im gleichen Masse wie die Rohre ändern können. Dadurch können besonders bei der Verwendung von Rohren grossen Durchmessers unerwünschte Undichtheiten im Leitungssystem entstehen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Muffe zu schaffen, die eine dichte Verbindung von Rohren, insbesondere von solchen grossen Durchmessers, auch bei Druckeinwirkungen von aussen auf Rohr und Muffe sicherstellt. Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass die Muffe aus Kunststoff und Verstärkungsfasern besteht, dass auf der Innenseite der Muffe nahe jeder Rohraufnahmeöffnung je eine Nute ausgebildet ist, dass in jeder dieser Nuten ein Dichtungsring angeordnet ist, und dass der Innendurchmesser der Muffe in axialer Richtung von jedem Muffenende gegen die Mitte der Muffe hin zunimmt.
Mit Vorteil werden als Verstärkungsfasern Glasfasern verwendet Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist die Muffe im Innern einen von beiden Muffenenden praktisch im gleichen Abstand angeordneten, nach innen gerichteten, einstückig mit der Muffenwandung verbundenen Verstärkungsring auf.
Es ist dabei von Vorteil, die Muffe von einer solchen Wandstärke zu wählen, dass sich die Muffe durch einen Druck von aussen in ihrem Querschnitt praktisch gleich verformt, wie die mit der Muffe zu verbindenden, glasfaserverstärkten Kunststoffrohre. Dadurch wird der Gefahr von Leitungsundichtheiten entgegengewirkt.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung der Muffe. Dieses Verfahren ist gekennzeichnet dadurch, dass die Wandung der Muffe mit einer von innen nach aussen nacheinander im Kunststoff eingebetteten Schicht aus losen Glasfaserfäden, einer Schicht aus einer Matte aus nebeneinandergeordneten Glasfasern und einer Schicht aus einem Gewebe aus Glasfasern aufgebaut wird.
Die Erfindung betrifft auch eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Diese Einrichtung ist gekennzeichnet durch zwei kreisförmige, parallel zueinander angeordnete Spannscheiben, deren jede an der der anderen Spannscheibe abgewandten Seite einen von der Spannscheibe sich wegerstreckenden, konzentrisch zur Spannscheibe angeordneten Zapfen zum Verspannen der Scheiben gegeneinander aufweist, und deren jede in der der anderen Spannscheibe zugewandten Seite eine ringförmig ausgebildete nahe der Peripherie verlaufende Nute aufweist in die die Enden eines Hohlzylinders passen, deren Oberfläche die Komplementärform der Innenseite mindestens einer herzustellenden Muffe darstellt, und durch eine Anzahl Segmente, in die der Hohlzylinder in seiner Längsrichtung unterteilt ist.
Im folgenden wird nun anhand der beiliegenden Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung näher beschrieben.
Es zeigt:
Figur 1 im Schnitt eine Verbindung von Rohren grossen Durchmessers, wobei die Muffe als Schiebemuffe ausgebildet ist,
Figur 2 im Schnitt eine Rohrverbindung nach Fig. 1 mit einer als Steckmuffe ausgebildeten Muffe, die im Innern einen Anschlagring aufweist,
Figur 3 im Schnitt eine Einrichtung zur Herstellung der Muffe,
Figur 4 eine schematische Seitenansicht des Hohlzylinders der Einrichtung, und
Figur 5 im Schnitt vergrössert einen Teil der Muffe nach Figur 2 mit schematisch gezeigter Anordnung der eingelegten Schichten.
Die Muffe 1 nach Figur 1 besteht aus einem Kunststoff, vorzugsweise einem Polyester, und weist mindestens eine Schicht aus Verstärkungsfasern in ihrer Wandung auf, die im Kunststoff eingebettet sind. Die Muffe 1 ist vorzugsweise von hohlzylindrischer Form. Dabei weisen die Rohraufnahmeöffnungen 3 den geringsten Innendurchmesser auf. Die kurzen Abschnitte 5 an den Muffenenden besitzen eine zylindrische Innenfläche, die koaxial zur Längsachse angeordnet ist. In den Abschnittem 5 ist je eine rechteckige Nute 7 ausgebildet, die einen Dichtungsring 9 enthält. Die Dichtungsringe 9 bestehen aus bekannten Materialien, z. B. Neopren , deren Wahl sich nach dem zu fördernden Leitungsmedium richtet. Jeder Dichtungsring 9 weist vorteilhaft Lippen 11 auf, die gegen die Mitte der Muffe 1 hin vorgeformt sind.
Der zwischen den Abschnitten 5 gelegene Mittelabschnitt 13 der Muffe 1 weist eine nach aussen gewölbte Innenfläche 15 auf. Die Innenfläche 15 könnte aber auch parallel zur Längsachse der Muffe 1 verlaufen, wobei dann aber zwischen den Abschnitten 5 und dem Mittelabschnitt eine Stufe entstehen würde, wenn die Muffe im Mittelabschnitt 13 die geringste Wandstärke aufweist. Je nach Grösse der Muffe 1 kann diese auch auf ihrer Aussenseite axial oder peripher verlaufende Verstärkungen (nicht gezeigt) aufweisen.
Die Rohre 17 bestehen in der Regel wie die Muffe 1 aus einem Kunststoff, vorzugsweise Polyester, der ebenfalls mit Glasfasern verstärkt ist. Dies hat den Vorteil, dass sich Rohr und Muffe bei Druckeinwirkungen von aussen praktisch gleich verformen.
Durch die Wahl einer Verstärkung aus Glasfasern für die Muffe 1 und die Rohre 17 wird die Zug- und Druckfestigkeit der beiden Leitungskomponenten erhöht. Trotzdem gewährlei- stet diese Verstärkung noch eine genügend grosse Elastizität.
Dadurch, dass die Muffe in ihrer Mitte den grössten Innendurchmesser aufweist, ist eine leichte Auslenkung des Rohres aus der Längsachse der Leitung, wie dies in Figur 2 gezeigt ist, möglich. Dank der Elastizität des Dichtungsringes 9 ist in jeder Stellung des Rohres 17 eine absolut dichte Verbindung zwischen Rohr 17 und Muffe 1 gewährleistet, weil die Muffe 1 an einer leichten Verformung des Rohres ebenfalls teilnehmen kann.
Die Muffe 1 nach Figur 1 kann auf dem Rohr hin und her geschoben werden, und ermöglicht damit das Reparieren einer bestehenden Rohrleitung oder aber auch z. B. das Einbauen eines Abzweigstückes oder dergleichen.
Es kann dann ein gewünschter Abschnitt aus dem Rohr herausgetrennt werden und über die beiden verbleibenden Rohrenden je eine Schiebemuffe geschoben werden. Nachdem das neue Rohr bzw. das Abzweigstück in die Leitung eingesetzt ist, kann jede Muffe in ihre Lage gemäss Figur 1 zurückgeschoben werden. Dadurch erfolgt eine dauerhafte und dichte Verbindung zwischen den einzelnen Rohrstücken und der Muffe 1. Auf diese Weise können bei Reparaturen oder Abänderungen zeitaufwendige, und damit teure Arbeiten erspart werden.
Die in Figur 2 gezeigte Muffe ist wie diejenige von Figur 1 als Doppelmuffe ausgebildet und zeigt im wesentlichen den gleichen Aufbau wie diese. Die Muffe von Figur 2 ist ebenfalls für eine Steckmontage ausgebildet und besteht ebenfalls vorteilhaft aus Kunststoff, z. B. Polyester mit Glasfasern verstärkt.
Sie unterscheidet sich von der Muffe nach Figur 1 nur durch einen Anschlagring 16, der auf der Innenseite in der Mitte der Muffe koaxial verläuft und nach innen gerichtet ist. Dieser Anschlagring ist einstückig mit der Muffenwandung verbunden. Auch bei der Muffe von Figur 2 ist es möglich, das Rohr 17 wesentlich aus seiner normalen Lage auszulenken. Die Muffe ist somit ebenfalls geeignet, gleichmässige oder einseitige radiale Drücke auf die Leitung, z. B. durch Erdaufdruck oder Materialverschiebungen, schadlos aufzunehmen. Dies ist von besonderer Bedeutung bei Leitungen mit Rohren grossen Durchmessers, z. B. Abwasserleitungen.
Die Einrichtung nach Figur 3 zur Herstellung der erfindungsgemässen Muffe weist einen sehr einfachen Aufbau auf.
Ein Hohlzylinder 31 wird an seinen beiden Enden von zwei Sperrscheiben 33, 33' gehalten. Dieser Hohlzylinder besteht vorteilhaft aus einer Leichtmetallegierung, kann aber auch aus einem anderen Werkstoff, z. B. Kunststoff, hergestellt sein.
Die Spannscheiben 33, 331 bestehen vorzugsweise aus Metall und weisen je einen Zapfen 35, 35' auf. Diese Zapfen sind in der in Figur 3 gezeigten Stellung voneinander weggerichtet und sind drehbar gelagert.
Die Spannscheiben 33, 33' werden durch geeignete Mittel, z. B. Spannbolzen 37 und Muttern 38, 38', zusammengespannt, so dass der Hohlzylinder 31 dazwischen festgehalten wird.
Die Längsenden des Hohlzylinders 31 verjüngen sich konisch. Jede Spannscheibe 33, 33' hat auf ihrer Innenseite nahe der Peripherie eine ringförmige Nute 34, 34' ausgebildet, deren Querschnitt der Form der Längsenden des Hohlzylinders 31 entspricht. Auf diese Weise wird der Hohlzylinder 31 nach erfolgtem Zusammenspannen der Spannscheiben durch diese unverschiebbar festgehalten.
Die äussere Oberfläche 44 des Hohlzylinders 31 ist komplementär zur Form der Innenseite der herzustellenden Muffe ausgebildet. Dadurch werden bei der Herstellung der Muffe durch die Vertiefung 39 der Anschlagring 16, durch die Rippen 41, die Nuten 7, und durch die Kuppen 43 die nach aussen gewölbte Innenfläche 15 der Muffe gebildet.
Der Hohlzylinder 31 wird wie in Figur 4 dargestellt ist, durch je zwei gleiche Segmente 45, 45' und 47, 47' gebildet.
Zum Entfernen des Hohlzylinders 31 aus der hergestellten Muffe müssen jeweils die Kreisringsegmente 45, 45' und 47, 47' zuerst in radialer Richtung von der Muffe nach innen gezogen werden. Dies kann mittels der Haken 49, 491 oder anderer geeigneter Zugmittel erfolgen.
Zur Herstellung der Muffe wird der Hohlzylinder 31 in der vorbeschriebenen Art in horizontaler Lage zwischen die Spannscheiben 33, 33' eingespannt und in eine Drehbewegung um seine eigene Achse versetzt. Auf die äussere Oberfläche 44 des Hohlzylinders 31 wird dann zuerst ein Belag, z. B. aus Talk oder Silikon aufgetragen, um ein Kleben der Muffe 1 am Hohlzylinder 31 zu verhindern. In der Folge wird durch geeignete Mittel in bekannter Weise eine Schicht flüssigen Polyesterharzes 51 (Fig. 5) auf den Hohlzylinder 31 aufgetragen.
Anschliessend wird eine weitere Schicht 53 gleichen Harzes, vermischt mit Glasfasern, sogenannten Spun-Rovings, aufgebracht. Es folgen weitere Schichten 55 aus harzgetränkten Glasfasermatten, -geweben oder dgl. Das Tränken dieser Matten und Gewebe mit Kunststoff kann kurz vor dem Aufwickeln auf den Hohlzylinder 31 in einem sogenannten Harzbad erfolgen, durch welches dieses Glasfasermaterial gezogen wird. Es kann auch eine geeignete Harzausgussvorrichtung (nicht gezeigt) unmittelbar über dem Hohlzylinder 31 angeordnet sein, die flüssiges Polyesterharz über die aufzuwickelnden Glasfasermatten und/oder Gewebe giesst. Vor Erreichen der gewünschten Wandstärke der Muffe 1 wird auf das flüssige Harz vorteilhaft noch ein Verstärkungsnetz 57, z. B. ein Netz aus Textilfäden aufgezogen, wonach die Bildung der endgültigen Oberfläche der Muffe 1 mittels Harz erfolgen kann.
Die Länge der Muffe 1 wird durch die äusseren Stirnseiten 36, 36' der Spannscheiben 33, 33' und die Wandstärke der Muffe durch Auftragen von Harz bestimmt, bis die Oberfläche der Muffe mit den Umfangsflächen 40, 40' der Spannscheiben fluchtet, wie dies in Figur 3 gestrichelt dargestellt ist.
Das Entfernen der Muffe von ihrer Giessform erfolgt durch das Entfernen der beiden Spannscheiben 33, 33' vom Hohlzylinder 31 und, wie bereits beschrieben, durch das Zerlegen des Hohlzylinders 31 in die vier Kreisringsegmente 45,45', 47, 47'.
Es ist zu beachten, dass die so angefertigte Muffe durch die beigegebenen Glasfasern, die Glasfasermatten und/oder die Glasfasergewebe wesentlich verstärkt wird.
PATENTANSPRUCH 1
Muffe zum Verbinden von Rohren, insbesondere von Rohren aus Kunststoff grossen Durchmessers, dadurch gekennzeichnet, dass die Muffe (1) aus Kunststoff und Verstärkungsfasern besteht, dass auf der Innenseite der Muffe nahe jeder Rohraufnahmeöffnung (3) je eine Nute (7) ausgebildet ist, dass in jeder dieser Nuten (7) ein Dichtungsring (9) angeordnet ist, und dass der Innendurchmesser der Muffe in axialer Richtung von jedem Muffenende gegen die Mitte der Muffe hin zunimmt.
UNTERANSPRÜCHE
1. Muffe nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein Polyester ist, und dass die Verstärkungsfasern (53, 55) Glasfasern sind.
2. Muffe nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie von innen nach aussen schichtweise aufgebaut ist und dass mindestens eine Schicht (53, 55) eine Matte aus Glasfasern ist.
3. Muffe nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie von innen nach aussen schichtweise aufgebaut ist und dass mindestens eine Schicht (53, 55) ein Gewebe aus Glasfasern ist.
4. Muffe nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Innenseite in der Mitte der Muffe (1) ein nach innen gerichteter, einstückig mit der Muffenwandung verbundener Anschlagring (16) angeordnet ist.
PATENTANSPRUCH II
Verfahren zur Herstellung der Muffe nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung der Muffe mit einer von innen nach aussen nacheinander im Kunststoff eingebetteten Schicht (53) aus losen Glasfaserfäden, einer Schicht (55) aus einer Matte aus nebeneinandergeordneten Glasfasern und einer Schicht (55) aus einem Gewebe aus Glasfasern aufgebaut wird.
PATENTANSPRUCH III
Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch II, gekennzeichnet durch zwei kreisförmige, parallel zueinander angeordnete Spannscheiben (33, 33'), deren jede an der der anderen Spannscheibe abgewandten Seite einen von der Spannscheibe sich wegerstreckenden konzentrisch zur Spannscheibe angeordneten Zapfen (35, 35') zum Verspannen der Scheibe gegeneinander aufweist, und deren jede in der der anderen Spannscheibe zugewandten Seite eine ringförmig
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.
The invention relates to a sleeve for connecting pipes, in particular pipes of large diameter made of plastic.
The conventional pipe connection systems, in which the pipes are connected to one another by means of flanges and screw bolts, are being replaced more and more by the use of plug-in sleeves with elastic seals.
Plug connections with elastic seals can be created in a relatively short time.
A major disadvantage of such plug-in connections, however, is that the sleeves basically have to have a complementary fit to the pipe. This makes the tolerance for changes in direction in the course of the line very low. Another disadvantage is that, for. B when installing in the ground, plastic pipes deform somewhat elastically due to the external pressures, but the connecting sleeves, which are usually a little more massive than the pipes, cannot change their shape to the same extent as the pipes. This can result in undesirable leaks in the line system, especially when using pipes with large diameters.
It is therefore the object of the invention to create a sleeve which ensures a tight connection of pipes, in particular of such large diameters, even in the event of external pressure on the pipe and sleeve. This object is achieved according to the invention in that the sleeve consists of plastic and reinforcing fibers, that a groove is formed on the inside of the sleeve near each pipe receiving opening, that a sealing ring is arranged in each of these grooves, and that the inner diameter of the sleeve in increases in the axial direction from each socket end towards the center of the socket.
Glass fibers are advantageously used as reinforcing fibers. According to an advantageous embodiment of the invention, the sleeve has an inwardly directed reinforcing ring that is in one piece connected to the sleeve wall and is arranged practically at the same distance from both sleeve ends.
It is advantageous to choose the sleeve with a wall thickness such that the sleeve is deformed in its cross-section practically in the same way as the glass fiber-reinforced plastic pipes to be connected to the sleeve. This counteracts the risk of line leaks.
The invention also relates to a method of manufacturing the socket. This method is characterized in that the wall of the sleeve is built up with a layer of loose glass fiber threads embedded one after the other in the plastic from the inside to the outside, a layer of a mat made of glass fibers arranged next to one another and a layer of a fabric made of glass fibers.
The invention also relates to a device for carrying out the method. This device is characterized by two circular tensioning disks arranged parallel to one another, each of which has on the side facing away from the other tensioning disk a pin extending away from the tensioning disk and arranged concentrically to the tensioning disk for bracing the disks against one another, and each of which in the one facing the other tensioning disk Side has a ring-shaped groove running near the periphery into which the ends of a hollow cylinder fit, the surface of which is the complementary shape of the inside of at least one socket to be produced, and by a number of segments into which the hollow cylinder is divided in its longitudinal direction.
An exemplary embodiment of the present invention will now be described in more detail below with reference to the accompanying drawing.
It shows:
Figure 1 in section a connection of pipes of large diameter, the sleeve being designed as a sliding sleeve,
FIG. 2 shows in section a pipe connection according to FIG. 1 with a socket designed as a plug-in socket which has a stop ring inside,
FIG. 3 shows, in section, a device for producing the sleeve,
FIG. 4 shows a schematic side view of the hollow cylinder of the device, and
FIG. 5 shows an enlarged section of part of the sleeve according to FIG. 2 with the arrangement of the inserted layers shown schematically.
The sleeve 1 according to Figure 1 consists of a plastic, preferably a polyester, and has at least one layer of reinforcing fibers in its wall, which are embedded in the plastic. The sleeve 1 is preferably of a hollow cylindrical shape. The pipe receiving openings 3 have the smallest inner diameter. The short sections 5 at the socket ends have a cylindrical inner surface which is arranged coaxially to the longitudinal axis. In each of the sections 5 a rectangular groove 7 is formed which contains a sealing ring 9. The sealing rings 9 are made of known materials, e.g. B. neoprene, the choice of which depends on the line medium to be conveyed. Each sealing ring 9 advantageously has lips 11 which are preformed towards the center of the sleeve 1.
The middle section 13 of the sleeve 1 located between the sections 5 has an outwardly curved inner surface 15. The inner surface 15 could also run parallel to the longitudinal axis of the sleeve 1, but a step would then arise between the sections 5 and the central section if the sleeve has the smallest wall thickness in the central section 13. Depending on the size of the sleeve 1, it can also have axially or peripherally extending reinforcements (not shown) on its outside.
The tubes 17, like the sleeve 1, are usually made of a plastic, preferably polyester, which is also reinforced with glass fibers. This has the advantage that the pipe and socket deform practically the same when subjected to external pressure.
By choosing a reinforcement made of glass fibers for the sleeve 1 and the pipes 17, the tensile and compressive strength of the two line components is increased. In spite of this, this reinforcement still ensures sufficient elasticity.
Because the sleeve has the largest inside diameter in its center, a slight deflection of the pipe from the longitudinal axis of the line, as shown in FIG. 2, is possible. Thanks to the elasticity of the sealing ring 9, an absolutely tight connection between the pipe 17 and the socket 1 is ensured in every position of the pipe 17, because the socket 1 can also participate in a slight deformation of the pipe.
The sleeve 1 according to Figure 1 can be pushed back and forth on the pipe, and thus enables the repair of an existing pipeline or also z. B. the installation of a junction piece or the like.
A desired section can then be cut out of the pipe and a sliding sleeve can be pushed over the two remaining pipe ends. After the new pipe or the branch piece has been inserted into the line, each sleeve can be pushed back into its position according to FIG. This creates a permanent and tight connection between the individual pipe sections and the socket 1. In this way, time-consuming and therefore expensive work can be saved in the case of repairs or modifications.
The sleeve shown in Figure 2 is designed as that of Figure 1 as a double sleeve and has essentially the same structure as this. The sleeve of Figure 2 is also designed for a plug-in assembly and is also advantageously made of plastic, for. B. polyester reinforced with glass fibers.
It differs from the sleeve according to FIG. 1 only by a stop ring 16 which runs coaxially on the inside in the middle of the sleeve and is directed inwards. This stop ring is integrally connected to the socket wall. In the case of the sleeve of FIG. 2, too, it is possible to deflect the pipe 17 substantially from its normal position. The sleeve is therefore also suitable for uniform or one-sided radial pressures on the line, e.g. B. by earth imprint or material shifts to record harmless. This is of particular importance in the case of lines with large-diameter pipes, e.g. B. Sewers.
The device according to FIG. 3 for producing the sleeve according to the invention has a very simple structure.
A hollow cylinder 31 is held at both ends by two locking disks 33, 33 '. This hollow cylinder is advantageously made of a light metal alloy, but can also be made of another material, e.g. B. plastic, be made.
The tension disks 33, 331 are preferably made of metal and each have a pin 35, 35 '. In the position shown in FIG. 3, these pins are directed away from one another and are rotatably mounted.
The clamping disks 33, 33 'are by suitable means, e.g. B. clamping bolts 37 and nuts 38, 38 ', clamped together so that the hollow cylinder 31 is held between them.
The longitudinal ends of the hollow cylinder 31 taper conically. Each clamping disk 33, 33 ′ has an annular groove 34, 34 ′ formed on its inside near the periphery, the cross section of which corresponds to the shape of the longitudinal ends of the hollow cylinder 31. In this way, after the clamping disks have been clamped together, the hollow cylinder 31 is held immovably by them.
The outer surface 44 of the hollow cylinder 31 is designed to be complementary to the shape of the inside of the sleeve to be produced. As a result, during the manufacture of the sleeve, the recess 39 forms the stop ring 16, the ribs 41, the grooves 7, and the domes 43 form the outwardly curved inner surface 15 of the sleeve.
As shown in FIG. 4, the hollow cylinder 31 is formed by two identical segments 45, 45 'and 47, 47'.
To remove the hollow cylinder 31 from the sleeve produced, the circular ring segments 45, 45 'and 47, 47' must first be pulled inward from the sleeve in the radial direction. This can be done by means of the hooks 49, 491 or other suitable pulling means.
To produce the sleeve, the hollow cylinder 31 is clamped in the above-described manner in a horizontal position between the clamping disks 33, 33 'and set in a rotary movement about its own axis. On the outer surface 44 of the hollow cylinder 31 is then first a covering, for. B. of talc or silicone applied in order to prevent the sleeve 1 from sticking to the hollow cylinder 31. A layer of liquid polyester resin 51 (FIG. 5) is then applied to the hollow cylinder 31 by suitable means in a known manner.
A further layer 53 of the same resin, mixed with glass fibers, so-called spun rovings, is then applied. This is followed by further layers 55 of resin-impregnated glass fiber mats, fabrics or the like. The impregnation of these mats and fabrics with plastic can take place shortly before being wound onto the hollow cylinder 31 in a so-called resin bath through which this glass fiber material is drawn. A suitable resin pouring device (not shown) can also be arranged directly above the hollow cylinder 31, which pours liquid polyester resin over the glass fiber mats and / or fabric to be wound up. Before reaching the desired wall thickness of the sleeve 1, a reinforcing net 57, z. B. pulled up a network of textile threads, after which the formation of the final surface of the sleeve 1 can be done by means of resin.
The length of the sleeve 1 is determined by the outer end faces 36, 36 'of the tension washers 33, 33' and the wall thickness of the sleeve by applying resin until the surface of the sleeve is flush with the circumferential surfaces 40, 40 'of the tension washers, as shown in FIG Figure 3 is shown in dashed lines.
The sleeve is removed from its mold by removing the two clamping disks 33, 33 'from the hollow cylinder 31 and, as already described, by breaking the hollow cylinder 31 into the four circular ring segments 45, 45', 47, 47 '.
It should be noted that the sleeve made in this way is significantly reinforced by the added glass fibers, the glass fiber mats and / or the glass fiber fabrics.
PATENT CLAIM 1
Sleeve for connecting pipes, in particular pipes made of large diameter plastic, characterized in that the sleeve (1) consists of plastic and reinforcing fibers, that a groove (7) is formed on the inside of the sleeve near each pipe receiving opening (3), that in each of these grooves (7) a sealing ring (9) is arranged, and that the inner diameter of the sleeve increases in the axial direction from each sleeve end towards the center of the sleeve.
SUBCLAIMS
1. Sleeve according to claim I, characterized in that the plastic is a polyester, and that the reinforcing fibers (53, 55) are glass fibers.
2. Sleeve according to claim I and dependent claim 1, characterized in that it is built up in layers from the inside to the outside and that at least one layer (53, 55) is a mat made of glass fibers.
3. Sleeve according to claim I and dependent claim 1, characterized in that it is built up in layers from the inside to the outside and that at least one layer (53, 55) is a fabric made of glass fibers.
4. Sleeve according to claim I or dependent claim 1, characterized in that an inwardly directed stop ring (16) connected in one piece to the sleeve wall is arranged on the inside in the middle of the sleeve (1).
PATENT CLAIM II
Method for producing the sleeve according to claim 1, characterized in that the wall of the sleeve is provided with a layer (53) of loose glass fiber threads embedded one after the other in the plastic from the inside out, a layer (55) made of a mat made of glass fibers arranged next to one another and a layer ( 55) is made up of a fabric made of glass fibers.
PATENT CLAIM III
Device for carrying out the method according to claim II, characterized by two circular tensioning disks (33, 33 ') arranged parallel to one another, each of which has a pin (35, 35') extending away from the tensioning disk concentrically to the tensioning disk on the side facing away from the other clamping disk ) for bracing the disc against each other, and each of which has an annular shape in the side facing the other clamping disc
** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.