Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf pneumatisch mechanische Spinnmaschinen, genauer auf Einrichtungen zum ringlosen Faserspinnen.
Die vorliegende Erfindung kann am effektivsten zur Erzeugung des Garnes niedriger und mittlerer Nummern aus
Stapel-, Chemie- und Leinfasern sowie aus deren Gemisch mit Wollfasern und miteinander angewendet werden.
Die aus dem franz. Patent Nr. 1 544 444, Kl. D 01 h,
I/00 bekannte Einrichtung zum ringlosen Faserspinnen enthält eine Antriebsspinnschale mit geneigter Innenfläche in Gestalt eines abgestumpften Kegels und einem Deckel, der einen Saugkanal zur Beförderung von getrennten Fasern, einen Kanal zur Garnabführung sowie Platten (Schirme) besitzt, unter denen geneigte Öffnungen vorhanden sind, wobei die erwähnten Platten und Öffnungen zur Erzeugung eines Luftkissens unter den sich bewegenden Fasern im Saugkanal dienen.
Dieses Kissen ist dazu erforderlich, dass die Fasern während ihrer Bewegung zur geneigten Innenfläche der Schale infolge ihres Kontaktes mit der Wand des Saugkanals nicht gebremst würden, welcher durch die Fliehkraft erzeugt wird, die aufgrund der zügigen Änderung der Faserbewegungsrichtung entsteht.
Die Neigung der Öffnungen und Platten wird in der Richtung ausgeführt, die der Drehrichtung der Spinnschale entgegengesetzt ist und mit der Bewegungsrichtung der Luft im Saugkanal und folglich mit der Bewegungsrichtung des Garnes zusammenfällt, was die Wirkung des Luftkissens erhöht. Das vorhandene Luftkissen gewährleistet bessere Bedingungen der Fasernbeförderung und verbessert demzufolge die Garnqualität. Jedoch sind in dieser Einrichtung keine Mittel zur Verminderung des Garnbruchs vorgesehen, was durch eine Drallvergrösserung gegenüber dem vorgegebenen Wert im Abschnil von der geneigten Schalenfläche bis zum Abführungskanal dank dem Kontakt der Platten mit dem Garn erzielt werden kann.
In der bekannten Einrichtung lässt sich das nicht verwirklichen, weil die Platten entgegen der Garnbewegung geneigt und nur über dem Saugkanal angeordnet sind, was eine erhöhte Garnbruchzahl bedingt.
Bekannt ist ferner eine Einrichtung zum ringlosen Faserspinnen nach dem Urheberschein der UdSSR Nr. 213 645, Kl. 76c, 24/01, die eine Antriebsspinnschale mit geneigter Innenfläche in Gestalt eines abgestumpften Kegels enthält, die einen Deckel und einen Boden mit Ventilationsöffnungen besitzt, welche im Innern der Spinnschale einen Unterdruck zur Beförderung der getrennten Fasern aus einem im Deckel angeordneten Stutzen über die geneigte Fläche in eine ringförmige Rinne erzeugen, die zum Sammeln der Fasern und Formieren aus ihnen eines Bandes während der Schalendrehung dient, das durch ein als Trichter ausgebildetes Rohr abgeführt wird.
An der ins Innere der Schale gerichteten Stirnseite des Trichters ist ein ringförmiger Vorsprung vorhanden, in dessen Innerem ein spiralförmiges Gewinde ausgeführt ist, das unter einem Winkel in ein Schraubengewinde übergeht, welches an der Innenfläche des Trichters ausgeführt ist, wobei die Gewinde Vorsprünge darstellen und zum Kontakt mit dem Garn dienen. Die Ganghöhe des spiralförmigen Gewindes nimmt in Richtung der Garnabführung ab, die des Schraubgewindes aber zu. In dieser Einrichtung wird der Drall in den Garnabschnitten gebildet, die längs der Drehachse der Spinnschale liegen, dann pflanzt sich der Drall aufgrund der Garnelastizität nach beiden Seiten fort. Die Drallfortpflanzung wird durch die sogenannten Drallschwellen behindert, vor denen sich der Drall im Garn ansammelt.
Nach Erreichung einer bestimmten Grösse der Garnelastizität passiert der Drall dank Verdrehung die Drallschwelle und pflanzt sich im Garn weiter fort. Unter einer Drallschwelle ist ein lokaler Widerstand gegen die Drallfortpflanzung längs des Garnes zu verstehen.
Im Endergebnis weist bei mehreren Drallschwellen , die auf das Garn einwirken, das Garn im Abschnitt vor der Drallschwelle und nach ihr einen Drall verschiedener Grösse auf, was Garnbrüche im Abschnitt mit geringerem Drall zur Folge haben kann. In der erwähnten bekannten Einrichtung stellen Drallschwellen einen Garnübergang vom Schraubengewinde auf das Spiralgewinde sowie einen ringförmigen Vorsprung dar, die sich zwischen der Drallbildungsstelle und der Rinne befinden.
Die erste Schwelle, d. h. der Übergang von einem Gewinde auf das andere, wird durch die konstruktive Ausführung der Einrichtung als solcher überwunden, aber die vorhandene zweite Schwelle in Form eines ringförmigen Vorsprungs führt dazu, dass das Garn im Abschnitt von der Rinne bis zum erwähnten Vorsprung einen Drall besitzt, der kleiner als der vorgegebene ist, was einen wahrscheinlichen Garnbruch in diesem Abschnitt in Aussicht stellt. Diese Erscheinung kann nur durch Erzeugung eines Garnes mit einem Drall, der grösser als der vorgegebene ist, beseitigt werden. Der erhöhte Garndrall aber schliesst Garnverwendung zur Erzeugung eines breiten Gewebesortiments (beispielsweise ist bei Trikotagen der erhöhte Garndrall unzulässig) aus. Unter dem vorgegebenen Drall ist der Drall zu verstehen, der dem Drall des Garnes entspricht, das auf den Ringspinnmaschinen erzeugt wird.
Unter dem Drall ist die Zahl der Verdrehungen je ein Meter des Garnes zu verstehen, das eine entsprechende Nummer, Faserzusammensetzung und entsprechendes Sortiment der aus diesem Garn hergestellten Gewebe besitzt.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Beseitigung der oben erwähnten Nachteile.
Der Erfindung ist die Aufgabe zugrunde gelegt, eine Einrichtung zum ringlosen Faserspinnen zu schaffen, die den Garnbruch vermindert und die Erzeugung eines Garnes mit dem vorgegebenen Drall dank Schaffung eines Dralls gewährleistet, der im Abschnitt von der Rinne bis zum freien Plattenende grösser als der vorgegebene ist, mit nachfolgender Abnahme desselben bis auf den vorgegebenen Wert.
Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelöst, dass in der Einrichtung zum ringlosen Faserspinnen, die eine Antriebsspinnschale mit geneigter Innenfläche in Gestalt eines abgestumpften Kegels enthält, die einen Deckel und einen Boden mit Ventilationsöffnungen besitzt, welche im Innern der Spinnschalc einen Unterdruck zur Beförderung der getrennten Fasern aus einem im Deckel angeordneten Stutzen über die geneigte Fläche in eine ringfrmige Schalenrinne erzeugen, die zum Sammeln der Fasern und Formieren eines Bandes aus ih aen während der Drehung der Spinnschale bestimmt ist, das in Form des fertigen Garnes durch ein Rohr abgeführt wird, das im Deckels angeordnet ist und ins Innere gerichtete Vorsprünge zum Kontakt mit dem Garn aufweist, erfindungsgemäss das Rohr einen in Richtung der Garnabführung stufenlos gebogenen Abschnitt aufweist,
in dem sich die erwähnten Vorsprünge zur Verleihung eines Dralls an das Garn im geraden Abschnitt des Rohrs befinden, der grösser als der vorgegebene ist und auf das in der Schalenrinne befindliche Band nittels am Deckel befestigter Platten mit freien Enden, die ins [nnere der Spinnschale gerichtet sind, übertragen wird, wobei Sie Platten mit dem Garn in Kontakt treten. Diese konstruktive Lösung gestattet es, den Garnbruch zu vermindern, ein Garn mit vorgegebenem Drall bis auf die Erzeugung eines Garnes für Trikotagen dank der Verleihung eines Dralls an das Garn im Abschnitt von der Rinne bis zum freien Plattenende zu erhalten, der grösser als der vorgegebene ist und dann allmählich bis auf den vorgegebenen Wert beim Abführen des Garnes aus dem Rohr abnimmt. Dies wird dadurch er reicht, dass die Vorsprünge im gebogenen Rohrabschnitt die erste Drallschwelle bilden.
Die Tatsache, dass sich die erste Drallschwelle höher als die Drallbildungsstelle im geraden Rohrabschnitt befindet, verhindert die Drallfortpflanzung in der Richtung der Garnabführung und gestattet es deswegen, in der Bildungsstelle einen grösseren Drall als den vorgegebenen zu erzielen. Die zweite Drallschwelle in Form der Rohrstirnseite wird vom erhöhten Drall leicht passiert, weil die mit dem Garn in Kontakt tretenden Platten durch ihre Kontaktstellen, die sich zum Schalenumfang hin entfernen, die Verdrehungen zur Rinne verschieben, wodurch neben dieser der grösste Drall erzeugt wird, der ungeschwächt auf das in der Rinne liegende Band übertragen wird.
Die Vorsprünge sind zweckmässig von einer zylindrischen Feder gebildet, die mit ihren Enden an den Stirnseiten des Rohres befestigt ist. Dies vereinfacht den Herstellungsprozess des Rohres und ermöglicht eine leichte Auswechslung der Feder bei deren Abnutzung, die durch den an ein und denselben Federstellen reibenden Faden hervorgerufen wird.
Zur Gewährleistung der zwangsweisen Verschiebung der Verdrehungen auf das Band dank ständigem Kontakt der Platten mit dem Garn werden sie zweckmässigerweise am Deckel so befestigt, dass ihre Rippen die Rinnenebene schneiden.
Zur Schaffung der besten Bedingungen für die Verschiebung der Verdrehungen auf das Band wäre es notwendig, dass die Platten am Deckel so angeordnet wären, dass die Kontaktstelle jeder Platte mit dem Garn sich von der Drehachse der Spinnschale zum Umfang hin in der Drehrichtung derselben entfernen würde.
Auf ähnliche Weise können die vorerwähnten Bedingungen bei der Plattenausführung in der spiralförmigen Gestalt geschaffen werden.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird nachstehend ein konkretes Beispiel ihrer Ausführung unter Bezugnahme auf beiliegende Zeichnungen betrachtet; in den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 vorgeschlagene Einrichtung zum ringlosen Faserspinnen, Seitenansicht, im Querschnitt,
Fig. 2 Deckel mit Platten, Untenansicht,
Fig. 3 Deckel mit einer anderen Ausführungsvariante der Platten, Untenansicht,
Fig. 4 Schnitt nach IV-IV von Fig. 1.
Die Einrichtung zum ringlosen Faserspinnen besteht aus einer Antriebsspinnschale 1 (Fig. 1) mit geneigter Innenfläche 2 in Gestalt eines abgestumpften Kegels zum Sammeln ankommender getrennter Fasern 3, einem Schalenboden 4 mit Ventilationsöffnungen 5 zur Erzeugung eines Unterdrucks im Innern dieser Schale, einer Rinne 6 zum Sammeln der über die geneigte Fläche 2 gleitenden Fasern 3 und Formieren aus ihnen während der Schalendrehung eines Bandes 7 sowie aus einem Deckel 8, an dem ein Rohr 9 zur Abführung des fertigen Garnes 10 angebracht ist und mit ihren einen Enden spiralförmige Platten 11 befestigt sind, deren andere Enden 12 (Fig. 2) frei sind.
Die Platten 11 (Fig. 1) sind derart angeordnet, dass ihre Rippen die Ebene schneiden, die von der Rinne 6 gebildet ist, und stehen in ständigem Kontakt mit dem Garn 10, das aus dem Band 7 in der Rinne 6 gebildet und aus der Schale 1 durch das Rohr 9 abgeführt wird, welches einen geraden Abschnitt 13 und einen stufenlos gebogenen Abschnitt 14 aufweist. Im Abschnitt 14 befinden sich Vorsprünge 15 zur Verleihung dem Garn 10 im geraden Abschnitt 13 eines Dralls, der grösser als der vorgegebene ist und mittels der Platten 11 auf das Band 7 übertragen wird. Die Vorsprünge 15 besitzen einen Schritt, der eine solche Lage des Garnes an ihnen gewährleistet, bei der es die Wände des Rohres 9 nicht berührt.
Die Richtung der Vorsprünge muss der Richtung des Jarndralls entsprechen. Die Vorsprünge 15 können von einer n das Rohr 9 dicht eingesetzten auseinandergezogenen zylinirischen Feder 16 mit entsprechender Richtung der Windungen gebildet sein. Die Enden der Feder 16 sind an den Stirnseiten des Rohrs 9 befestigt.
Die Platten 11 (Fig. 2) sind derart angeordnet, dass die Kontaktstelle A jeder Platte mit dem Garn 10 sich von der Drehachse der Spinnschale 1 zum Umfang derselben hin in ier Drehungsrichtung des abgeführten Garnes entfernt, die mit der Drehrichtung der Schale zusammenfällt und in der Zeichnung durch Pfeil B angedeutet ist. Die Platten 11 können in Gestalt von zwei Spiralen 17 ausgeführt sein, wie s in Fig. 3 gezeigt ist, oder aber in Gestalt einer Spirale 18, wie es in Fig. 4 dargestellt ist.
Im Deckel 8 (Fig. 1) ist ein Stutzen 19 vorhanden, durch ien die getrennten Fasern 3 mit der sie befördernden Luft unter Einwirkung des Unterdrucks ins Innere der Schale 1 auf deren geneigte Fläche 2 geleitet werden. Die Trennung der Fasern 3 und Abführung des fertigen Garnes 10 erfolgen nach einem beliebigen bekannten Verfahren, das zur Erreichung des gestellten Zieles geeignet ist.
Die Spinnschale 1 ist auf einer Spindel 20 befestigt, die sich auf Lager 21 stützt und ihre Drehbewegung von einer beliebigen bekannten Vorrichtung erhält, die in der Zeichnung nicht abgebildet ist.
Die Spinnschale 1 ist in ein Gehäuse 22 mit einem Absaugstutzen 23 eingeschlossen, der nach einem beliebigen bekannten Verfahren mit einer Sammelleitung dicht verbunden ist, durch welche die in die Kammer 1 eintretende Luft abge Führt wird. Die Fasern gelangen in die Schale 1 längs der Richtung, die in der Zeichnung bedingterweise durch Pfeil C angedeutet ist, die Abführung des Garnes 10 geschieht in der durch Pfeil D angegebenen Richtung.
Die Arbeit der Einrichtung geht auf die folgende Weise vor sich.
Es wird die Spindel 20 in Umdrehungen gesetzt, zusammen mit ihr dreht sich auch die Schale 1. Mit Hilfe der Ventilationsöffnungen 5 entsteht im Innern der Schale 1 ein Unterdruck, unter dessen Einwirkung im Stutzen 19 ein Luftstrom entsteht, der die getrennten Fasern 3 mitnimmt und sie auf die geneigte Fläche 2 befördert. Die Fasern 3 ändern, sofern sie die geneigte Fläche 2 berührt haben, ihre Richtung und werden unter Einwirkung der entstehenden Fliehkraft an die erwähnte Fläche im gestreckten Zustand angedrückt. Ferner gleiten die Fasern 3 unter Einwirkung derselben Fliehkraft über die geneigte Fläche 2, die die Form eines abgestumpften Kegels besitzt, und werden während dieser Gleitbewegung beim Übergang vom kleineren Durchmesser dieser Fläche auf einen grösseren noch mehr gestreckt, worauf sie sich in der Rinne 6 in Gestalt des Bandes 7 ansammeln.
Gleichzeitig mit dem Beginn der Zuführung der getrennten Fasern 3 wird in das Rohr 9 das Ende des Garnes 10 eingeführt. Unter Einwirkung des Unterdrucks in der Schale 1 entsteht im Rohr 9 ein Luftstrom, der ins Innere der Schale 1 gerichtet ist. Das vom erwähnten Luftstrom mitgenommene Ende des Garnes 10 gelangt in den Innenraum der Schale 1 und berührt, indem es von der sich drehenden Luft mitgenommen wird, unter Einwirkung der Fliehkraft das Band 7 in der Rinne. Das sich drehende Ende des Garnes 10 wickelt auf sich das Band 7, und der Prozess des Einspinnens setzt ein. Nach dem Einspinnen des Garnes 10 beginnt das Abführen desselben mit Hilfe einer beliebigen, zur Erreichung des gestellten Zieles geeigneten Vorrichtung in der Richtung, die durch Pfeil D angedeutet ist.
Der Abschnitt des Garnes 10 von der Rinne 6 bis zum Rohr 9 bildet, indem er sich mit einer Winkelgeschwindigkeit dreht, die der Winkeldrehgeschwindigkeit der Schale 1 unge fähr gleich ist, einen Drall im Garnabschnitt, der sich im geraden Abschnitt des Rohres 9 befindet. Im gebogenen Abschnitt 14 des Rohres 9 sind Vorsprünge 15 vorhanden, an die das Garn 10 dank dessen Spannung durch Fliehkräfte angedrückt ist, die im sich drehenden Abschnitt des Garnes 10 von der Rinne 6 bis zum Rohr 9 entstehen.
An jeder Kontaktstelle des gespannten Garnes 10 mit den Vorsprüngen 15 werden Drallschwellen gebildet, die die Fortpflanzung des Dralles in Richtung der Garnabführung verhindern. Die Neigungsrichtung der Vorsprünge 15 fällt mit der Drallrichtung des Garnes 10 zusammen, infolgedessen wirken auf das an die Vorsprünge angedrückte Garn 10 bei dessen Gleiten über dieselben Reibungskräfte ein, deren Komponenten ein Moment erzeugen, das dem Garn einen Falschdrall mit der dem wahren Drall entgegengesetzten Richtung zu verleihen und hierdurch die Wirkung der Drallschwellen zu erhöhen sucht.
Aufgrund des Ausgeführten wird das Garn 10, das am Ausgang des Rohres 9 den vorgegebenen Drall besitzt, vor jeder Drallschwelle in Gestalt eines Vorsprunges 15 in Richtung zum geraden Abschnitt 13 einen immer grösseren Drallwert als der vorgegebene aufweisen. Auf diese Weise überwindet das Garn 10, da es im geraden Abschnitt 13 einen grösseren Drall als der vorgegebene besitzt, leicht die Drallschwelle in Form der ins Innere der Schale 1 gerichteten Stirnseite des Rohres 9.
Der sich drehende Abschnitt des Garnes 10 vom Rohr 9 bis zur Rinne 6 ist unter Einwirkung der Spannung an die Rippen der Platten 11 dadurch angedrückt, dass die erwähnten Platten die Ebene der Rinne 6 schneiden. Beim Abführen des Garnes 10 in Pfeilrichtung D und der gleichzeitigen Drehung des erwähnten Abschnittes längs dem Pfeil B entfernen sich die Kontaktstellen A des Garnes mit den Platten 11 vom Rohr 9 zum Umfang der Schale 1, d. h. zur Rinne 6 derselben, was die Verschiebung der Verdrehungen zu dieser Rinne erleichtert und in ihrer Nähe eine Zone des Dralls, der grösserer als der vorgegebene ist, schaffen hilft.
Es muss bemerkt werden, dass die Verschiebung des Dralls durch die Platten 11 die Überwindung der Drallschwelle in Form der Stirnseite des Rohres 9, die ins Innere der Schale 1 gekehrt ist, gleichfalls erleichtert, da der kleinste Drallwert am Rohr 9 zu verzeichnen ist. Die Drallfortpflanzung im Abschnitt vom Rohr 9 bis zur Rinne 6 wird ferner, wenn auch in geringerem Masse, durch Abrollen des Garnes 10 auf den Rippen der Platten 11 begünstigt.
Auf diese Weise erlaubt es die vorgeschlagene Einrichtung, dass das Garn 10 von der Austrittsstelle desselben aus dem Rohr 9 bis zur Rinne 6 einen grösseren Drall als der vorgegebene besitzt, wobei die höchste Verdrehungenzahl an der Rinne besteht, was zum effektiven Übertragen des Dralls auf das Band 7 und Erhöhen der Festigkeit des erwähnten Garn abschnitts beiträgt.
The present invention relates to pneumatic mechanical spinning machines, more particularly to devices for ringless fiber spinning.
The present invention can be most effective for producing the low and medium numbered yarn
Staple, chemical and flax fibers as well as their mixture with wool fibers and with each other are used.
The from the French. Patent No. 1 544 444, class D 01 h,
I / 00 known device for ringless fiber spinning contains a drive spinning bowl with an inclined inner surface in the form of a truncated cone and a cover, which has a suction channel for conveying separated fibers, a channel for yarn removal and plates (screens) under which there are inclined openings, said plates and openings serving to create an air cushion under the moving fibers in the suction channel.
This cushion is necessary so that the fibers would not be braked during their movement to the inclined inner surface of the shell as a result of their contact with the wall of the suction channel, which is generated by the centrifugal force that arises due to the rapid change in the direction of fiber movement.
The inclination of the openings and plates is carried out in the direction opposite to the direction of rotation of the spinning bowl and coinciding with the direction of movement of the air in the suction channel and consequently with the direction of movement of the yarn, which increases the effect of the air cushion. The existing air cushion ensures better conditions for fiber transport and consequently improves the yarn quality. However, in this device no means are provided for reducing the yarn breakage, which can be achieved by increasing the twist compared to the specified value in the section from the inclined shell surface to the discharge channel thanks to the contact of the plates with the yarn.
This cannot be achieved in the known device because the plates are inclined against the yarn movement and are only arranged above the suction channel, which results in an increased number of yarn breaks.
Also known is a device for ringless fiber spinning according to the copyright of the USSR No. 213 645, class 76c, 24/01, which contains a drive spinning bowl with an inclined inner surface in the shape of a truncated cone, which has a lid and a base with ventilation openings, which Inside the spinning bowl, create a negative pressure to convey the separated fibers from a nozzle arranged in the lid over the inclined surface into an annular channel, which is used to collect the fibers and form a band from them during the bowl rotation, which passes through a tube designed as a funnel is discharged.
On the inside of the bowl facing end face of the funnel is an annular projection, in the interior of which a spiral thread is carried out, which merges at an angle into a screw thread, which is carried out on the inner surface of the funnel, the threads represent projections and to Serve in contact with the yarn. The pitch of the spiral thread decreases in the direction of the yarn discharge, but that of the screw thread increases. In this device, the twist is formed in the yarn sections that lie along the axis of rotation of the spinning bowl, then the twist is propagated to both sides due to the shrimp elasticity. The twist propagation is hindered by the so-called twist thresholds, in front of which the twist in the yarn collects.
After reaching a certain size of the shrimp elasticity, the twist passes the twist threshold thanks to the twist and continues to propagate in the yarn. A twist threshold is to be understood as a local resistance to twist propagation along the yarn.
As a result, if there are several twist sleepers acting on the yarn, the yarn in the section in front of the twist sleeper and after it has a twist of different sizes, which can result in yarn breaks in the section with less twist. In the known device mentioned, twist sleepers represent a thread transition from the screw thread to the spiral thread and an annular projection which are located between the twist formation point and the channel.
The first threshold, i.e. H. the transition from one thread to the other is overcome by the structural design of the device as such, but the existing second threshold in the form of an annular projection means that the yarn in the section from the channel to the mentioned projection has a twist that is smaller than the specified value, which indicates a probable yarn breakage in this section. This phenomenon can only be eliminated by producing a yarn with a twist that is greater than that specified. The increased yarn twist, however, excludes the use of yarn for the production of a wide range of fabrics (for example, the increased yarn twist is not permitted for tricot days). The predefined twist is to be understood as the twist that corresponds to the twist of the yarn that is generated on the ring spinning machine.
The twist is to be understood as the number of twists per meter of the yarn that has a corresponding number, fiber composition and corresponding range of fabrics made from this yarn.
The aim of the present invention is to eliminate the above mentioned drawbacks.
The invention is based on the object of creating a device for ringless fiber spinning which reduces yarn breakage and ensures the generation of a yarn with the specified twist thanks to the creation of a twist that is greater than the specified in the section from the channel to the free end of the plate , with subsequent decrease of the same up to the specified value.
The object is achieved in that in the device for ringless fiber spinning, which contains a drive spinning bowl with an inclined inner surface in the shape of a truncated cone, which has a cover and a base with ventilation openings, which inside the spinning bowl create a negative pressure for conveying the separated fibers from a nozzle arranged in the lid over the inclined surface into an annular dish groove, which is intended to collect the fibers and form a ribbon from ih aen during the rotation of the spinning dish, which is discharged in the form of the finished yarn through a pipe that is in the Lid is arranged and inwardly directed projections for contact with the yarn, according to the invention the tube has a steplessly curved section in the direction of the yarn discharge,
in which the mentioned projections for imparting a twist to the yarn are in the straight section of the tube, which is larger than the predetermined one and which is directed into the interior of the spinning bowl by means of plates attached to the cover with free ends on the band in the bowl groove are transferred, with plates coming into contact with the yarn. This constructive solution makes it possible to reduce the yarn breakage, to obtain a yarn with a given twist, except for the generation of a yarn for tricot days, thanks to the addition of a twist to the yarn in the section from the groove to the free end of the plate, which is greater than the given twist and then gradually decreases to the predetermined value as the yarn is discharged from the tube. This is achieved by the fact that the projections in the bent pipe section form the first swirl threshold.
The fact that the first twist threshold is higher than the twist formation point in the straight pipe section prevents twist propagation in the direction of yarn removal and therefore allows a greater twist than the specified one to be achieved in the formation point. The second swirl threshold in the form of the tube face is easily passed by the increased swirl, because the plates that come into contact with the yarn, through their contact points that move away from the shell circumference, shift the twist to the channel, which in addition to this creates the greatest swirl, the is not weakened transferred to the tape lying in the channel.
The projections are expediently formed by a cylindrical spring which is fastened with its ends to the end faces of the tube. This simplifies the manufacturing process of the tube and enables easy replacement of the spring when it is worn, which is caused by the thread rubbing against one and the same spring points.
In order to ensure the forced displacement of the twists on the belt thanks to constant contact of the plates with the yarn, they are expediently attached to the cover in such a way that their ribs intersect the plane of the channel.
In order to create the best conditions for the displacement of the twists on the belt, it would be necessary that the plates on the lid were arranged so that the contact point of each plate with the yarn would move away from the axis of rotation of the spinning bowl towards the circumference in the direction of rotation thereof.
Similarly, the above-mentioned conditions can be established in the plate design in the spiral shape.
For a better understanding of the invention, a specific example of its implementation is considered below with reference to the accompanying drawings; in the drawings shows:
Fig. 1 proposed device for ringless fiber spinning, side view, in cross section,
Fig. 2 cover with plates, bottom view,
Fig. 3 cover with another variant of the plates, bottom view,
FIG. 4 section according to IV-IV of FIG. 1.
The device for ringless fiber spinning consists of a drive spinning bowl 1 (Fig. 1) with an inclined inner surface 2 in the shape of a truncated cone for collecting incoming separated fibers 3, a bowl bottom 4 with ventilation openings 5 for generating a negative pressure inside this bowl, a channel 6 for Collecting the fibers 3 sliding over the inclined surface 2 and forming them out of them during the bowl rotation of a belt 7 and from a cover 8 to which a tube 9 for discharging the finished yarn 10 is attached and spiral-shaped plates 11 are attached at one end, whose other ends 12 (Fig. 2) are free.
The plates 11 (Fig. 1) are arranged in such a way that their ribs intersect the plane formed by the channel 6 and are in constant contact with the yarn 10 formed from the band 7 in the channel 6 and from the Shell 1 is discharged through the tube 9, which has a straight section 13 and a continuously curved section 14. In section 14 there are projections 15 for imparting the yarn 10 in the straight section 13 of a twist which is greater than the predetermined twist and which is transferred to the belt 7 by means of the plates 11. The projections 15 have a step which ensures that the yarn is in such a position on them that it does not touch the walls of the tube 9.
The direction of the protrusions must correspond to the direction of the twist. The projections 15 can be formed by an extended cylindrical spring 16 inserted tightly into the tube 9 with a corresponding direction of the turns. The ends of the spring 16 are fastened to the end faces of the tube 9.
The plates 11 (Fig. 2) are arranged in such a way that the contact point A of each plate with the yarn 10 moves away from the axis of rotation of the spinning bowl 1 towards the circumference of the same in the direction of rotation of the discharged yarn, which coincides with the direction of rotation of the bowl and in the drawing is indicated by arrow B. The plates 11 can be designed in the form of two spirals 17, as shown in FIG. 3, or in the form of a spiral 18, as shown in FIG. 4.
In the cover 8 (FIG. 1) there is a connector 19 through which the separated fibers 3 and the air conveying them are guided into the interior of the shell 1 on its inclined surface 2 under the effect of the negative pressure. The separation of the fibers 3 and removal of the finished yarn 10 take place according to any known method which is suitable for achieving the set goal.
The spinning bowl 1 is mounted on a spindle 20 which rests on bearings 21 and receives its rotary motion from any known device which is not shown in the drawing.
The spin bowl 1 is enclosed in a housing 22 with a suction nozzle 23, which is tightly connected by any known method to a collecting line through which the air entering the chamber 1 is discharged. The fibers get into the shell 1 in the direction indicated by arrow C in the drawing; the yarn 10 is discharged in the direction indicated by arrow D.
The work of the facility goes in the following way.
The spindle 20 is set in revolutions, together with it the bowl 1 also rotates. With the help of the ventilation openings 5, a negative pressure is created inside the bowl 1, under the action of which an air flow is created in the nozzle 19, which takes the separated fibers 3 with it and conveyed them to the inclined surface 2. The fibers 3 change their direction, provided they have touched the inclined surface 2, and are pressed against the surface mentioned in the stretched state under the action of the centrifugal force that occurs. Furthermore, the fibers 3 slide under the action of the same centrifugal force over the inclined surface 2, which has the shape of a truncated cone, and are stretched even more during this sliding movement when the diameter of this surface changes to a larger one, whereupon they are in the groove 6 in Accumulate the shape of the band 7.
Simultaneously with the beginning of the feeding of the separated fibers 3, the end of the yarn 10 is introduced into the tube 9. Under the effect of the negative pressure in the shell 1, an air flow is created in the tube 9, which is directed into the interior of the shell 1. The end of the yarn 10 entrained by the air flow mentioned passes into the interior of the shell 1 and, as it is carried along by the rotating air, touches the belt 7 in the channel under the action of centrifugal force. The rotating end of the yarn 10 winds the band 7 on itself and the spinning process begins. After the yarn 10 has been spun in, it begins to be discharged in the direction indicated by arrow D with the aid of any device suitable for reaching the set goal.
The section of the yarn 10 from the channel 6 to the tube 9 forms a twist in the yarn section which is located in the straight section of the tube 9 by rotating at an angular speed which is approximately the same as the angular speed of rotation of the shell 1. In the bent section 14 of the tube 9 there are projections 15 against which the yarn 10, thanks to its tension, is pressed by centrifugal forces that arise in the rotating section of the yarn 10 from the channel 6 to the tube 9.
At each point of contact between the tensioned yarn 10 and the projections 15, twist thresholds are formed which prevent the twist from propagating in the direction of the yarn removal. The direction of inclination of the projections 15 coincides with the direction of twist of the yarn 10, as a result of which the same frictional forces act on the yarn 10 pressed against the projections as it glides, the components of which generate a moment that causes the yarn to develop a false twist with the direction opposite to the true twist to give and thereby seeks to increase the effect of the swirl thresholds.
As a result of what has been said, the yarn 10, which has the predetermined twist at the outlet of the tube 9, will have an increasingly greater twist value than the predetermined twist before each twist threshold in the form of a projection 15 in the direction of the straight section 13. In this way, since the yarn 10 has a greater twist than the predetermined twist in the straight section 13, it easily overcomes the twist threshold in the form of the end face of the tube 9 directed into the interior of the shell 1.
The rotating section of the yarn 10 from the tube 9 to the channel 6 is pressed against the ribs of the plates 11 under the action of tension in that the aforementioned plates intersect the plane of the channel 6. When the yarn 10 is discharged in the direction of the arrow D and the aforementioned section is simultaneously rotated along the arrow B, the contact points A of the yarn with the plates 11 move away from the tube 9 to the circumference of the shell 1, i. H. to the channel 6 of the same, which facilitates the displacement of the rotations to this channel and helps to create a zone of swirl that is greater than the predetermined one in its vicinity.
It should be noted that the displacement of the twist by the plates 11 also makes it easier to overcome the twist threshold in the form of the end face of the tube 9, which faces inside the shell 1, since the smallest twist value is recorded on the tube 9. The twist propagation in the section from the tube 9 to the channel 6 is further promoted, albeit to a lesser extent, by the rolling of the yarn 10 on the ribs of the plates 11.
In this way, the proposed device allows the yarn 10 to have a greater twist than the specified one from its exit point from the pipe 9 to the channel 6, with the highest number of twists at the channel, which means that the twist is effectively transferred to the Volume 7 and increasing the strength of the yarn mentioned section contributes.