Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen einer Raumzelle aus Stahlbeton, insbesondere einer Stahlbetonfertiggarage. in monolithischer Ausführung, welche eine Decke. zwei Längswände, eine Stirnwand und einen Boden aufweist, mit einer mehrfach verwendbaren und in mehrere Teile zerlegbaren Aussenschalung, einer Innenschalung und einem Rahmen, auf dem die Raumzelle in ihrer Schalungsstellung ruht und auf dem die Aussenschalung abgestützt ist, wobei der Rahmen oder die Innenschalung wenigstens um die senkrecht zur Stirnwand gemessene Länge der Raumzelle zwischen einer Schalungsstellung und einer Entschalungsstellung senkrecht zur Rahmenebene bewegbar ist und der Rahmen als Transportmittel für die betonierte Raumzelle bis zu deren endgültiger Erhärtung verwendbar ist.
Derartige Vorrichtungen sind bekannt. Sie haben den Vorteil. dass die Raumzelle verhältnismässig kurz nach dem Eingiessen des Betons in die Schalung bereits entschalt werden kann. Die nur vorerhärtete Raumzelle kann mit Hilfe des Rahmens aus der Schalung entfernt werden und härtet auf dem Rahmen stehend aus. Die Schalung kann während dieser Zeit für die Herstellung einer weiteren Raumzelle verwendet werden. Insgesamt ergeben sich deshalb bei solchen Vorrichtungen erheblich höhere Fertigungsleistungen als bei anderen vorbekannten Schalungen.
Dazu gehören vor allem die sogenannten Schalwagen. Ein derartiger Schalwagen besteht aus einem fahrbaren Gerüst, das auf die zumeist vorher hergestellte Bodenplatte der Raumzelle verbracht wird und aus beweglichen Schaltafeln, die am Gerüst gelagert sind und zum Formen der Decke, der beiden Längswände und der Stirnwand dienen. Nach dem Auffahren des Schalwagens auf die Bodenplatte werden die Schaltafeln auf das lichte Innenmass der Raumzelle gebracht. Die Herstellung der Raumzelle erfolgt bei dieser Vorrichtung mit annähernd waagrecht orientierter Decke. Die verhältnismässig grosse Scheibe, die eine solche Decke bildet und die nur an drei Seiten unterstützt ist, muss zur Vermeidung von Durchbiegungen oder Rissen auf der Schalung aushärten. Deshalb kann die Schalung erst nach einem wesentlich sehr späteren Zeitpunkt für die Fertigung einer weiteren Raumzelle eingesetzt werden.
Bei der eingangs als bekannt vorausgesetzten Vorrichtung kann das Entschalen jedoch erst erfolgen, wenn die verhältnismässig kleine und an vier Seiten von den beiden Längswänden, der Decke und dem Boden unterstützte Scheibe der Stirnwand so weit erhärtet ist, dass es nicht mehr zu Durchbiegung dieser Stirnwand kommen kann. Dazu ist zwar weniger Zeit als bei Verwendung der Schalwagen erforderlich, jedoch ist der Zeitaufwand noch immer beträchtlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schalung für die Fertigung raumgrosser Stahlbetonzellen zu schaffen, mit der vermieden werden kann, dass beim Entschalen der noch weiche Beton insbesondere der Stirnwand reisst und die Stirnwand bis zur endgültigen Erhärtung der Raumzelle durchgebogen wird.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe bei der eingangs beschriebenen Vorrichtung dadurch gelöst, dass der zum Abstützen der Raumzelle vorgesehene Rahmen und der anliegende Teil der Aussenschalung für die Stirnwand Öffnungen für eine durch Durchbrechungen in der Stirnwand der Raumzelle auf die Innenschalung einwirkende Hubvorrichtung aufweisen.
Bei dieser Vorrichtung ist normalerweise die offene Stirnwand der Raumzelle in der Schalung nach oben orientiert. Die Stirnwand ruht dagegen auf dem Rahmen bzw. der Aussenschalung und kann in dieser Stellung so lange verbleiben, bis der Beton endgültig erhärtet ist. Da hierbei keine der Scheiben der Raumzelle, also weder die Decke, die beiden Längswände, die Stirnwand noch der Boden auf Festigkeit beansprucht wird, ist eine sehr frühzeitige Entschalung der Raumzelle möglich.
Die Hubvorrichtung ermöglicht, die Innenschalung beim Entschalen der Raumzelle anzuheben, wodurch die Adhäsionskräfte aufgehoben werden können, die zwischen der Innenseite der Stirnwand und den betreffenden Teilen der Innenschalung herrschen. Dabei kann Luft durch die Durchbrechungen in der Stirnwand strömen und trotz der geringen Standfestigkeit des Betons das Ablösen der Raumzelle von der Innenschalung erleichtern.
Die Innenschalung ist vorzugsweise besonders starr und konisch ausgebildet, so dass sie aus der offenen Stirnseite der Raumzelle entfernt werden kann.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Hubvorrichtung zylindrische Zapfen auf, die zum Durchführen durch die Durchbrechungen in der Stirnwand der Raumzelle geeignet sind.
Die neue Vorrichtung ist besonders zweckmässig für Raumzellen, bei denen in jeder Ecke der Stirnwand eine Durchbrechung vorhanden ist. Dann können nämlich die der Decke benachbarten Durchbrechungen für die spätere Belüftung der Raumzelle verwendet werden. Das kann insbesondere bei Stahlbetonfertiggaragen wichtig sein. Natürlich ist es auch möglich, die Durchbrechungen durch Kunststoffstopfen oder entsprechend gestaltete Betonteile zu verschliessen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung weist die Hubvorrichtung mehrere in Übereinstimmung mit den vorgesehenen Durchbrechungen angeordnete hydraulische Schubkolbengetriebe auf. Weil diese Schubkolbengetriebe nur zum Überwinden der Adhäsionskräfte zwischen der Innenschalung und dem geringfügig erhärteten Beton des Raumkörpers vorgesehen sind, benötigen sie nur einen verhältnismässig geringen Hub.
Der wichtigste, mit der neuen Vorrichtung erzielbare Vorteil ist die mögliche Verkürzung der Verweilzeit der Raumzelle in der Schalung. Diese erlaubt, die Schalung besser auszunutzen und eine grössere Anzahl von Einheiten während einer Arbeitsschicht zu produzieren. Es ist ferner wesentlich, dass durch die vollflächige Unterstützung der Stirnwand mit Hilfe eines Teils der Aussenschalung bis zur vollständigen Erhärtung der Raumzelle Beschädigungen der Stirnwand vermieden werden können. Schliesslich kann im Gegensatz zur bisherigen Fertigungsweise auf der Aussenseite der Stirnwand eine Sichtbetonfläche gebildet werden, wodurch die bisher zur Erzielung einer einwandfreien Oberfläche an der Stirnwand zusätzlich auszuführenden Handarbeiten entfallen.
Im folgenden wird die Erfindung mit Hilfe der Figuren an einem Ausführungsbeispiel erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 den senkrechten Schnitt durch eine Vorrichtung beim Absenken des Rahmens,
Fig. 2 das Eingiessen des Betons in eine für die Fertigung einer Raumzelle vorbereiteten Schalung,
Fig. 3 das Ausheben einer fertigen Raumzelle und
Fig. 4 die Ansicht eines Rahmens und einer darauf ruhenden Raumzelle von unten.
In dem Boden 1 einer nicht dargestellten Halle ist eine mit Spundwänden 2 gesicherte Grube 3 ausgehoben. Der Boden der Grube 3 ist mit einem Betonbett 4 verschlossen.
Längs der Spundwände 2 sind entsprechende Gerüste verlegt. Die Gerüste bestehen aus senkrechten Stielen 5 und horizontalen Traversen 6-9.
Jede der Traversen trägt eine Konsole 10 zur Lagerung eines Doppellenkers 11, dessen Achsen 13-15 horizontal verlaufen.
Die mittlere Achse 14 dient zum Anschluss eines sämtliche Doppellenker eines Gerüstes verbindenden beweglichen, senkrechten Trägers 16. An diesem ist die Kolbenstange 17 eines Schubkolbengetriebes 18 angelenkt, das seinerseits auf einer Konsole 20 um eine Horizontalachse 21 beweglich gelagert ist.
Die anderen Enden der Doppellenker 11 sind-an ein Gerüst 22 angelenkt, das auf seiner Innenseite Schaltafeln 23 für die beiden Längswände 25, 26 einer Raumzelle 27 trägt. Die entsprechenden Schaltafeln zum Formen des Bodens 28 bzw.
der Decke 29 der Raumzelle 27 (vgl. Fig. 4) sind in den Figuren 1 bis 3 nicht dargestellt.
In die Oberseite 30 des Betonbetts 4, das den unteren Teil der Grube 3 verschliesst (vgl. Fig. 2) ist eine Vertiefung 31 eingebracht. Die Vertiefung 31 wird von einem Rahmen 32 umgeben, der auf der Oberseite 30 des Betonbetts 4 verlagert ist.
In der Vertiefung 31 befinden sich Lager 33 für insgesamt vier Schubkolbengetriebe 34. Diese Schubkolbengetriebe sind unter sich gleich ausgebildet, so dass es genügt, eines dieser Schubkolbengetriebe näher zu erläutern:
Jedes der Schubkolbengetriebe hat einen Zylinder 34', dessen Ende 35 von einer Lasche gebildet wird, die durch einen horizontalen Bolzen 36 mit der Konsole 33 gelenkig verbunden ist. Der Zylinder 34 dient zur Aufnahme eines Kolbens mit Kolbenstange 37, die an ihrem freien Ende einen zylindrischen Zapfen 38 aufweist. Der zylindrische Zapfen 38 stützt sich auf der Unterseite 39 einer starren und schwach konisch gestalteten Innenschalung 40 ab.
Die Innenschalung wird von dem Zapfen 38 gehalten und definiert mit ihrer Stirnseite 39 in Verbindung mit einer Schaltafel 42 einen Hohlraum 43 für die Stirnwand 44 (Fig. 4) der Raumzelle.
Die Schaltafel 42 ruht ihrerseits auf einem Rahmen 46, der sich in der Betriebsstellung der Teile der Vorrichtung auf dem Rahmen 32 abstützt.
Der Rahmen 46 hat insgesamt vier Konsolen 48-51, die an der Aussenseite von Rahmentraversen 52 bzw. 53 angeordnet sind. Die Ausbildung der Konsolen ergibt sich insbesondere aus der Darstellung der Fig. 3.
Danach hat jede der Konsolen ein kastenförmiges Hohlprofil 55, in das zwei Bleche 56 bzw. 57 so eingeschweisst sind, dass sie in Richtung auf das Innere des Kastens 55 konvergieren.
Zu dem Rahmen 46 gehört eine Hubvorrichtung. Sie besteht ihrerseits aus einem Rahmen 67, in dessen vier Ecken Konsolen 68 angeordnet sind. Die Konsolen tragen Rohre 69.
In den Rohren sind Stangen 70 gelagert, deren obere Enden mit Schlüsselflächen 71 versehen sind. Die unteren Enden der Stangen 70 sind hammerkopfartig mit Ansätzen 72 und 73 versehen.
Wie Fig. 3 zeigt, kann durch Verdrehen der Stangen 70 in den Rohren 69 jeder Hammerkopf 72, 73 so verdreht werden, dass er sich an den inneren Stirnseiten 74 bzw. 75 der Teile 56 und 57 abstützt.
Die beschriebene Vorrichtung ermöglicht es, die Rahmen 46 mit der Aussenschalung 42 über ein Geschirr 80, das an einer nicht dargestellten Laufkatze befestigt ist, in die Schalung abzusenken, wie Fig. 1 zeigt. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die konische Innenschalung 40 ausserhalb der Grube 3. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel hat die Innenschalung Schäkel 81 zur Anbringung eines Geschirrs 82, das seinerseits an einer Laufkatze befestigt ist.
Fig. 1 zeigt das Absenken des Rahmens 46 mit der Aussenschalung 42 für die Stirnseite der Raumzelle in die Grube 3 mit Hilfe des beschriebenen Hebezeuges. Nach Auflegen des Rahmens 46 auf den Rahmen 32 werden die Schubkolbengetriebe 34 eingefahren. Hierauf wird die Innenschalung mit Hilfe des Geschirrs 82 in die Grube abgesenkt, bis sie mit ihrer Stirnseite 39 auf den Zapfen 38 der Kolbenstangen 37 der Schubkolbengetriebe 34 aufruht.
Daraufhin werden die Schubkolbengetriebe 18 so beaufschlagt, dass die Kolbenstangen 17 einfahren, wodurch sich die Träger 16 nach unten bewegen. Die Gerüste 22 mit den Schaltafeln 23 der Aussenschalung gelangen derart auf den Rahmen 46 und dichten diesen an allen vier Seiten nach aussen ab. Gleichzeitig definieren sie den Hohlraum zur Herstellung der bis auf eine Stirnseite in sich geschlossenen monolithischen Stahlbetonraumzelle. Die Bewehrung der Raumzelle wird zweckmässig in Form eines Korbes hergestellt und vor dem Absenken der Innenschalung 40 eingebracht.
Danach wird mit Hilfe eines Förderbandes 83 (Fig. 2) der Beton 84 in den Formhohlraum eingebracht, durch Rütteln verdichtet und im übrigen dafür gesorgt, dass der gesamte Hohlraum mit Beton ausgefüllt ist. Nicht dargestellte Heizvorrichtungen können zur Beschleunigung des Abbindevorganges eingesetzt werden.
Zum Entschalen werden die Schubkolbengetriebe 18 (Fig. 3) in umgekehrtem Sinne beaufschlagt. Dadurch bewegen sich die Träger 16 nach oben und entfernen die Gerüste 22 mit den Schaltafeln 23 der Aussenschalung von dem nur teilweise erhärteten Stahlbetonraumkörper. Danach wird durch Beaufschlagen der Schubkolbengetriebe 34 die Innenschalung 40 soweit angehoben, dass sich sämtliche Aussenflächen der Innenschalung 40 von den Innenflächen der Stahlbetonraumzelle ablösen. Ist das geschehen, so wird mit Hilfe des Geschirrs 82 die Innenschalung ausgehoben. Nach Entfernung der Innenschalung lässt sich unter Benutzung des Geschirrs 80 und des an diesem befestigten Hebezeuges der Rahmen 46 mit der Schaltafel 42 und der auf dem Rahmen bzw. der Schaltafel aufruhenden, nur vorerhärtenden Stahlbetonraumzelle aus der Grube 3 ausheben.
Der Rahmen 46 dient als Transportmittel für die betonierten Raumzellen bis zu deren endgültiger Erhärtung. In der Zwischenzeit ist die Schalung bereit zur Fertigung einer neuen Raumzelle.
Die Zapfen 38 der Schubkolbengetriebe 34 definieren in der Stirnwand 44 der Stahlbetonraumzelle Durchbrechungen 90-93, die gemäss dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel rund und orthogonal zur Ebene der Stirnwand 44 angeordnet sind. Diese Durchbrechungen sind ausserdem so angeordnet, dass in jeder Ecke der Stirnwand 44 eine Durchbrechung vorhanden ist. Die im Bereich der Decke 29 liegenden Durchbrechungen 91 und 92 können zur Belüftung des Innenraums der Raumzelle verwendet werden. Die Durchbrechungen 90 und 93 im Bereich des Bodens 28 der Raumzelle können durch nicht dargestellte Kunststoffstopfen oder entsprechende Betonfertigteile später verschlossen werden.
Die Schubkolbengetriebe 34 bilden zusammen eine Hubvorrichtung. Ihre Anzahl entspricht der Anzahl der Durchbrechungen 90-93. Die Schubkolbengetriebe werden hydraulisch beaufschlagt.
The invention relates to a device for producing a space cell from reinforced concrete, in particular a reinforced concrete prefabricated garage. in monolithic design, which has a ceiling. has two longitudinal walls, an end wall and a floor, with an outer formwork that can be reused and dismantled into several parts, an inner formwork and a frame on which the space cell rests in its formwork position and on which the outer formwork is supported, the frame or the inner formwork at least around the length of the room cell measured perpendicular to the front wall between a formwork position and a demolding position perpendicular to the frame plane and the frame can be used as a means of transport for the concrete room cell until it has finally hardened.
Such devices are known. You have the advantage. that the cell can be demoulded relatively soon after the concrete has been poured into the formwork. The pre-hardened cell can be removed from the formwork with the help of the frame and hardens standing on the frame. During this time, the formwork can be used for the construction of another room cell. Overall, therefore, such devices result in significantly higher production outputs than with other previously known formwork.
Above all, this includes the so-called formwork carriages. Such a formwork carriage consists of a mobile scaffolding, which is placed on the floor panel of the room cell, which is usually made beforehand, and movable formwork panels that are mounted on the scaffolding and are used to form the ceiling, the two longitudinal walls and the end wall. After the formwork carriage has driven onto the floor slab, the formwork panels are brought to the clear internal dimensions of the room cell. With this device, the room cell is produced with an approximately horizontally oriented ceiling. The relatively large pane that forms such a ceiling and that is only supported on three sides has to harden on the formwork to avoid bending or cracks. Therefore, the formwork can only be used for the production of another room cell at a much later point in time.
In the case of the device presumed to be known at the outset, the formwork can only be removed when the relatively small disc of the end wall, supported on four sides by the two longitudinal walls, the ceiling and the floor, has hardened to such an extent that this end wall no longer bends can. Although this takes less time than when using the formwork carriage, the time required is still considerable.
The invention is based on the object of creating a formwork for the production of room-sized reinforced concrete cells, with which it can be avoided that the still soft concrete, in particular the front wall, tears during demoulding and the front wall is bent until the room cell finally hardens.
According to the invention, this object is achieved in the device described at the outset in that the frame provided for supporting the space unit and the adjacent part of the outer formwork for the end wall have openings for a lifting device acting on the inner formwork through openings in the end wall of the space unit.
In this device, the open front wall of the room cell is normally oriented upwards in the formwork. The front wall, on the other hand, rests on the frame or the outer formwork and can remain in this position until the concrete has finally hardened. Since none of the panes of the room unit, i.e. neither the ceiling, the two longitudinal walls, the front wall nor the floor, are subjected to rigidity, the formwork can be removed from the room unit very early on.
The lifting device makes it possible to lift the inner formwork when removing the formwork from the room cell, whereby the adhesive forces that exist between the inside of the end wall and the relevant parts of the inner formwork can be canceled. Air can flow through the openings in the front wall and, despite the poor stability of the concrete, make it easier to detach the cell from the inner formwork.
The inner formwork is preferably designed to be particularly rigid and conical, so that it can be removed from the open end of the room cell.
In a preferred embodiment of the invention, the lifting device has cylindrical pins which are suitable for leading through the openings in the end wall of the space cell.
The new device is particularly useful for room cells in which there is an opening in each corner of the end wall. Then the openings adjacent to the ceiling can be used for later ventilation of the room cell. This can be particularly important in prefabricated reinforced concrete garages. Of course, it is also possible to close the openings with plastic plugs or appropriately designed concrete parts.
In a preferred embodiment of the device, the lifting device has a plurality of hydraulic push piston gears arranged in accordance with the openings provided. Because these thrust piston gears are only provided to overcome the adhesive forces between the inner formwork and the slightly hardened concrete of the space body, they only require a relatively small stroke.
The most important advantage that can be achieved with the new device is the possible shortening of the dwell time of the room cell in the formwork. This allows the formwork to be better used and a larger number of units to be produced during one work shift. It is also essential that the full-surface support of the end wall with the aid of part of the outer formwork can prevent damage to the end wall until the room cell has hardened completely. Finally, in contrast to the previous method of production, an exposed concrete surface can be formed on the outside of the front wall, so that the manual work that had to be carried out on the front wall in order to achieve a perfect surface is no longer necessary.
The invention is explained below with the aid of the figures using an exemplary embodiment. Show it:
Fig. 1 shows the vertical section through a device when lowering the frame,
Fig. 2 the pouring of the concrete into a formwork prepared for the production of a room cell,
Fig. 3 the excavation of a finished room cell and
4 shows a view of a frame and a room cell resting on it from below.
In the floor 1 of a hall, not shown, a pit 3 secured with sheet piling 2 is dug. The bottom of the pit 3 is closed with a concrete bed 4.
Corresponding scaffolding is laid along the sheet pile walls 2. The scaffolding consists of vertical posts 5 and horizontal cross members 6-9.
Each of the traverses carries a bracket 10 for mounting a double link 11, the axes 13-15 of which run horizontally.
The central axis 14 is used to connect a movable, vertical carrier 16 that connects all double links of a scaffolding. The piston rod 17 of a thrust piston gear 18 is articulated to this, which in turn is movably mounted on a bracket 20 about a horizontal axis 21.
The other ends of the double link 11 are articulated to a frame 22 which, on its inside, carries formwork panels 23 for the two longitudinal walls 25, 26 of a room cell 27. The corresponding formwork panels for forming the floor 28 or
the ceiling 29 of the room cell 27 (cf. FIG. 4) are not shown in FIGS. 1 to 3.
In the upper side 30 of the concrete bed 4, which closes the lower part of the pit 3 (see FIG. 2), a recess 31 is made. The recess 31 is surrounded by a frame 32 which is displaced on the upper side 30 of the concrete bed 4.
In the recess 31 there are bearings 33 for a total of four thrust piston gears 34. These thrust piston gears are of identical design, so that it is sufficient to explain one of these thrust piston gears in more detail:
Each of the thrust piston gears has a cylinder 34 ', the end 35 of which is formed by a bracket which is articulated to the bracket 33 by a horizontal bolt 36. The cylinder 34 serves to receive a piston with a piston rod 37 which has a cylindrical pin 38 at its free end. The cylindrical pin 38 is supported on the underside 39 of a rigid and slightly conical inner formwork 40.
The inner formwork is held by the pin 38 and defines with its end face 39 in connection with a formwork panel 42 a cavity 43 for the end wall 44 (FIG. 4) of the room cell.
The formwork panel 42 for its part rests on a frame 46 which is supported on the frame 32 in the operating position of the parts of the device.
The frame 46 has a total of four consoles 48-51 which are arranged on the outside of frame cross members 52 and 53, respectively. The design of the consoles results in particular from the illustration in FIG. 3.
Thereafter, each of the consoles has a box-shaped hollow profile 55 into which two metal sheets 56 and 57 are welded in such a way that they converge in the direction of the interior of the box 55.
The frame 46 includes a lifting device. It in turn consists of a frame 67, in the four corners of which brackets 68 are arranged. The consoles support pipes 69.
Rods 70, the upper ends of which are provided with key surfaces 71, are mounted in the tubes. The lower ends of the rods 70 are provided with projections 72 and 73 in the manner of a hammer head.
As FIG. 3 shows, by rotating the rods 70 in the tubes 69, each hammer head 72, 73 can be rotated so that it is supported on the inner end faces 74 and 75 of the parts 56 and 57.
The device described enables the frame 46 with the outer formwork 42 to be lowered into the formwork via a harness 80 which is attached to a trolley (not shown), as FIG. 1 shows. At this point in time, the conical inner formwork 40 is outside the pit 3. In the illustrated embodiment, the inner formwork has shackles 81 for attaching a harness 82, which in turn is attached to a trolley.
Fig. 1 shows the lowering of the frame 46 with the outer formwork 42 for the front side of the space cell into the pit 3 with the aid of the hoist described. After the frame 46 has been placed on the frame 32, the thrust piston gears 34 are retracted. The inner formwork is then lowered into the pit with the aid of the harness 82 until it rests with its end face 39 on the pin 38 of the piston rods 37 of the thrust piston gear 34.
The thrust piston gears 18 are then acted upon in such a way that the piston rods 17 retract, as a result of which the carriers 16 move downward. The scaffolding 22 with the formwork panels 23 of the outer formwork thus reach the frame 46 and seal it to the outside on all four sides. At the same time, they define the cavity for the production of the monolithic reinforced concrete cell, which is closed except for one end. The reinforcement of the room cell is expediently produced in the form of a basket and introduced before the inner formwork 40 is lowered.
Then, with the aid of a conveyor belt 83 (FIG. 2), the concrete 84 is introduced into the mold cavity, compacted by shaking and, for the rest, it is ensured that the entire cavity is filled with concrete. Heating devices (not shown) can be used to accelerate the setting process.
To remove the formwork, the thrust piston gears 18 (FIG. 3) are acted upon in the opposite direction. As a result, the beams 16 move upwards and remove the frameworks 22 with the formwork panels 23 of the outer formwork from the only partially hardened reinforced concrete space. Thereafter, by acting on the thrust piston gear 34, the inner formwork 40 is raised to such an extent that all the outer surfaces of the inner formwork 40 detach from the inner surfaces of the reinforced concrete cell. Once this has happened, the inner formwork is excavated with the aid of the harness 82. After removal of the inner formwork, the frame 46 with the formwork panel 42 and the only pre-hardening reinforced concrete room cell resting on the frame or the formwork panel can be lifted out of the pit 3 using the harness 80 and the hoist attached to it.
The frame 46 serves as a means of transport for the concreted room cells until they have finally hardened. In the meantime the formwork is ready for the production of a new room cell.
The pins 38 of the thrust piston gear 34 define openings 90-93 in the end wall 44 of the reinforced concrete cell, which, according to the exemplary embodiment shown in FIG. 4, are arranged around and orthogonally to the plane of the end wall 44. These openings are also arranged such that there is an opening in each corner of the end wall 44. The openings 91 and 92 located in the area of the ceiling 29 can be used to ventilate the interior of the room cell. The openings 90 and 93 in the area of the floor 28 of the room cell can be closed later by plastic plugs (not shown) or corresponding precast concrete parts.
The thrust piston gear 34 together form a lifting device. Their number corresponds to the number of breakthroughs 90-93. The thrust piston gears are acted upon hydraulically.