CH558240A

CH558240A - Verbundplatte und verfahren zu deren herstellung.

Info

Publication number: CH558240A
Application number: CH1674273A
Authority: CH
Original assignee: Jetzer Eng Ag
Priority date: 1973-11-29
Filing date: 1973-11-29
Publication date: 1975-01-31

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Verbundplatte mit einer ungeraden Anzahl, mindestens aber drei Holzschichten, sowie auf ein Verfahren zu deren Herstellung.

Es ist bekannt, Sperrholzplatten aus wenigstens drei miteinander verleimten Holzschichten bzw. Fournieren herzustellen, wobei die äussersten Schichten bzw. Fourniere gleichgerichtete Fasern aufweisen und die Faserrichtung der übrigen Schichten wechselweise um 90 versetzt ist.

Weiter ist bekannt, aus Haushalt-, Land- und/oder forstwirtschaftlichen Abfällen ein Fasergranulat herzustellen und aus diesem Fasergranulat Müllfaserplatten herzustellen (CH-PS 503 576). Zwei mögliche Wege sind hierfür vorgeschlagen worden. Der erste Weg sieht vor, dass die Abfälle zur Bildung eines aeroben Gärsubstrates einer aeroben Verrottung unterworfen wird. Das aerobe Gärsubstrat wird zur Bildung eines feinstrukturierten, trockenen Fasergranulats auf einen Wassergehalt von weniger als 10% entwässert. Das trockene Fasergranulat wird während oder nach der Trocknung sterilisiert und danach mit einem Kunstharzbinder vermischt. Das mit dem Kunstharzbinder benetzte Fasergranulat wird danach zu einem losen Presskuchen aufgeschüttet und unter Druck bei erhöhter Temperatur zu einer Platte verpresst.

Nach dem zweiten Weg werden die Abfälle mit einem Lösungsmittel gewaschen. Das Lösungsmittel löst dabei die aerob leicht abbaubaren Stoffe, wie Zucker, Eiweiss, Stärke, Fett, aus dem Müll heraus, so dass der Rest im wesentlichen aus Zellulose und Lignin besteht. Dieser Rest wird nach dem Entfernen des Lösungsmittels getrocknet und sterilisiert, wobei sich ein Faserstoff bildet. Dieser wird danach mit einem Kunstharzbinder vermischt. Der mit dem Kunstharzbinder vermischte Faserstoff wird danach zu einem Presskuchen aufgeschüttet und unter Druck und Wärme zu einer Platte verpresst.

Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, eine Verbundplatte zu schaffen, deren Aussehen und Eigenschaften weitgehend den bekannten Sperrholzplatten entsprechen, zu deren Herstellung aber, bei vergleichbarer Plattendicke, weniger Holz benötigt wird.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass jeweils zwischen zwei Holzschichten eine Schicht aus gepressten, miteinander verleimten Müllfasern angeordnet ist. Das erfindungsgemässe Verfahren sieht vor, dass zwischen die Holzschichten Müllfaserplatten gelegt und mit den angrenzenden Holzschichten unter Druck verleimt werden.

Anhand der beiliegenden Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert.

Ein in bekannter Weise aus Haushalt-, Land- und/oder forstwirtschaftlichen Abfällen hergestellter Faserstoff wurde von den Schwerteilen, wie Steinsplitter, Glassplitter und dergleichen, befreit und gesiebt. Die Siebfraktion, entsprechend einer Siebmaschenweite von 0,6 bis 2,0 mm, wurde für die weitere Verarbeitung ausgeschieden. Der Wassergehalt des Faserstoffes betrug 2 Gew. %. 89 Gewichtsteile des Faserstoffes (0,6 bis 2,0 mm) wurden während drei Minuten in einem Mischer gemischt. Gleichzeitig wurden 11 Gewichtsteile einer Leimfiotte auf den Faserstoff (0,6 bis 2,0 mm) gesprüht.

Die Leimfiotte setzte sich wie folgt zusammen: - 58 Gewichtsteile Formaldehydharnstoffharz - 5 Gewichtsteile Kaurithärter 30 - 5 Gewichtsteile Puffer (Ammoniak 25 %) - 6 Gewichtsteile Paraffin - 26 Gewichtsteile Wasser
100
Der mit der Leimflotte beleimte Faserstoff wurde zwischen zwei Zulageblechen zu einem Presskuchen aufgeschüttet und bei einer Temperatur von 130 C mit einem Druck von 32 kg/m2 auf eine Dicke von 2 mm zusammengepresst. Die Schliesszeit betrug 5 Sekunden und die Presszeit 60 Sekunden.

Es entstand eine 2 mm dicke, pappeähnliche, biegsame Müllfaserplatte. Zwei derartige Müllfaserplatten 4 wurden aussenseitig mit wasserfestem Formaldehydharnstoffharz beleimt und zwischen drei Nadelholzfournierplatten 1, 2 und 3 gelegt. Die äusseren Fournierplatten 1 und 2 waren etwa halb so dick wie die mittlere Fournierplatte 3, deren Fasern gegen über jener der äusseren Fournierplatten 1 und 2 um 90 versetzt war. Die Dicke der äusseren Fournierplatten 1 und 2 betrug 1 mm. Anschliessend wurden die Platten 1 bis 4 mit einem Druck von 5 kg/cm2 während drei Minuten bei 80 C zwischen zwei ebenen Pressplatten zusammengepresst. Die fertige Sperrholzplatte hatte ein den bekannten Sperrholzplatten weitgehend ähnliches Aussehen.

Je nach der gewünschten Qualität der fertigen Verbundplatten können die einzelnen Parameter bei der Herstellung in weiten Grenzen variiert werden. Zur Herstellung der Faserplatten können Faserfraktionen unter 0,6 mm oder über 2,0 mm verwendet werden. Bei Beleimen der Fasern kann die zugesetzte Leimfiottenmenge 3 bis 18 Gewichtsteile betragen.

Zur Herstellung der Leimfiotte können anstelle von Formaldehydharnstoffharz auch Phenol, Melaminharz oder andere geeignete Harze verwendet werden. Ihr Anteil kann 35 bis 68 Gewichtsteile betragen.

Der Anteil des Härters kann je nach der gewünschten Aushärtungszeit bzw. dem verwendeten Harz 0 bis 20 Gewichtsteile betragen. Der Pufferanteil (Ammoniak) und der Paraffinzusatz sind entsprechend zu dosieren.

Grundsätzlich ist jede Leimfiotte geeignet, und ihre Wahl hängt lediglich von der gewünschten Sperrholzplattenqualität sowie der angestrebten Fertigungszeit bei deren Herstellung ab. Die Dicke der Faserplatte kann ebenfalls von 1-15 mm variieren.

Pressdruck, Presszeit und Presstemperatur bei der Herstellung der Faserplatte können ebenfalls in weiten Grenzen variiert werden. Die Presszeit kann 10 Sekunden bis 10 Minuten betragen, die Presstemperatur 40 bis 250 C und der Pressdruck 2.5 bis 50 kg/cm2.

Die Dicke der Holz-Sperrfourniere kann ebenfalls von 1 bis 30 mm variieren. Zum gegenseitigen Verleimen der Platten 1 bis 4 ist grundsätzlich jeder Leim geeignet. Die Wahl des Leimes hängt von den an die fertige Sperrholzplatte gestellten Anforderungen und von der gewünschten Schnelligkeit beim Fertigungsvorgang ab.

Beim Zusammenpressen der beleimten Platten kann der Pressdruck 1 bis 5 kg/cm2 betragen; die Presstemperatur kann zwischen 20 und 1500 C und die Presszeit zwischen 30 Sekunden und 10 Minuten liegen.

PATENTANSPRÜCHE

I. Verbundplatte mit einer ungeraden Anzahl, mindestens aber drei Holzschichten, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwischen zwei Holzschichten eine Schicht aus gepressten, miteinander verleimten Müllfasem angeordnet ist.

II. Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die Holzschichten Müllfaserplatten gelegt und mit den angrenzenden Holzschichten unter Druck verleimt werden.

UNTERANSPRÜCHE
1. Verbundplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass drei Holzschichten und zwischen diesen je eine Müllfaserschicht vorgesehen sind, und dass die mittlere Holzschicht die doppelte Dicke der Aussenschichten aufweist.

2. Verbundplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Müllfaserschichten 1 bis 3 mm dick sind.

3. Verbundplatte nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der mittleren Holzschicht ca. 2 mm beträgt.

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.

Claims

**WARNUNG** Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen **.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Verbundplatte mit einer ungeraden Anzahl, mindestens aber drei Holzschichten, sowie auf ein Verfahren zu deren Herstellung.

Es ist bekannt, Sperrholzplatten aus wenigstens drei miteinander verleimten Holzschichten bzw. Fournieren herzustellen, wobei die äussersten Schichten bzw. Fourniere gleichgerichtete Fasern aufweisen und die Faserrichtung der übrigen Schichten wechselweise um 90 versetzt ist.

Weiter ist bekannt, aus Haushalt-, Land- und/oder forstwirtschaftlichen Abfällen ein Fasergranulat herzustellen und aus diesem Fasergranulat Müllfaserplatten herzustellen (CH-PS 503 576). Zwei mögliche Wege sind hierfür vorgeschlagen worden. Der erste Weg sieht vor, dass die Abfälle zur Bildung eines aeroben Gärsubstrates einer aeroben Verrottung unterworfen wird. Das aerobe Gärsubstrat wird zur Bildung eines feinstrukturierten, trockenen Fasergranulats auf einen Wassergehalt von weniger als 10% entwässert. Das trockene Fasergranulat wird während oder nach der Trocknung sterilisiert und danach mit einem Kunstharzbinder vermischt. Das mit dem Kunstharzbinder benetzte Fasergranulat wird danach zu einem losen Presskuchen aufgeschüttet und unter Druck bei erhöhter Temperatur zu einer Platte verpresst.

Nach dem zweiten Weg werden die Abfälle mit einem Lösungsmittel gewaschen. Das Lösungsmittel löst dabei die aerob leicht abbaubaren Stoffe, wie Zucker, Eiweiss, Stärke, Fett, aus dem Müll heraus, so dass der Rest im wesentlichen aus Zellulose und Lignin besteht. Dieser Rest wird nach dem Entfernen des Lösungsmittels getrocknet und sterilisiert, wobei sich ein Faserstoff bildet. Dieser wird danach mit einem Kunstharzbinder vermischt. Der mit dem Kunstharzbinder vermischte Faserstoff wird danach zu einem Presskuchen aufgeschüttet und unter Druck und Wärme zu einer Platte verpresst.

Ausgehend von diesem Stand der Technik stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, eine Verbundplatte zu schaffen, deren Aussehen und Eigenschaften weitgehend den bekannten Sperrholzplatten entsprechen, zu deren Herstellung aber, bei vergleichbarer Plattendicke, weniger Holz benötigt wird.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass jeweils zwischen zwei Holzschichten eine Schicht aus gepressten, miteinander verleimten Müllfasern angeordnet ist. Das erfindungsgemässe Verfahren sieht vor, dass zwischen die Holzschichten Müllfaserplatten gelegt und mit den angrenzenden Holzschichten unter Druck verleimt werden.

Anhand der beiliegenden Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert.

Ein in bekannter Weise aus Haushalt-, Land- und/oder forstwirtschaftlichen Abfällen hergestellter Faserstoff wurde von den Schwerteilen, wie Steinsplitter, Glassplitter und dergleichen, befreit und gesiebt. Die Siebfraktion, entsprechend einer Siebmaschenweite von 0,6 bis 2,0 mm, wurde für die weitere Verarbeitung ausgeschieden. Der Wassergehalt des Faserstoffes betrug 2 Gew. %. 89 Gewichtsteile des Faserstoffes (0,6 bis 2,0 mm) wurden während drei Minuten in einem Mischer gemischt. Gleichzeitig wurden 11 Gewichtsteile einer Leimfiotte auf den Faserstoff (0,6 bis 2,0 mm) gesprüht.

Die Leimfiotte setzte sich wie folgt zusammen: - 58 Gewichtsteile Formaldehydharnstoffharz - 5 Gewichtsteile Kaurithärter 30 - 5 Gewichtsteile Puffer (Ammoniak 25 %) - 6 Gewichtsteile Paraffin - 26 Gewichtsteile Wasser 100 Der mit der Leimflotte beleimte Faserstoff wurde zwischen zwei Zulageblechen zu einem Presskuchen aufgeschüttet und bei einer Temperatur von 130 C mit einem Druck von 32 kg/m2 auf eine Dicke von 2 mm zusammengepresst. Die Schliesszeit betrug 5 Sekunden und die Presszeit 60 Sekunden.

Es entstand eine 2 mm dicke, pappeähnliche, biegsame Müllfaserplatte. Zwei derartige Müllfaserplatten 4 wurden aussenseitig mit wasserfestem Formaldehydharnstoffharz beleimt und zwischen drei Nadelholzfournierplatten 1, 2 und 3 gelegt. Die äusseren Fournierplatten 1 und 2 waren etwa halb so dick wie die mittlere Fournierplatte 3, deren Fasern gegen über jener der äusseren Fournierplatten 1 und 2 um 90 versetzt war. Die Dicke der äusseren Fournierplatten 1 und 2 betrug 1 mm. Anschliessend wurden die Platten 1 bis 4 mit einem Druck von 5 kg/cm2 während drei Minuten bei 80 C zwischen zwei ebenen Pressplatten zusammengepresst. Die fertige Sperrholzplatte hatte ein den bekannten Sperrholzplatten weitgehend ähnliches Aussehen.

Je nach der gewünschten Qualität der fertigen Verbundplatten können die einzelnen Parameter bei der Herstellung in weiten Grenzen variiert werden. Zur Herstellung der Faserplatten können Faserfraktionen unter 0,6 mm oder über 2,0 mm verwendet werden. Bei Beleimen der Fasern kann die zugesetzte Leimfiottenmenge 3 bis 18 Gewichtsteile betragen.

Zur Herstellung der Leimfiotte können anstelle von Formaldehydharnstoffharz auch Phenol, Melaminharz oder andere geeignete Harze verwendet werden. Ihr Anteil kann 35 bis 68 Gewichtsteile betragen.

Der Anteil des Härters kann je nach der gewünschten Aushärtungszeit bzw. dem verwendeten Harz 0 bis 20 Gewichtsteile betragen. Der Pufferanteil (Ammoniak) und der Paraffinzusatz sind entsprechend zu dosieren.

Grundsätzlich ist jede Leimfiotte geeignet, und ihre Wahl hängt lediglich von der gewünschten Sperrholzplattenqualität sowie der angestrebten Fertigungszeit bei deren Herstellung ab. Die Dicke der Faserplatte kann ebenfalls von 1-15 mm variieren.

Pressdruck, Presszeit und Presstemperatur bei der Herstellung der Faserplatte können ebenfalls in weiten Grenzen variiert werden. Die Presszeit kann 10 Sekunden bis 10 Minuten betragen, die Presstemperatur 40 bis 250 C und der Pressdruck 2.5 bis 50 kg/cm2.

Die Dicke der Holz-Sperrfourniere kann ebenfalls von 1 bis 30 mm variieren. Zum gegenseitigen Verleimen der Platten 1 bis 4 ist grundsätzlich jeder Leim geeignet. Die Wahl des Leimes hängt von den an die fertige Sperrholzplatte gestellten Anforderungen und von der gewünschten Schnelligkeit beim Fertigungsvorgang ab.

Beim Zusammenpressen der beleimten Platten kann der Pressdruck 1 bis 5 kg/cm2 betragen; die Presstemperatur kann zwischen 20 und 1500 C und die Presszeit zwischen 30 Sekunden und 10 Minuten liegen.

PATENTANSPRÜCHE

I. Verbundplatte mit einer ungeraden Anzahl, mindestens aber drei Holzschichten, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwischen zwei Holzschichten eine Schicht aus gepressten, miteinander verleimten Müllfasem angeordnet ist.

II. Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die Holzschichten Müllfaserplatten gelegt und mit den angrenzenden Holzschichten unter Druck verleimt werden.

UNTERANSPRÜCHE 1. Verbundplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass drei Holzschichten und zwischen diesen je eine Müllfaserschicht vorgesehen sind, und dass die mittlere Holzschicht die doppelte Dicke der Aussenschichten aufweist.

2. Verbundplatte nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Müllfaserschichten 1 bis 3 mm dick sind.

3. Verbundplatte nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der mittleren Holzschicht ca. 2 mm beträgt.