La présente invention concerne un procédé cyclique pour mouler par soufflage en continu des récipients. à partir de polymères thermoplastiques.
Ces polymères comprennent des polymères amorphes comme, par exemple. le chlorure de polyvinyle, le polystyrène et le polyméthacrylate et des copolymères et terpolymères faits à partir de styrène, d'esters acryliques et méthacryliques, acrylonitrile et méthacrylonitrile; et des polymères cristallins comme des polymères de mono-alpha-oléfines contenant jusqu'à 6 atomes de carbone, des polyesters, des polyamides, des polyacétals, des polycarbonates et des polyéthers. On peut aussi utiliser des mélanges de polymères ou des polymères en couches distinctes contiguës. Du polypropylène isotactique convient particulièrement dans ce procédé.
Dans l'art antérieur, le brevet des Etats-Unis N 3699199 décrit un procédé cyclique pour mouler en continu par soufflage des récipients à partir d'un tube fabriqué en continu, fait d'un matériau polymère thermoplastique de synthèse; il consiste à faire passer le tube dans un réchauffeur et à chauffer le tube à sa température d'orientation, puis à dilater des portions du tube dans des moules, sous l'action de la pression d'un fluide, sur les portions de tube lorsqu'elles se trouvent dans les moules; chacun des nombreux moules est successivement refermé autour d'une portion de tube et déplacé avec cette portion de tube à l'extérieur du réchauffeur, puis, après dilatation de la portion de tube consi déré, le moule est recyclé, chaque moule successif se refermant autour d'une portion de tube entre le réchauffeur et le moule précédent.
La présente invention a pour but de fournir un procédé cyclique perfectionné pour mouler en continu par soufflage des récipients, qui réduit le temps qui s'écoule entre le commencement de l'orientation d'une section tubulaire de matériau thermoplastique et la formation réelle du récipient.
En conséquence, l'invention a pour objet un procédé cyclique pour mouler en continu par soufflage des récipients à partir d'un tube fabriqué en continu, fait en polymère thermoplastique de synthèse, comprenant le passage du tube dans un réchauffeur, le chauffage de ce tube et ensuite l'élargissement de portions du tube dans des moules sous l'action d'une pression de fluide dans ces portions pendant qu'elles se trouvent dans les moules, procédé dans lequel chacun d'un certain nombre de moules est successivement refermé sur une portion de tube et éloigné du réchauffeur avec cette portion de tube, cette dernière est dilatée et le moule est alors recyclé, chaque moule successif se referme autour d'une portion de tube entre le réchauffeur et le moule précédent.
Ce procédé est caractérisé en ce que la vitesse d'éloignement du réchauffeur de chaque moule est plus élevée que la vitesse à laquelle est alimentée le tube dans le réchauffeur, si bien que la partie du tube située dans le réchauffeur est étirée, et en ce qu'on serre le tube en un point situé entre le réchauffeur et le moule au moment où chaque moule a parcouru une distance déterminée depuis le réchauffeur, grâce à quoi la portion de tube située entre le point de serrage et le moule est étirée alors que la portion située en arrière du point de serrage est retardée, si bien que, le tube étant élastique, cette portion située en arrière du point de serrage, qui est étirée au cours du mouvement initial du moule s'éloignant du réchauffeur, se relâche durant le serrage.
Ainsi, le tube est étiré de façon élastique dans le réchauffeur ou four, et cela compense le retard intermittent du tube dû aux éléments de serrage. Cela est possible en raison de la capacité inattendue du tube d'absorber la matière extrudée durant l'interruption en vertu de son élasticité dans le four.
On obtient un avantage particulier en déplaçant le point de bridage vers l'arrière, en direction du réchauffeur lorsque le moule correspondant sort de celui-ci. Cela peut accélérer l'orientation, conduisant à un meilleur produit.
De plus, outre que le procédé selon l'invention fournit un meilleur produit, il est aussi avantageux pour diminuer la durée de fabrication et donner de meilleurs taux de production.
L'invention sera maintenant décrite plus en détail à titre d'exemple, en référence aux dessins annexés, dans lesquels:
La fig. 1 est un schéma du procédé selon l'invention;
la fig. 2 est une vue en plan d'une paire de moules et de l'appareillage propre à les faire fonctionner;
la fig. 3 est une vue de bout de l'un des moules et du mécanisme qui les commande;
la fig. 4 est une vue de bout des éléments de retenue du tube, et du mécanisme qui les commande;
la fig. 5 montre les positions relatives des moules, du dispositif de retenue du tube, et du tube juste avant que débute le mouvement axial vers l'avant du dispositif de retenue;
la fig. 6 montre les positions relatives des moules, du tube et du dispositif de retenue, juste avant le début du mouvement vers l'arrière du dispositif de retenue du tube effectué pour orienter le tube;
;
la fig. 7 est une vue de la position relative des moules du tube et du dispositif de retenue immédiatement après qu'une section du tube est orientée et qu'un moule est sur le point d'être refermé sur celle-ci;
la fig. 8 montre une modification illustrant les positions relatives des moules, tube et dispositif de retenue de tube, lorsque le dispositif de retenue a achevé son mouvement vers l'avant.
En se reportant au schéma de la fig. 1. on voit qu'on utilise une boudineuse pour extruder un tube 10, de préférence en poly propyléne. Ce tube traverse un calibreur, puis un bain de refroidissement où le tube est refroidi au-dessous de la température de cristallisation. Dans le cas du polypropylène, le tube est refroidi à environ 49 C pour stimuler la cristallisation. Le tube 10 est étiré depuis la boudineuse à travers le calibreur et le bain de refroidissement à l'aide d'un ensemble de traction constitué par des bandages opposés (non représentés).
Le tube 10 est ensuite réchauffé dans un four jusqu'à quelques degrés au-dessous du point de fusion cristalline (environ 140 à 167 C). Après ce réchauffage, il passe entre une paire d'éléments de retenue 12 avant d'arriver aux moules 14 et 16 qui, dans un mouvement alternatif, agrippent le tube 10 et s'écartent du four pour tirer ledit tube du four sur une distance donnée; à ce moment, les éléments de retenue se ferment et s'écartent du moule vers le four pour orienter le tube. Chaque moule est mis en communication avec une source de pression qui sert à dilater le tube à l'intérieur du moule pour former un récipient 18. Celui-ci se dirige vers une station de finissage où il est séparé des autres récipients, et où les bavures sont éliminees.
Les fig. 2 et 3 montrent des supports 20 et 22; chaque support 20 soutenant une extrémité d'un arbre fileté tournant 24, chaque support 22 portant un moteur 26 réversible fixé sur celuici et entraînant l'autre extrémité de l'arbre 24. Un chariot support de moule, mobile longitudinalement, comprend une plateforme 27, une paire d'oreilles 28 espacées dans le sens de la longueur et fixées à la plate-forme 27, chacune portant un manchon 21 fileté intérieurement, dans lequel passe l'arbre 24; une plaque 29 fixée à la plate-forme 27, une barre 30 fixée à la plaque 29 et des tiges de guidage 32 fixées d'autre part à la barre 34, qui est elle-même fixée à une paire d'oreilles 36 espacées longitudinalement. Une barre 37 de guidage du chariot s'étend parallèlement et au-dessus de l'arbre filetée 24 et est fixée aux supports 20 et 22.
La barre 37 n'est pas représentée dans la fig. 2, pour plus de clarté.
Ainsi qu'on le voit dans la fig. 3, la barre 37 traverse les oreilles 28 pour guider le chariot par glissement. Un cylindre hydraulique ou vérin 38 comportant des orifices 39 et 40 est fixé sur la plaque 29, et sa tige de piston 41 peut se déplacer à l'inté rieur de ce cylindre. Fixée à la tige de piston 41, est prévue une plaque 42 coulissante et qui présente des ouvertures 44 par lesquelles les barres 32 s'étendent pour guider la plaque 42 par glissement. Des brides 46 sont fixées à chaque extrémité de la plaque 42, et un arbre 48 est fixé aux brides 46. Un certain nombre de bielles 50, 52, 54 et 56 sont montées de façon à pivoter par une extrémité sur l'arbre 48, et à pivoter à l'autre extrémité sur des bras de levier 58, 60, 62 et 64 respectivement. Ces bras de levier sont reliés de façon à pivoter entre leurs extrémités sur un arbre stationnaire 66 fixé aux oreilles 36.
Une extrémité des leviers 60 et 62 est fixée à la moitié inférieure du moule, et l'autre extrémité des leviers 58 et 64 est fixée à la moitié supérieure du moule, pour ouvrir et fermer celui-ci.
Le moule est fermé, à partir de la position ouverte illustrée dans la fig. 3, par l'introduction de fluide sous pression dans le cylindre 38 par l'orifice 40, ce qui déplace en avant la tige de piston 41 et fait glisser la plaque 42 sur les barres de guidage 32.
ainsi que l'arbre 48 de liaison et de pivotement. Le mouvement en avant de l'arbre 48 fait pivoter les bielles 50, 52. 54 et 56 autour de leur point d'articulation sur les bras de levier respectifs, ainsi que les bras de levier 58, 60, 62 et 64 autour de l'arbre 66 pour fermer le moule, ainsi que cela est indiqué en pointillé sur la fig. 3.
L'introduction de fluide sous pression par l'orifice 39 du cylindre 38 provoque le déplacement de la tige de piston dans la direction opposée, si bien que les bielles et les leviers passent de la position indiquée en pointillé à la position correspondant au moule ouvert, indiquée en traits pleins dans la fig. 3. Le moule se déplace longitudinalement en s'approchant et s'éloignant du four à l'aide du moteur 26 qui fait tourner l'arbre 24 engagé par son filetage dans le manchon 21, faisant ainsi glisser l'ensemble du chariot de support du moule le long de l'arbre de guidage 37 dans un sens ou dans l'autre selon le sens de rotation du moteur 26. La description du mécanisme de commande pour le moule 16 est la même que pour le moule 14, les références étant les mêmes mais affectées de l'indice a .
Dans la fig. 4, le mécanisme de commande pour ouvrir et fermer les éléments de retenue 12 et provoquer leurs déplacements axiaux est le même que pour les moules 14 et 16, les références étant toutefois affectées de l'indice ' . Le moteur 26' est un moteur à deux vitesses, capable de faire tourner l'arbre 24' beaucoup plus rapidement dans le sens des aiguilles d'une montre que dans l'autre sens, si bien que l'élément de retenue 12' se rapprochera plus vite du four qu'il ne s'en écartera.
Le système d'introduction d'air comprimé dans les moules, l'ouverture et la fermeture de ceux-ci, l'ouverture et la fermeture des éléments de retenue et le fonctionnement des arbres filetés pour le déplacement des moules et des éléments du dispositif de retenue, le tout dans l'ordre convenable, comprennent des interrupteurs de fin de course, des contacteurs à frein d'air, des soupapes à solénoïdes et des minuteries qui sont bien connues.
La fig. 2 montre les moules en position fermée, avec une bouteille 18 formée dans le moule 16 qui est sur le point d'être ouvert. Le moule 14 vient de se refermer sur une longueur de tube, et une bouteille 18 a été formée à l'intérieur de celui-ci sous l'effet d'air comprimé pénétrant dans le tube à travers une aiguille d'injection (non représentée) fixée dans le moule et pénétrant dans le tube. On actionne le vérin 38a pour ouvrir le moule 16, et le moteur 26 fait tourner l'arbre 24 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre pour éloigner le moule 14 du four à une plus grande vitesse que le tube 10 n'est introduit dans le four.
A ce point du processus, les organes du dispositif de retenue 12 sont ouverts, et le moule 14 serre le tube 10 pour le tirer sur une distance L à partir des éléments de retenue 12 (fig. 5); à ce moment, le moteur 26' est actionné pour faire tourner l'arbre 24' dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, ce qui provoque le déplacement des éléments de retenue 12 depuis leur position X en s'éloignant du four, et ils suivent le moule à la
même vitesse que celui-ci. La vitesse d'éloignement du four est
telle que l'on ne dépasse pas la limite élastique du tube.
Le moule
est capable de se déplacer plus vite que n'est introduit le tube dans
le four. et il ne dépasse pas la limite élastique du tube puisque
l'étirement qui aura lieu se répartira sur une grande longueur de
tube dans le four, se traduisant par un étirage élastique plutôt que
par une orientation. Le moule 14 et les éléments de retenue 12
parcourent une distance D égale à environ 1,5 L et, à ce
moment, le moteur 26' est arrêté, et le vérin 38' est actionné pour fermer les éléments de retenue sur le tube; ensuite, le moteur 26'
est remis en marche pour faire tourner l'arbre 24' dans le sens des
aiguilles d'une montre afin de ramener les éléments de retenue à
leur position originelle X pendant que le moule 14 se dirige
vers la position Z pour ainsi étirer ou orienter la longueur L
du tube jusqu'à 2-112 L .
Le tube qui retourne dans le four
pendant que les éléments de retenue 12 reviennent vers celui-ci est
en fait rappelé par l'élasticité du tube dans le four, ce tube ayant
été précédemment étiré par le mouvement du moule 14, de sorte
que le tube dans le four reste dans un état de tension correct
pendant toute l'opération. Pendant que le moule 14 avance, le
moteur 26a est actionné pour faire tourner l'arbre 24a dans le sens
des aiguilles d'une montre afin de faire retenir le moule 16 vers le
four, où il prend une position voisine de la longueur 2-1/2 L du
tube orienté, ainsi que cela est indiqué dans la fig. 7. A cette
position, le moteur 26a est arrêté, puis inversé, pour faire tourner
l'arbre 24a dans le sens inverse des aiguilles d'une montre de
façon à éloigner le moule 16 du four.
Le vérin 38a est alors
actionné pour fermer le moule sur le tube, de façon à former une
autre bouteille. Le vérin 38' est alors actionné pour ouvrir les
éléments de retenue 12, et le vérin 38 est actionné pour ouvrir le
moule 14; à ce moment, le moteur 26 est inversé pour faire tour
ner l'arbre 24 dans le sens des aiguilles d'une montre, de façon à
renvoyer le moule 14 vers le four, et répéter le même cycle. La
bouteille provenant du moule 14 passe alors à la station de finis
sage.
A titre d'exemple pratique de mise en oeuvre du procédé ci
dessus, la longueur L peut être 14,2 cm, la distance que par
court le moule 14 pour atteindre la position X sera d'environ
33 cm, la distance supplémentaire que doit parcourir le moule 14
vers la position Z sera d'environ 2,5 cm, la distance 2-1/2 L
sera un peu inférieure à 35,5 cm; le moule se déplacera à raison de
3 m/mn, le tube est introduit dans le four à la vitesse de 1,2 m/mn,
le mouvement vers l'avant des éléments de retenue 12 s'effectue à
la vitesse de 3 m/mn, et le mouvement opposé de ces éléments 12 à ala vitesse de 24 m/mn, le taux d'étirage élastique dû à la diffé-
rence de vitesse entre le mouvement du moule et la vitesse à
laquelle est introduit le tube dans le four est d'environ 2,1%.
La fig. 8 montre une modification du procédé ci-dessus.
Toutes les références se rapportent aux mêmes éléments et aux
mêmes positions que décrit plus haut. Au lieu que le moule 14
s'éloigne initialement des éléments de retenue sur une distance
L et que ces éléments et le moule se déplacent ensuite ensemble
jusqu'à ce que les éléments de retenue aient parcouru une distance
D depuis la position X , on modifie le procédé en ce qu'on
fait déplacer ensemble les éléments de retenue 12 et le moule 14 au
départ, sur une distance D , après quoi les éléments de retenue
s'arrêtent alors que le moule 14 poursuit son mouvement jusqu'à
la position Y , les positions relatives étant alors celles indiquées
dans la fig. 6.
A ce moment, les éléments de retenue se ferment et
reviennent à leur position X pendant que le moule 14 poursuit
son mouvement jusqu'à la position Z pour alors orienter le
tube; les positions relatives sont celles indiquées dans la fig. 7.
Bien que l'on ait donné un exemple de valeurs spécifiques, il
doit être entendu que les vitesses du moule, le taux d'alimentation
du tube dans le four, la valeur de l'étirage imprimé au tube pour
l'orienter, et la vitesse de déplacement des éléments de retenue
peuvent être modifiés en fonction des conditions recherchées.
The present invention relates to a cyclic process for continuous blow molding of containers. from thermoplastic polymers.
These polymers include amorphous polymers such as, for example. polyvinyl chloride, polystyrene and polymethacrylate and copolymers and terpolymers made from styrene, acrylic and methacrylic esters, acrylonitrile and methacrylonitrile; and crystalline polymers such as polymers of mono-alpha-olefins containing up to 6 carbon atoms, polyesters, polyamides, polyacetals, polycarbonates and polyethers. Mixtures of polymers or polymers in separate contiguous layers can also be used. Isotactic polypropylene is particularly suitable in this process.
In the prior art, United States Patent No. 3699199 discloses a cyclic process for continuously blow molding containers from a continuously manufactured tube made of a synthetic thermoplastic polymer material; it consists of passing the tube through a heater and heating the tube to its orientation temperature, then expanding portions of the tube in molds, under the action of the pressure of a fluid, on the portions of tube when they are in the molds; each of the many molds is successively closed around a portion of tube and moved with this portion of tube outside the heater, then, after expansion of the portion of tube considered, the mold is recycled, each successive mold closing around a portion of tube between the heater and the previous mold.
It is the object of the present invention to provide an improved cyclic process for continuous blow molding of containers which reduces the time elapsing between the commencement of orientation of a tubular section of thermoplastic material and the actual formation of the container. .
Accordingly, the invention relates to a cyclic process for continuously blow molding containers from a continuously manufactured tube made of synthetic thermoplastic polymer, comprising passing the tube through a heater, heating this tube. tube and then enlarging portions of the tube in molds under the action of fluid pressure in those portions while they are in the molds, a process in which each of a number of molds is successively closed on a portion of tube and away from the heater with this portion of tube, the latter is expanded and the mold is then recycled, each successive mold closes around a portion of tube between the heater and the previous mold.
This method is characterized in that the speed of removal of the heater from each mold is higher than the speed at which the tube is fed into the heater, so that the part of the tube located in the heater is stretched, and in that that the tube is clamped at a point between the heater and the mold when each mold has traveled a determined distance from the heater, whereby the portion of tube between the clamping point and the mold is stretched while the portion located behind the clamping point is delayed, so that, the tube being elastic, this portion located behind the clamping point, which is stretched during the initial movement of the mold away from the heater, relaxes during tightening.
Thus, the tube is elastically stretched in the heater or furnace, and this compensates for the intermittent delay of the tube due to the clamps. This is possible due to the unexpected ability of the tube to absorb extruded material during the break by virtue of its resilience in the furnace.
A particular advantage is obtained by moving the clamping point towards the rear, in the direction of the heater when the corresponding mold comes out thereof. This can speed up orientation, leading to a better product.
In addition, in addition to the fact that the process according to the invention provides a better product, it is also advantageous for reducing the manufacturing time and giving better production rates.
The invention will now be described in more detail by way of example, with reference to the accompanying drawings, in which:
Fig. 1 is a diagram of the method according to the invention;
fig. 2 is a plan view of a pair of molds and of the apparatus suitable for operating them;
fig. 3 is an end view of one of the molds and of the mechanism which controls them;
fig. 4 is an end view of the retaining elements of the tube, and of the mechanism which controls them;
fig. 5 shows the relative positions of the molds, the tube retainer, and the tube just before the forward axial movement of the retainer begins;
fig. 6 shows the relative positions of the molds, tube, and retainer, just before the start of rearward movement of the tube retainer to orient the tube;
;
fig. 7 is a view of the relative position of the molds of the tube and the retainer immediately after a section of the tube is oriented and a mold is about to be closed thereon;
fig. 8 shows a modification illustrating the relative positions of the molds, tube and tube retainer, when the retainer has completed its forward movement.
Referring to the diagram of fig. 1. it can be seen that an extruder is used to extrude a tube 10, preferably made of polypropylene. This tube passes through a calibrator, then a cooling bath where the tube is cooled below the crystallization temperature. In the case of polypropylene, the tube is cooled to about 49 ° C to stimulate crystallization. Tube 10 is stretched from the extruder through the sizer and the cooling bath using a pulling assembly made up of opposing bandages (not shown).
Tube 10 is then warmed in an oven to a few degrees below the crystalline melting point (about 140 to 167 ° C). After this reheating, it passes between a pair of retainers 12 before arriving at the molds 14 and 16 which, in a reciprocating motion, grip the tube 10 and move away from the furnace to pull said tube from the furnace a distance. given; at this point, the retainers close and move away from the mold towards the oven to orient the tube. Each mold is placed in communication with a source of pressure which serves to expand the tube inside the mold to form a container 18. The latter goes to a finishing station where it is separated from the other containers, and where the burrs are removed.
Figs. 2 and 3 show supports 20 and 22; each support 20 supporting one end of a rotating threaded shaft 24, each support 22 carrying a reversible motor 26 fixed to it and driving the other end of the shaft 24. A mold support carriage, movable longitudinally, comprises a platform 27 , a pair of ears 28 spaced lengthwise and attached to the platform 27, each carrying an internally threaded sleeve 21 through which the shaft 24 passes; a plate 29 fixed to the platform 27, a bar 30 fixed to the plate 29 and guide rods 32 fixed on the other hand to the bar 34, which is itself fixed to a pair of longitudinally spaced ears 36 . A carriage guide bar 37 runs parallel to and above the threaded shaft 24 and is attached to the brackets 20 and 22.
Bar 37 is not shown in FIG. 2, for clarity.
As can be seen in fig. 3, the bar 37 passes through the ears 28 to guide the carriage by sliding. A hydraulic cylinder or jack 38 comprising orifices 39 and 40 is fixed on the plate 29, and its piston rod 41 can move inside this cylinder. Attached to the piston rod 41, there is provided a sliding plate 42 which has openings 44 through which the bars 32 extend to guide the plate 42 by sliding. Flanges 46 are attached to each end of plate 42, and a shaft 48 is attached to flanges 46. A number of connecting rods 50, 52, 54 and 56 are mounted so as to pivot at one end on shaft 48, and to pivot at the other end on lever arms 58, 60, 62 and 64 respectively. These lever arms are connected so as to pivot between their ends on a stationary shaft 66 fixed to the ears 36.
One end of the levers 60 and 62 is attached to the lower half of the mold, and the other end of the levers 58 and 64 is attached to the upper half of the mold, to open and close the same.
The mold is closed, from the open position shown in fig. 3, by introducing pressurized fluid into cylinder 38 through orifice 40, which moves piston rod 41 forward and slides plate 42 onto guide bars 32.
as well as the connecting and pivoting shaft 48. The forward movement of the shaft 48 rotates the connecting rods 50, 52, 54 and 56 about their pivot point on the respective lever arms, as well as the lever arms 58, 60, 62 and 64 around the link. 'shaft 66 to close the mold, as indicated in dotted lines in FIG. 3.
The introduction of pressurized fluid through the orifice 39 of the cylinder 38 causes the displacement of the piston rod in the opposite direction, so that the connecting rods and the levers move from the position indicated in dotted lines to the position corresponding to the open mold. , shown in solid lines in fig. 3. The mold moves longitudinally approaching and away from the furnace by means of the motor 26 which rotates the shaft 24 engaged by its thread in the sleeve 21, thus sliding the whole of the support carriage. of the mold along the guide shaft 37 in one direction or the other depending on the direction of rotation of the motor 26. The description of the control mechanism for the mold 16 is the same as for the mold 14, the references being the same but assigned the index a.
In fig. 4, the control mechanism for opening and closing the retaining elements 12 and causing their axial displacement is the same as for the molds 14 and 16, the references being however assigned the index '. Motor 26 'is a two speed motor, capable of turning shaft 24' clockwise much faster than counterclockwise, so retainer 12 'is will move closer to the oven than it will move away from it.
The system for introducing compressed air into the molds, the opening and closing thereof, the opening and closing of the retaining elements and the operation of the threaded shafts for the movement of the molds and the elements of the device Restraint systems, all in the proper order, include limit switches, air brake switches, solenoid valves and timers which are well known.
Fig. 2 shows the molds in the closed position, with a bottle 18 formed in the mold 16 which is about to be opened. The mold 14 has just closed over a length of tube, and a bottle 18 has been formed inside thereof under the effect of compressed air entering the tube through an injection needle (not shown ) fixed in the mold and entering the tube. Actuator 38a is actuated to open mold 16, and motor 26 rotates shaft 24 counterclockwise to move mold 14 away from the furnace at a greater speed than tube 10 is. introduced into the oven.
At this point in the process, the members of the retainer 12 are opened, and the mold 14 clamps the tube 10 to pull it a distance L from the retainers 12 (Fig. 5); at this time, the motor 26 'is actuated to rotate the shaft 24' counterclockwise, which causes the retaining members 12 to move from their X position away from the furnace, and they follow the mold at the
same speed as this one. The speed of removal from the oven is
such that the elastic limit of the tube is not exceeded.
The mold
is able to move faster than the tube is introduced into
the oven. and it does not exceed the elastic limit of the tube since
the stretching that will take place will be distributed over a great length of
tube in the furnace, resulting in elastic stretching rather than
by an orientation. The mold 14 and the retaining elements 12
travel a distance D equal to approximately 1.5 L and, at this
moment, the motor 26 'is stopped, and the cylinder 38' is actuated to close the retaining elements on the tube; then the 26 'engine
is restarted to rotate the 24 'shaft in the direction of
clockwise to bring the retainers back to
their original position X while the mold 14 is moving
towards the Z position in order to stretch or orient the length L
tube up to 2-112 L.
The tube that returns to the oven
while the retaining elements 12 return to it is
in fact recalled by the elasticity of the tube in the furnace, this tube having
been previously stretched by the movement of the mold 14, so
that the tube in the furnace remains in a correct state of tension
throughout the operation. As the mold 14 advances, the
motor 26a is operated to rotate the shaft 24a in the direction
clockwise in order to hold the mold 16 towards the
furnace, where it takes a position close to the length 2-1 / 2 L of the
oriented tube, as shown in fig. 7. At this
position, the motor 26a is stopped, then reversed, to run
shaft 24a counterclockwise from
so as to move the mold 16 away from the oven.
The actuator 38a is then
actuated to close the mold on the tube, so as to form a
other bottle. The cylinder 38 'is then actuated to open the
retainers 12, and cylinder 38 is actuated to open the
mold 14; at this time, the motor 26 is reversed to make a revolution
ner shaft 24 clockwise, so that
return the mold 14 to the oven, and repeat the same cycle. The
bottle from mold 14 then passes to the finishing station
wise.
As a practical example of the implementation of the above process
above, the length L can be 14.2cm, the distance as by
short the mold 14 to reach the X position will be approximately
33 cm, the additional distance that the mold must travel 14
to Z position will be about 2.5cm, distance 2-1 / 2L
will be a little less than 35.5cm; the mold will move at the rate of
3 m / min, the tube is introduced into the oven at a speed of 1.2 m / min,
the forward movement of the retainers 12 takes place at
the speed of 3 m / min, and the opposite movement of these elements 12 at the speed of 24 m / min, the elastic stretch rate due to the different
rate between the movement of the mold and the speed at
which is introduced the tube into the furnace is about 2.1%.
Fig. 8 shows a modification of the above process.
All references relate to the same elements and
same positions as described above. Instead of the mold 14
initially moves away from the retainers by a distance
L and that these elements and the mold then move together
until the retainers have traveled a distance
D from position X, we modify the process in that we
moves the retainers 12 and the mold 14 together at the
start, over a distance D, after which the retaining elements
stop while the mold 14 continues its movement until
the Y position, the relative positions then being those indicated
in fig. 6.
At this time, the retaining elements close and
return to their X position while the mold 14 continues
its movement to the Z position to then orient the
tube; the relative positions are those indicated in fig. 7.
Although an example of specific values has been given, it
should be understood that the mold speeds, the feed rate
of the tube in the furnace, the value of the stretch printed on the tube for
orient it, and the speed of movement of the retaining elements
can be modified according to the conditions sought.