In der Herstellung von texturierten Garnen nach dem Falschdrallverfahren werden verschiedene Arten von Friktionsdrallgebern verwendet. Bei den meisten dieser Drallgeber kann die gewünschte Drehungsdichte nicht direkt, sondern nur aufgrund umfangreicher Vorversuche eingestellt werden. Weiters unterliegt die Drehungsdichte während des Maschinenlaufes beträchtlichen Schwankungen, die auf Varianten des Reibungskoeffizienten, der Garnspannung und anderer Faktoren zurückzuführen ist. Ausserdem ist bei den meisten Friktionsdrallgebern die Garnspannung nach dem Drallgeber (die Ausgangsspannung) wesentlich höher als die Spannung vor dem Drallgeber (die Eingangsspannung).
Aus der Schweizer Patentschrift Nr. 560258 ist z.B. ein Verfahren bekannt, gemäss welchem das Garn veranlasst wird, über eine bewegte Fläche in einem Winkel zu laufen, der wenigstens annähernd gleich dem gewünschten, dem Garn zu erteilenden Verdrehungswinkel ist. Es wird dabei der Vorschlag gemacht, die Drehungsdichte dadurch zu kontrollieren, dass man den Verdrehungswinkel des Garns und seine resultierende Oberflächengeschwindigkeit zuerst rechnerisch oder experimentell ermittelt und dann den Drallgeber so einrichtet, dass der Winkel, welchen das Garn mit der Bewegungsrichtung der bewegten Fläche einschliesst mit dem Verdrehungswinkel identisch ist und die Geschwindigkeit der bewegten Fläche gleich der resultierenden Geschwindigkeit der Garnoberfläche ist.
Diese Massnahmen sollen dazu führen, dass das Garn mit im wesentlichen schlupfloser, rollender Bewegung über die bewegte Fläche läuft. Die Erreichung dieses Zustandes soll daraus erkannt werden, dass die Ausgangsspannung niedrig ist, womit offenbar gemeint ist, dass sie ungefähr gleich der Eingangsspannung ist. Es ist jedoch keine Vorrichtung zur Messung der Ausgangsspannung vorgesehen und es ist auch nicht gezeigt, wie das erteilte Drehmoment geändert werden kann, falls die Ausgangsspannung nicht niedrig ist.
Im Weiteren wird festgestellt, dass der beschriebene rollende, schlupffreie Ablauf des Garns nicht wünschenswert ist, weil dadurch die Reibkraft zwischen Garn und Drallgeber unbestimmt ist. was zu einem unstabilen Lauf führt.
Zusätzlich hat die bekannte Vorrichtung den Nachteil, dass man bei jeder Änderung der Drehungsdichte die Geometrie des Drallgebers ändern muss und dass der gewünschte Winkel zwischen den Laufrichtungen des Garns und des Drallgebers zum Teil von der Reibkraft abhängt und daher nicht genau genug definiert ist. Ausserdem variiert die Oberflächengeschwindigkeit des Drallgebers entlang der Laufrichtung des Garns.
Es ist der Zweck der vorliegenden Erfindung, die genannten Mängel zu beheben und eine Vorrichtung zur Friktions Falschdrallung von Textilgarnen zu schaffen, die bei schonender Behandlung des Garnes einen stabilen Lauf und eine konstante Drehungsdichte gewährleistet, wobei die Drehungsdichte ohne Änderung der Geometrie des Drallgebers geändert werden kann.
Gegenstand der Erfindung ist demnach eine Vorrichtung zur Texturierung von Textilgarnen aus thermoplastischem Material durch Friktions-Falschdrallerteilung mit einem um seine Achse rotierenden Zylinder als Drallgeber, dessen Oberfläche mit in Abständen quer zur Zylinderachse verlaufenden Reibbelägen versehen ist und Mitteln zur Führung des Garns in einem schraubenlinienförmigen Weg über die Zylinderoberfläche, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sich zwischen den Reibbelägen Nuten befinden.
dass ferner um den Zylinder ein Tragkörper angeordnet ist mit radial zum Zylinder verlaufenden stabförmigen Fadenführern, deren freie Enden in die Nuten eingreifen, wobei die Verbindungslinie der Eintrittsstellen der Fadenführer in die Nuten eine Schraubenlinie darstellt und dass eine bei Vorrichtungsbetrieb unter dem Einfluss der Spannung des Garns beim Eintritt in den Drallgeber und der Spannung beim Austritt aus demselben stehende Spannungsausgleichseinrichtung vorhanden ist.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung wird nachstehend anhand der Figuren der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein die mechanischen und geometrischen Verhältnisse bei Friktionsdrallgebern veranschaulichendes Diagramm,
Fig. 2 die erfindungsgemässe Vorrichtung in perspektivischer Darstellung,
Fig. 3 schematisch eine Vorderansicht der Vorrichtung gemäss Fig. 2 teilweise im Schnitt nach Linie A-A.
Die mechanischen und geometrischen Verhältnisse an einem Friktionsdrallgeber sind in Fig. 1 schematisch dargestellt. Das Garn läuft in der Y-Richtung mit einer Geschwindigkeit v und hat in der X-Richtung eine Umfangsgeschwindigkeit u, die dem Garn durch den Drallgeber erteilt wird. Bei einer bestimmten Geschwindigkeit v0 des unverzwirnten Garnes vor der Verfahrenszone hängen die Werte von u und v von der Drehungsdichte des Garnes in dem Sinne ab, dass v mit zunehmender Drehungsdichte abnimmt während u bei zunehmender D rehungsdichte zunimmt.
Bei einer vorbestimmten Drehungsdichte sind die Werte von u und v bis zu einem gewissen Grade von der Garnspannung abhängig aber im praktischen Spannungsbereich kann dieser Effekt vernachlässigt werden und daher ist es annähernd richtig, festzustellen, dass einer bestimmten Drehungsdichte ein gewisser Wert von u und ein gewisser Wert von v entspricht. Aus den Geschwindigkeiten u und v ergibt sich eine resultierende Geschwindigkeit g der Garnoberfläche, deren Richtung unter dem Verdrehungswinkel (p zu der Laufrichtung des Garnes geneigt ist.
Wenn nun die Laufrichtung des Drallgebers zur Laufrichtung des Garnes unter einem Winkel CL geneigt ist und mit einer Geschwindigkeit s läuft, so kann der Wert von u niemals grösser sein als die Komponente von s in der X-Richtung weil das Garn dem Drallgeber in dieser Richtung nicht vorauslaufen kann. Daraus ergibt sich die Bedingung: u(s sin cx
Der tatsächliche Wert von u und damit der tatsächliche Wert der Drehungsdichte hängt von dem Drehmoment ab, das der Drallgeber dem Garn erteilt. Es sind somit alle drei, in Fig. 1, gezeigten Werte von u (u, u', u") möglich. Jedem dieser Werte von u entspricht ein Wert von v (v, v', v") wobei der Wert von v grösser oder kleiner als die Geschwindigkeitskomponente des Drallgebers in der Y-Richtung (scos cx) sein kann oder den gleichen Wert wie scos cx haben kann. Hat nun z.B.
den Wert v' scos cx, dann hat die Reibkraft P' zwischen Drallgeber und Garn eine Komponente Py', die entgegen der Laufrichtung des Garnes wirkt und dazu führt, dass die Ausgangsspannung höher als die Eingangsspannung ist. Hat dagegen v den Wert v" scos cx, dann hat die Reibkraft P" eine Komponente Py", die dazu führt, dass die Ausgangsspannung niedriger als die Eingangsspannung ist. Im Grenzfalle, wenn v = scos cx, hat die Reibkraft P keine Komponente in der Y-Richtung und die Ausgangsspannung ist gleich der Eingangsspannung.
Das Prinzip der Drallerteilung nach dem beschriebenen Verfahren ist aus Fig. 1 ersichtlich. Der Winkel cx ist so gewählt, dass er auch bei den höchsten, praktisch angewendeten, Drehungsdichten wesentlich grösser ist als der Verdrehungswinkel < p. Dadurch wird sichergestellt, dass bei allen Drehungsdichten ein gewisser, wenn auch nicht zu grosser, Schlupf zwischen Garn und Drallgeber stattfindet und somit die Richtung der Reibkraft genau definiert und die Laufstabilität sichergestellt ist.
Will man den Drallgeber auf eine vorbestimmte Drehungsdichte einstellen, so muss man nur den Wert v kennen, der dieser Drehungsdichte entspricht. Dieser Wert kann leicht und genau experimentell ermittelt werden und es erübrigen sich die schwierigen und ungenauen Messungen des Verdrehungswinkels zp oder des Garnradius. Hat man den Wert v ermittelt, so stellt man die Geschwindigkeit des Drallgebers so ein, dass sie der Bedingung entspricht: scoscx = v
Hat nun das Garn die gewünschte Drehungsdichte, d.h. die richtige Laufgeschwindigkeit v, dann wirkt die Reibkraft P in der X-Richtung und hat keine Komponente in der Y-Richtung. Dies zeigt sich dadurch an, dass die Ausgangsspannung gleich der Eingangsspannung ist.
Ist die Drehungsdichte zu niedrig, so bewirkt die Reibkraft, wie bereits oben erklärt wurde, einen Spannungsanstieg und ist die Drehungsdichte zu hoch, dann bewirkt sie einen Spannungsabfall. Die Ein- und Ausgangsspannung wird bei Verwendung der erfindungsgemässen Vorrichtung mittels einer Spannungswaage gegeneinander abgewogen und bei einer Ungleichheit der beiden Spannungen wird die Drehungsdichte,je nach Bedarf durch Erhöhung oder Verminderung der Drehmomenterteilung korrigiert.
Die Wirkungsweise der erfindungsgemässen Vorrichtung wird nun anhand des in den Fig. 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiels derselben näher erläutert. Der Drallgeber besteht aus einem Zylinder 1, der durch einen Riemen 2 angetrieben ist und sich in der Richtung des Pfeiles B dreht. Der Teil des Zylinders 1 der mit dem Riemen 2 in Berührung steht, weist eine glatte Oberfläche auf. Die restliche Zylinderoberfläche ist mit in regelmässigen Abständen angeordneten Reibbelägen 3 bedeckt, die vorteilhaft aus Polyurethan bestehen.
Zwischen den Belägen befinden sich eine Reihe von Nuten 4.
Um den Zylinder verläuft ein schraubenlinienförmiger Tragkörper 6 der eine Serie von Fadenführern 5 trägt. Die Fadenführer 5 bestehen aus Stiften, die radial im Bezug auf den Zylinder angeordnet sind und in jede der Nuten 4 eingreifen.
Die Eintrittsstellen der Stifte 5 in die Nuten beschreiben eine Schraubenlinie, die unter einem Winkel cx zu den Nuten geneigt ist. Dieser Winkel entspricht dem Winkel cx in Fig. 1 und beträgt vorteilhaft 60".
Das Garn 7 kommt aus der Verfahrenszone, die hier nicht gezeigt ist, und läuft über die Rolle 8 und den Fadenführer 9 an die Zylinderoberfläche. Es umläuft sodann den Zylinder 1 in einer Schraubenlinie, die durch die Fadenführer 5 festgelegt ist und gelangt dann über die Umlenkwalzen 16, 17, 12 und 18 zu den Abzugwalzen, die nicht gezeigt sind. Der Fadenführer 9 ist am Stab 10 befestigt, der durch eine Bohrung der Achse
11 geführt und mittels der Feststellschraube 22 in seiner Lage feststellbar ist. Der Stab 10 und damit auch der Fadenführer 9 sind somit in vertikaler Richtung verstellbar. Die Achse 11 ist am Hebelarm 13 befestigt, der auf der drehbar im Maschinengestellteil 21 gelagerten Achse 14 befestigt ist. Am anderen Ende der Achse 14 ist der Zeiger 15 befestigt, der sich zwischen den Anschlägen 19 und 20 bewegen kann. Die Walze 12 ist auf der Achse 11 drehbar gelagert.
Der Zylinder list ungefähr 20 cm lang und hat einen Durchmesser von 4 cm. Die Projektion der Umschlingung des Drallgebers durch das Garn in Richtung Garnachse beträgt ungefähr 4000 und dadurch ist der tatsächliche Umschlin gungswinkel ungefähr 2000. Letzterer ist durch die Stellung des Fadenführers 9 bestimmt und ist daher veränderlich. Be findet sich z.B. der Fadenführer in der gestrichelt dargestellten
Stellung 9', so läuft, wie aus Fig. 3 ersichtlich, das auch ge strichelt dargestellte Garn 7' an einer andern Stelle auf, wo durch der Umschlingungswinkel vergrössert wird.
Wenn die Maschine in Betrieb ist, dann wird das Garn durch Reibungskontakt mit den Belägen 3 gegen die Stifte 5 getragen, deren Abstand ungefähr 1 cm beträgt so dass die Durchbiegung des Garnes zwischen den Stiften sehr klein ist und der tatsächliche Garnverlaufnirgens um mehr als i 3 von der Schraubenlinie abweicht, die durch die Fadenführer 5 beschrieben wird. Durch die zylindrische Form des Drallgebers ist es auch bedingt, dass die Oberflächengeschwindigkeit des Drallgebers entlang der ganzen Drallgeberoberfläche die gleiche ist. Durch diese Anordnungen ist die Mechanik und Geometrie des Drallgebers und des Garnes einfach und genau definiert und daher leicht beherrschbar.
Um dem Garn eine bestimmte Drehungsdichte zu erteilen, ist es zunächst notwendig, die Geschwindigkeit v zu kennen, die dieser Drehungsdichte entspricht. Man stellt dann die Drehzahl des Drallgebers so ein, dass seine Umfangsgeschwindigkeit s gleich v/cos cx ist. Ob das Garn nun tatsächlich die gewünschte Drehungsdichte hat, wird dann mittels der Spannungsausgleicheinrichtung festgestellt, deren Funktionsweise aus Fig. 3 ersichtlich ist. In dieser Figur ist der Drallgeber in einem unterbrochenen Schnitt A-A entlang des schraubenlinienförmigen Garnverlaufs gezeigt. Der Einfachheit halber sind auch die Rollen 16, 17 nur als eine Rolle dargestellt.
Man sieht aus Fig. 3, dass der Hebelarm 13 sowohl unter dem Einfluss der Eingangsspannung ist, die auf den Fadenführer 9 und die Achse 11 einwirkt, wie auch unter dem Einfluss der Ausgangsspannung, die auf die Walze 12 und die Achse 11 einwirkt. Ist die Eingangsspannung niedriger als die Ausgangsspannung, dann bewegt die letztere den Hebelarm 13 nach unten und drückt dadurch den Zeiger 15 gegen den Anschlag 20. Im umgekehrten Falle wird der Zeiger 15 gegen den Anschlag 19 gedrückt. Im ersteren Falle ist die Drehungsdichte zu niedrig und im letzteren Falle ist sie zu hoch. Nur wenn die Drehungsdichte den eingestellten Wert hat, schwebt der Zeiger 15 frei zwischen den beiden Anschlägen 19, 20, weil dann die beiden Spannungen gleich sind.
Findet man, z.B., dass beim Anfahren der Maschine der Zeiger 15 ständig gegen den Anschlag 20 gedrückt wird und damit anzeigt, dass die Drehungsdichte zu niedrig ist, dann muss der Umschlingungswinkel des Garns um den Drallgeber und damit die Drehmomenterteilung erhöht werden. Dies geschieht dadurch, dass man zunächst den Zeiger 15 in seiner Mittelstellung festhält und dann den Stab 10 und den Fadenführer 9 durch Lösen der Feststellschraube 22 an der Achse 11 soweit senkt, bis der Zeiger 15, wenn man ihn loslässt freischwebend in seiner Mittelstellung bleibt. Die Drehungsdichte hat lann ihren gewünschten Wert.
Sollten während des Maschinenlaufes Abweichungen der Drehungsdichte.von ihrem Sollwert erfolgen, so werden diese automatisch kompensiert, weil z.B. bei zu niedriger Drehungsdichte der Fadenführer 9 sich senkt und dadurch den Umschlingungswinkel vergrössert.
Durch dieses Arrangement ist es ermöglicht, das erteilte Drehmoment auf dem notwenigen Werte zu halten und damit eine Überbeanspruchung des Garnes zu vermeiden.
Die automatische Regelung der Drehungsdichte kann in der beschriebenen Ausführungsform der erfindungsgemässen
Vorrichtung nur über einen gewissen Bereich von Umschlin gungswinkeln stattfinden.
Sollte sich während des Maschinenlaufes herausstellen, dass dieser Bereich ungenügend ist, dann wird der Zeiger 15 gegen einen der beiden Anschläge 19, 20 gedrückt. Es kann deshalb eine Sicherheitsvorrichtung vorgesehen werden, die in einem solchen Fall zu einem Abstellen der Maschine oder dem Aufleuchten eines Warnungslichtes führt, so dass das
Bedienungspersonal eine manuelle Korrektur der Drehungsdichte durch Verstellung des Fadenführers 9 durchführen kann.
Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemässen Vorrich tung und des Verfahrens zu deren Betrieb ist es, dass das Garn den Drallgeber zwar mit einem grossen Umschlingungswinkel aber mit einer sehr geringen Krümmung umläuft. Auch dies führt zu einer sehr schonenden Behandlung des Garnes. Einen ähnlichen Effekt hat die sehr geringe Kraft mit der das Garn gegen die Fadenführer gepresst wird. Mit der erfindungsgemässen Vorrichtung ist es möglich Textilgarne mit Geschwindigkeiten von über 1000 m/min zu texturieren.
Various types of friction twister are used in the manufacture of textured yarns using the false twist process. With most of these twist generators, the desired twist density cannot be set directly, but only on the basis of extensive preliminary tests. Furthermore, the twist density is subject to considerable fluctuations during machine operation, which can be attributed to variations in the coefficient of friction, the yarn tension and other factors. In addition, with most friction twisters, the yarn tension after the twister (the output tension) is significantly higher than the tension before the twister (the input voltage).
From Swiss patent specification No. 560258, e.g. a method is known according to which the yarn is caused to run over a moving surface at an angle which is at least approximately equal to the desired twist angle to be imparted to the yarn. The proposal is made to control the twist density by first calculating or experimentally determining the twist angle of the yarn and its resulting surface speed and then setting up the twist generator so that the angle that the yarn includes with the direction of movement of the moving surface the twist angle is identical and the speed of the moving surface is equal to the resulting speed of the yarn surface.
These measures are intended to result in the yarn running over the moving surface with an essentially slip-free, rolling movement. The achievement of this state should be recognized from the fact that the output voltage is low, which obviously means that it is approximately equal to the input voltage. However, no device is provided for measuring the output voltage, nor is it shown how the output torque can be changed if the output voltage is not low.
Furthermore, it is stated that the described rolling, slip-free flow of the yarn is not desirable because the frictional force between the yarn and the twist generator is thereby indeterminate. which leads to an unstable run.
In addition, the known device has the disadvantage that you have to change the geometry of the twist generator with every change in the twist density and that the desired angle between the running directions of the yarn and the twist generator partly depends on the frictional force and is therefore not defined precisely enough. In addition, the surface speed of the twist generator varies along the running direction of the yarn.
It is the purpose of the present invention to remedy the above-mentioned deficiencies and to create a device for the frictional false twist of textile yarns, which ensures a stable run and a constant twist density with gentle treatment of the yarn, the twist density being changed without changing the geometry of the twist generator can.
The subject of the invention is therefore a device for texturing textile yarns made of thermoplastic material by frictional false twist distribution with a cylinder rotating around its axis as a twist generator, the surface of which is provided with friction linings running at intervals across the cylinder axis and means for guiding the yarn in a helical path via the cylinder surface, which is characterized in that there are grooves between the friction linings.
that a support body is also arranged around the cylinder with rod-shaped thread guides running radially to the cylinder, the free ends of which engage in the grooves, the connecting line of the entry points of the thread guides in the grooves being a helical line and that one when the device is operating under the influence of the tension of the thread when entering the twist generator and the tension when exiting the same standing tension compensation device is present.
The device according to the invention is explained in more detail below with reference to the figures of the drawings. Show it:
1 shows a diagram illustrating the mechanical and geometric relationships in friction twist generators,
2 shows the device according to the invention in a perspective representation,
3 schematically shows a front view of the device according to FIG. 2, partially in section along line A-A.
The mechanical and geometric relationships on a friction twist generator are shown schematically in FIG. 1. The yarn runs in the Y-direction at a speed v and has a peripheral speed u in the X-direction, which is given to the yarn by the twist generator. At a certain speed v0 of the untwisted yarn in front of the process zone, the values of u and v depend on the twist density of the yarn in the sense that v decreases with increasing twist density while u increases with increasing twist density.
At a predetermined twist density, the values of u and v depend to a certain extent on the yarn tension, but in the practical tension range this effect can be neglected and therefore it is approximately correct to state that a certain twist density has a certain value of u and a certain Value of v corresponds to. The speeds u and v result in a resulting speed g of the yarn surface, the direction of which is inclined at the angle of twist (p to the direction of movement of the yarn.
If the direction of movement of the twister is inclined to the direction of the yarn at an angle CL and runs at a speed s, then the value of u can never be greater than the component of s in the X direction because the yarn is facing the twister in this direction cannot run ahead. This results in the condition: u (s sin cx
The actual value of u and thus the actual value of the twist density depends on the torque that the twist generator applies to the yarn. All three values of u (u, u ', u ") shown in FIG. 1 are thus possible. Each of these values of u corresponds to a value of v (v, v', v"), where the value of v can be larger or smaller than the speed component of the twist generator in the Y-direction (scos cx) or can have the same value as scos cx. Has now e.g.
the value v 'scos cx, then the frictional force P' between the twist generator and the yarn has a component Py 'which acts against the direction of travel of the yarn and means that the output voltage is higher than the input voltage. If, on the other hand, v has the value v "scos cx, then the frictional force P" has a component Py "which means that the output voltage is lower than the input voltage. In the limit case, when v = scos cx, the frictional force P has no component in the Y direction and the output voltage is equal to the input voltage.
The principle of swirl distribution according to the method described can be seen from FIG. The angle cx is chosen so that it is significantly larger than the angle of rotation <p, even with the highest, practically applied, twist densities. This ensures that with all twist densities there is a certain, albeit not too great, slip between the yarn and the twist generator and thus the direction of the frictional force is precisely defined and the running stability is ensured.
If you want to set the twist generator to a predetermined twist density, you only need to know the value v that corresponds to this twist density. This value can be determined easily and precisely experimentally and the difficult and imprecise measurements of the twist angle zp or the yarn radius are unnecessary. Once the value v has been determined, the speed of the swirl generator is set so that it corresponds to the condition: scoscx = v
If the yarn now has the desired twist density, i.e. the correct running speed v, then the frictional force P acts in the X-direction and has no component in the Y-direction. This is indicated by the fact that the output voltage is equal to the input voltage.
If the twist density is too low, the frictional force, as already explained above, causes an increase in tension and if the twist density is too high, it causes a tension drop. When using the device according to the invention, the input and output voltages are weighed against each other by means of a voltage balance and, if the two voltages are not equal, the rotation density is corrected by increasing or decreasing the torque distribution as required.
The mode of operation of the device according to the invention will now be explained in more detail with reference to the exemplary embodiment shown in FIGS. The swirl generator consists of a cylinder 1 which is driven by a belt 2 and rotates in the direction of arrow B. The part of the cylinder 1 which is in contact with the belt 2 has a smooth surface. The remaining cylinder surface is covered with friction linings 3, which are arranged at regular intervals and which advantageously consist of polyurethane.
There are a number of grooves 4 between the linings.
A helical support body 6 which carries a series of thread guides 5 runs around the cylinder. The thread guides 5 consist of pins which are arranged radially with respect to the cylinder and which engage in each of the grooves 4.
The entry points of the pins 5 in the grooves describe a helix which is inclined at an angle cx to the grooves. This angle corresponds to the angle cx in FIG. 1 and is advantageously 60 ".
The yarn 7 comes from the process zone, which is not shown here, and runs over the roller 8 and the thread guide 9 to the cylinder surface. It then revolves around the cylinder 1 in a helical line which is defined by the thread guides 5 and then passes via the deflection rollers 16, 17, 12 and 18 to the take-off rollers, which are not shown. The thread guide 9 is attached to the rod 10 through a hole in the axis
11 and can be locked in position by means of the locking screw 22. The rod 10 and thus also the thread guide 9 are thus adjustable in the vertical direction. The axis 11 is fastened to the lever arm 13, which is fastened to the axis 14 rotatably mounted in the machine frame part 21. At the other end of the axis 14, the pointer 15 is attached, which can move between the stops 19 and 20. The roller 12 is rotatably mounted on the axis 11.
The cylinder is approximately 20 cm long and 4 cm in diameter. The projection of the wrap of the twist generator by the yarn in the direction of the yarn axis is approximately 4000 and therefore the actual wrap angle is approximately 2000. The latter is determined by the position of the thread guide 9 and is therefore variable. Be found e.g. the thread guide shown in dashed lines
Position 9 'runs, as can be seen from Fig. 3, the also ge dashed line shown yarn 7' at another point where is increased by the wrap angle.
When the machine is in operation, the yarn is carried by frictional contact with the linings 3 against the pins 5, the distance between which is approximately 1 cm, so that the deflection of the yarn between the pins is very small and the actual yarn path nowhere by more than i 3 deviates from the helical line described by the thread guides 5. Due to the cylindrical shape of the swirl generator, it is also necessary that the surface speed of the swirl generator is the same along the entire swirl generator surface. With these arrangements, the mechanics and geometry of the twist generator and the yarn are simply and precisely defined and therefore easy to control.
In order to give the yarn a certain twist density, it is first necessary to know the speed v corresponding to this twist density. The speed of rotation of the twist generator is then set so that its peripheral speed s is equal to v / cos cx. Whether the yarn actually has the desired twist density is then determined by means of the tension compensation device, the mode of operation of which can be seen in FIG. In this figure, the twist generator is shown in an interrupted section A-A along the helical course of the yarn. For the sake of simplicity, the rollers 16, 17 are also shown only as one roller.
It can be seen from FIG. 3 that the lever arm 13 is both under the influence of the input tension, which acts on the thread guide 9 and the axis 11, as well as under the influence of the output tension, which acts on the roller 12 and the axis 11. If the input voltage is lower than the output voltage, the latter moves the lever arm 13 downwards and thereby presses the pointer 15 against the stop 20. In the opposite case, the pointer 15 is pressed against the stop 19. In the former case the twist density is too low and in the latter case it is too high. Only when the twist density has the set value does the pointer 15 float freely between the two stops 19, 20 because the two voltages are then the same.
If you find, for example, that when the machine starts up, the pointer 15 is constantly pressed against the stop 20 and thus indicates that the twist density is too low, then the angle of wrap of the yarn around the twist generator and thus the torque distribution must be increased. This is done by first holding the pointer 15 in its central position and then lowering the rod 10 and the thread guide 9 by loosening the locking screw 22 on the axle 11 until the pointer 15, when released, remains freely floating in its central position. The twist density then has its desired value.
If the rotation density deviates from its nominal value while the machine is running, these are automatically compensated, because e.g. if the twist density is too low, the thread guide 9 lowers and thereby increases the wrap angle.
This arrangement makes it possible to keep the given torque at the necessary value and thus to avoid overstressing the yarn.
The automatic regulation of the twist density can in the described embodiment of the invention
Device only take place over a certain range of wrap angles.
If it turns out while the machine is running that this area is insufficient, then the pointer 15 is pressed against one of the two stops 19, 20. A safety device can therefore be provided which, in such a case, causes the machine to be switched off or a warning light to come on so that the
Operating personnel can manually correct the twist density by adjusting the thread guide 9.
A particular advantage of the device according to the invention and of the method for operating it is that the yarn, although it revolves around the twist generator with a large wrap angle, has a very slight curvature. This also leads to a very gentle treatment of the yarn. The very low force with which the yarn is pressed against the thread guides has a similar effect. With the device according to the invention it is possible to texturize textile yarns at speeds of over 1000 m / min.