Vorliegende Erfindung betrifft eine Kreissäge zum Durchschneiden von stangenförmigen zylindrischen oder rohrförmigen zylindrischen Werkstücken aus organischem Werkstoff, mit einem Kreissägeblatt, mit Stützrollen und Anpressrollen für das Werkstück. Der organische Werkstoff kann z. B. aus Holz, Papier, Plast, Bakelit bestehen.
Die bisher bekannten Kreissägen dieser Gattung haben einen beträchtlichen Nachteil. Wie es in Fig. 1 gezeigt ist, sind bei denselben die Werkstücke von den rotierenden Stütz- oder Antriebrollen nur an der linken Seite des Sägeblattes 4 unterstützt. Auch die Anpressrollen 3 sind nur an dieser Seite angebracht. Dies geht gut, solange es sich darum handelt, von den Werkstücken schmale Scheiben bzw. Ringe abzuschneiden.
Wenn aber eine Stange oder ein Rohr mit einem Aussendurchmesser von z. B. 300 mm und einer Länge von z. B.
1635 mm in 400 mm lange Abschnitte unterteilt werden soll, so wird in einem letzten Schneidvorgang ein solcher Abschnitt von einem 425 mm langen Reststück abzuschneiden sein. Das bedeutet, dass das Werkstück zwischen den Rollen an dem linken Ende nur längs etwa 25 mm festgepresst ist und dass ein etwa 400 mm langer Teil des Werkstückes freitragend ist, wie in Fig. 1 gezeigt. Ein derartiges Abschneiden wird nicht zufriedenstellend wegen der Durchbiegung des Werkstückes in der letzten Phase des Abschneidens zufolge des Gewichtes des Werkstückes. Das Sägeblatt zeigt eine Neigung festzuklemmen, was unter anderem eine schädliche Erwärmung und einen unebenen Sägeschnitt verursacht.
Ein weiterer Nachteil der Kreissäge mit Rollen nur an der einen Seite des Sägeblattes und mit einem von unten schneidenden Sägeblatt ist, dass die Klinge danach strebt, das Werkstück beim Abschneiden aufzuheben, welche Ungelegenheit beim Abschneiden zu schmalen Scheiben bzw. Ringen mit geringem Eigengewicht am deutlichsten hervortritt. Dies hat zur Folge, dass der Anpressdruck zwischen Werkstück und Rollen wechselt und sogar klein werden kann.
Die erfindungsgemässe Kreissäge ist dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Stützrollen als auch die Anpressrollen drehbar und beidseits des Kreissägeblattes mindestens annähernd achsparallel zu letzterem angeordnet sind.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert.
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht einer bekannten Kreissäge mit Rollen nur an der einen Seite des Sägeblattes;
Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemässen Kreissäge mit Antrieb- oder Stützrollen und Anpressrollen an beiden Seiten des überliegenden Sägeblattes;
Fig. 3 zeigt einen Schnitt der Ausführungsform gemäss Fig.
2, in der Richtung der Pfeile A-A gesehen;
Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht derselben Ausführungsform mit den Stützrollen 7a-10a und einem darauf angebrachten Werkstück 6, das durchschnitten werden soll; Anpressrollen und Sägeblatt sind in aufgehobener Lage gezeigt;
Fig. 5 zeigt eine Endansicht einer Ausstossanordnung für abgeschnittene Teile, in der Richtung der Pfeile B-B in Fig.
4 gesehen;
Fig. 6 zeigt eine Endansicht des Sägeblattes und einer Anpressrolle mit zugehörigen Aufhänge- und Steuervorrichtungen, in der Richtung der Pfeile C in Fig. 4 gesehen
Fig. 7 zeigt eine Ansicht von oben des Rollensatzes 9a, 9b mit Ausstossvorrichtung für abgeschnittene Teile;
Fig. 8 zeigt eine Ansicht von oben in einem etwas grösseren Massstab einer Anpressrolle und einen Teil eines Werkstückes.
Von den Fig. 9 bis 12, die eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemässen Kreissäge betreffen, zeigen:
Fig. 9 eine Endansicht, von der Ausstosseite gesehen, bei gehobenem Sägeblatt und gegen das Werkstück angepressten Anpressrollen,
Fig. 10 dieselbe Endansicht, wobei das Sägeblatt beim Abschneiden und Abschrägen gezeigt ist,
Fig. 11 ein Sägeblatt mit darauf angebrachtem Schrägfräser und
Fig. 12 einen fertig abgeschnittenen Rohrabschnitt mit abgeschrägtem Ende.
In Fig. 1 ist eine Kreissäge älterer Ausführungsart gezeigt, mit Stützrollen nur an der einen Seite des Sägeblattes. Teil 1 ist ein zum Abschneiden bereites Rohr. 2 ist eine Stützrolle, 3 eine Anpressrolle, 4 ein Sägeblatt und 5 ein Gegenhalter.
Die Fig. 2 bis 8 zeigen eine erste Ausführungsform gemäss vorliegender Erfindung. Mit 6 sind zylindrische, stangen- oder rohrförmige Werkstücke bezeichnet, die durchgeschnitten werden sollen. Mit 7a-10a sowie 7b-10b sind Stützrollen bezeichnet. Wie aus Fig. 3 hervorgeht, besteht der letzte Rollensatz aus 10a und lOb. In derselben Weise sind die übrigen Rollensätze als parallele Rollensätze 7a, 7b und 8a, 8b und 9a, 9b angeordnet.
Mit lla und 1 lb sind Anpressrollen, mit 12 ein Kreissägeblatt, mit 13 eine Antriebsvorrichtung für das Sägeblatt, mit 14 eine Lagerung für das Sägeblatt, mit 15 ein drehbarer Gegenhalter, mit 16 eine Speisevorrichtung, mit 17 eine Ausstossvorrichtung, mit 18 ein Druckluftzylinder, mit 19 ein Tragarm, mit 20 ein als Aufhängevorrichtung wirkender Hebel, mit 21 ein zweiter Druckluftzylinder, mit 22 eine Mitnehmervorrichtung, mit 23 eine Schutz- und Staubsaugvorrichtung, mit 24 ein Gegengewicht und mit 25 ein Teil des Maschinengestelles bezeichnet.
Das Abschneiden geht in folgender Weise zu: Ein Rohr, das durchschnitten werden soll, wird von einem Speisetisch auf die Rollensätze 7a, 7b und 8a, 8b herabgefördert, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Die Anpressrollen 11a und 11b und das Sägeblatt 12 sind dabei ein bisschen angehoben. Die Speisevorrichtung 16 hat die Lage, die in Fig. 4 gezeigt ist. Der Gegenhalter 15 ist in einer Lage festgemacht, die von der gewünschten Länge der abgeschnittenen Rohrteile abhängt. Mit Hilfe des Speisers 16 wird das Rohr gegen den Gegenhalter 15 gefördert, wonach der Speiser 16 so viel zurückgeführt wird, dass er nicht mehr gegen das Rohrende anliegt, damit das Rohr während des Abschneidens nicht gegen das Sägeblatt gepresst wird. Das Sägeblatt 12 wird herabbewegt, wobei auch die Anpressrollen bis zum Anliegen gegen das Rohr herabbewegt werden.
Das Sägeblatt durchschneidet die Rohrwand, wobei das Rohr um wenig mehr als eine Umdrehung gedreht wird. Während des Abschneidens ruht das Rohr, wie dies aus der Zeichnung ersichtlich ist, auch auf dem Rollensatz 9a, 9b und gegebenenfalls auch auf 10a, lOb.
Wenn das Abschneiden ausgeführt ist, wird der abgeschnittene Rohrteil weiter zu einem Ausstosstisch gefördert mit Hilfe der Ausstossvorrichtung 17, die z. B. durch den Druckluftzylinder 18 betätigt wird.
Das Sägeblatt und die Anpressrollen können zweckentsprechend so angeordnet sein, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist. An dem Maschinengestell 25 ist ein Tragarm 19 so angeordnet, dass er nach oben und unten gedreht werden kann. Er trägt das Sägeblatt 12 und eine Vorrichtung, die zum Auffangen und Absaugen von Sägemehl und auch als Schutz vor dem Sägeblatt dient. Ein Hebel 20 ist in derselben Weise an dem Maschinengestell 25 drehbar gelagert. Dieser Hebel trägt die Anpressrollen. Das Gewicht der Rollen und des Hebels ist so abgepasst, dass ein geeigneter Anpressdruck zwischen den Anpressrollen und dem abzuschneidenden Rohr 6 erhalten wird.
Um zu vermeiden, dass schwache, dünnwandige Rohre vom Druck der Anpressrollen und des Hebels 20 deformiert werden, kann der letztgenannte zweckentsprechend mit einem verschiebbaren Gegengewicht 24, um teilweise das Gewicht der Rollen und des Hebels auszugleichen, versehen werden.
Es ist möglich, dieselbe Wirkung auch in anderer Weise zu erhalten, z. B. mit einer auf den Hebel 20 wirkenden Federvorrichtung. Der Tragarm 19 wird mit Hilfe des Druckluftzylinders 21 betätigt. An ihm ist eine Mitnehmervorrichtung 22 fest angebracht, so dass der Hebel 20 angehoben wird, wenn der Tragarm 19 aufwärts gedreht wird. Bei Bewegung des Sägeblattes nach unten bleibt der Hebel 20 auf dem Mitnehmer 22 abgestützt, bis die Anpressrollen bis zum Anpressen gegen das Rohr niedergeführt sind. Daraufhin sind die Bewegungen der Anpressrollen und des Sägeblattes während dem eigentlichen Abschneiden voneinander unabhängig, was aus Fig. 6 hervorgeht.
Um den Ausstoss von fertig abgeschnittenen Stangenoder Rohrteilen zu erleichtern, kann die Rolle 9b zweckentsprechend in mehreren ungleichen Breiten ausgeführt werden, wie in Fig. 7 gezeigt ist, wobei ein Ausstosser in jedem Zwischenraum zwischen den Rollenteilen untergebracht wird; durch diese Vorrichtung wird der Ausstoss an verschiedene Breiten der abgeschnittenen Stangen- oder Rohrteile angepasst.
Während der letzten Phase des Abschneidevorganges kann es vorkommen, dass der Rohrteil links des Sägeblattes in Fig.
2 nach links verschoben wird, was eine Kerbe in der Schnittfläche verursachen kann. Um dies zu vermeiden, kann man z. B. den Speiser 16, dessen Bewegung in der Längsrichtung der Maschine zweckentsprechend pneumatisch betätigt ist, gegen das Ende des Rohres 6 anliegen lassen. Weil es jedoch schwer ist, den Anpressdruck gegen das Rohr mit einer Speisevorrichtung so zu regeln, dass er nicht zu gross wird, kann eine Variante vorgesehen sein, wie sie in Fig. 8 gezeigt ist.
Dadurch, dass man die Anpressrolle lla im Längsprofil sehr wenig konkav macht und ihre Längsachse im Verhältnis zu der Längsachse der Maschine in entsprechend geringem Masse schrägstellt, ergibt sich eine Vorschubeinwirkung auf das Rohr, die einen passenden, niedrigen Druck auf das Rohr in der Richtung gegen das Sägeblatt ergibt, wenn die Anpressrolle lla in der Richtung des Pfeiles gedreht wird. Die Konkavität und die Schrägstellung der Anpressrolle sind in Fig. 8 übermässig gross gezeigt.
Die gezeigte Ausführungsform ist für Druckknopfbetätigung pneumatischer Vorrichtungen und elektrischer Antriebsmotore für verschiedene Arbeitsvorgänge vorgesehen. Nichts hindert jedoch daran, dass die Kreissäge ganz manuell oder ganz oder teilweise automatisch betätigt wird. Die pneumatischen Steuervorrichtungen können z. B. durch mechanische oder elektrische (elektronische) Vorrichtungen ersetzt werden.
Einige solche Vorrichtungen und Teile sind nicht gezeigt oder beschrieben, sondern es ist vorausgesetzt, dass sie in einer an sich bekannten Weise angeordnet sind. Solche Vorrichtungen sind z. B. Speise- und Ausstosstische, Maschinengestell, Motoren, Druckluftanlagen, Antriebsvorrichtungen, Schalter, Instrumente od. dgl., die erforderlich sind, um eine komplette Abschneidekreissäge zu gestalten.
Es hat sich ergeben, dass Abschneidekreissägen wie oben beschrieben Abschnitte ergeben, die sehr hohe Forderungen erfüllen. Die Schnittflächen werden gerade und eben und geradwinklig zur Längsachse. Nach und nach ist aber die Forderung gestellt worden, dass die Abschnitte an dem einen Ende angeschrägt werden sollen, wobei das Anschrägen im selben Arbeitsgang wie das Abschneiden ausgeführt werden soll.
Ein solches Anschrägen ist wünschenswert, z. B. bei Verlaschung von Rohren, wo ein Rohrende in eine Hülse od. dgl.
eingesteckt wird und wo eine Abdichtung zwischen diesen beiden Rohrteilen mit einer Packung, z. B. in Form eines Gummiringes, ausgeführt wird, der zwischen dem Rohr und der Hülse festgeklemmt wird und der in unbelastetem Zustand einen inneren Durchmesser hat, der kleiner ist als der äussere Durchmesser des Rohres, weshalb es schwer ist, in die Packungslage ein Rohr mit ganz ebenen, das heisst nicht ange schrägten Endflächen, einzustecken.
Bei einer weiterentwickelten Ausführungsform wird das gewünschte Resultat erhalten, das heisst, gleichzeitiges Abschneiden und Anschrägen, dadurch, dass ein Anschrägfräser unmittelbar an dem Sägeblatt, zu ihm konzentrisch, angebracht ist. Solche Werkzeuge sind schon bekannt. Was neu ist, ist die Weise, in der die Anschrägtiefe eingestellt wird.
Wenn der Abschnitt nicht ganz rund ist, was es in der Pra xis sehr selten ist, sondern ein bisschen oval, wird eine konstante Schrägtiefe, gemessen von dem Aussendurchmesser des Abschnittes, dadurch erhalten, dass die Anpressrollen in Mitwirkung mit einer Einstellvorrichtung dermassen angeordnet sind, dass sie die Anschrägtiefe, die auf den gewünschten Wert einstellbar ist, bestimmen.
In den Fig. 9 und 10 ist mit 6 das Werkstück (ein Rohr) bezeichnet, von dem ein Rohrabschnitt 6a (Fig. 12) abgeschnitten und mit der Anschrägung 41 versehen werden soll.
9a und 9b sind Stützrollen, 11 ist eine Anpressrolle. 25 ist ein Teil des Maschinengestells. 26 ist ein Sägeblatt mit einem daran angebrachten konischen Fräser 27. Teil 28 ist ein mittels des Lagers 29 an dem Maschinengestellteil 25 gelagerter Hebel. Teil 30 ist ein Traghebel, der mittels des Lagers 31 an dem Hebel gelagert ist. Mit 32 ist eine als Druckluftzylinder ausgebildete Anpressvorrichtung bezeichnet, die an den Stellen 33 und 34 an 25 bzw. 28 gelagert ist. Mit 35 ist eine auch als Druckluftzylinder ausgebildete Betätigungsvorrichtung bezeichnet, die an den Stellen 36 bzw. 37 an 28 und 30 gelagert ist. Teil 38 ist eine an 28 angebrachte Stellschraube. 39 ist ein Anschlaglappen an 30.
Die Vorrichtung funktioniert in der folgenden Weise. Mit Hilfe der Betätigungsvorrichtung 35 wird der Traghebel 30 im Uhrzeigersinn, in der Richtung des Pfeiles 40, gedreht, so dass das Sägeblatt 26 mit dem Fräser 27 über dem Werkstück angehoben wird bis in die Lage, die in Fig. 9 gezeigt ist. Danach wird der Hebel 28 mit Hilfe der Anpressvorrichtung 32 im Uhrzeigersinn gedreht, so dass die Anpressrollen angehoben werden, wonach das Werkstück vorgeschoben wird. Die gewünschte Anschrägtiefe wird mit der Stellschraube 38 eingestellt. Mit Hilfe der Anpressvorrichtung 32 wird nun die Anpressrolle 11 zum Anpressen gegen das Werkstück herabgeführt, worauf mit Hilfe der Vorrichtung 35 das Werkzeug 26, 27 herabgeführt damit es das Abschneiden und Anschrägen durchführt.
Diese heruntergehende Bewegung wird dadurch begrenzt, dass der Anschlaglappen 39 gegen die Stellschraube 38 anstösst, so dass die gewünschte Anschrägtiefe erhalten wird. Diese Lage wird in Fig. 10 gezeigt, aus der hervorgeht, dass die Anschrägtiefe in diesem Beispiel etwa gleich der Hälfte der Wandstärke des Rohres ist. Nach beendigtem Abschneiden werden das Werkzeug und die Anspressrollen wieder nach oben geführt, und das Abschneiden und Anschrägen des nächsten Abschnittes findet in derselben Weise statt.
Wie hieraus hervorgeht, werden das Abschneiden und Anschrägen in einem Arbeitsgang bei Betätigung des Zylinders 35 ausgeführt. Die Abwärtsbewegung des Werkzeuges wird von der Einstellvorrichtung 38, 39 begrenzt und dadurch, dass während des Abschneidens die Anpressrolle 11 am drehenden Werkstück anliegt und seiner äusseren Kontur folgt, wird eine konstante Anschrägtiefe, von der äusseren Mantelfläche des Werkstückes ausgehend gemessen, erhalten. Die Wand des Rohres 6 wird durch das Sägeblatt 26 völlig durchgesägt.
Das Anschrägen kann stufenlos variiert werden zwischen dem Grenzwert, bei dem die Anschrägung ebenso tief ist wie die Wandstärke des Rohres, und dem Wert Null, bei dem der Abschnitt abgeschnitten, aber überhaupt nicht angeschrägt wird. Die Anschrägtiefe wird leicht jedem vorkommenden Be darf angepasst und wird z. B. von der Gestaltung der Abdichtungsvorrichtung bestimmt. Für die Einstellung zum Abschneiden von Abschnitten von Werkstücken mit erheblich variierenden Durchmessern ist der obere Teil 25 an dem Maschinengestellhauptteil auf und ab verschiebbar angeordnet, wodurch sämtliche an diesem Gestellteil 25 angeordneten Vorrichtungen senkrecht verstellbar sind im Verhältnis zu dem Werkstück.
The present invention relates to a circular saw for cutting through rod-shaped cylindrical or tubular cylindrical workpieces made of organic material, with a circular saw blade, with support rollers and pressure rollers for the workpiece. The organic material can, for. B. made of wood, paper, plastic, Bakelite.
The previously known circular saws of this type have a considerable disadvantage. As shown in FIG. 1, the workpieces are supported by the rotating support or drive rollers only on the left side of the saw blade 4. The pressure rollers 3 are only attached to this side. This works fine as long as it is a matter of cutting off narrow disks or rings from the workpieces.
But if a rod or a tube with an outer diameter of z. B. 300 mm and a length of z. B.
1635 mm is to be divided into 400 mm long sections, such a section will have to be cut from a 425 mm long remnant in a final cutting process. This means that the workpiece is pressed tightly between the rollers at the left end only about 25 mm long and that a part of the workpiece about 400 mm long is self-supporting, as shown in FIG. 1. Such cutting becomes unsatisfactory because of the deflection of the workpiece in the last stage of cutting due to the weight of the workpiece. The saw blade shows a tendency to jam, which among other things causes harmful heating and an uneven saw cut.
Another disadvantage of the circular saw with rollers only on one side of the saw blade and with a saw blade cutting from below is that the blade strives to pick up the workpiece when cutting, which is the most obvious inconvenience when cutting into narrow discs or rings with a low dead weight emerges. As a result, the contact pressure between the workpiece and the rollers changes and can even become small.
The circular saw according to the invention is characterized in that both the support rollers and the pressure rollers are rotatable and are arranged on both sides of the circular saw blade at least approximately axially parallel to the latter.
The invention is explained below using exemplary embodiments with reference to the accompanying drawing.
Fig. 1 shows a side view of a known circular saw with rollers only on one side of the saw blade;
2 shows a side view of an embodiment of the circular saw according to the invention with drive or support rollers and pressure rollers on both sides of the overlying saw blade;
Fig. 3 shows a section of the embodiment according to FIG.
2 viewed in the direction of arrows A-A;
Fig. 4 shows a side view of the same embodiment with the support rollers 7a-10a and a workpiece 6 mounted thereon which is to be cut; The pressure rollers and saw blade are shown in the lifted position;
Fig. 5 shows an end view of a cut-away ejector assembly, taken in the direction of arrows B-B in Fig.
4 seen;
FIG. 6 shows an end view of the saw blade and a pressure roller with associated suspension and control devices, viewed in the direction of the arrows C in FIG
7 shows a view from above of the roller set 9a, 9b with an ejection device for cut parts;
Fig. 8 shows a view from above on a somewhat larger scale of a pressure roller and part of a workpiece.
9 to 12, which relate to a second embodiment of the circular saw according to the invention, show:
9 shows an end view, seen from the ejection side, with the saw blade raised and pressure rollers pressed against the workpiece,
10 is the same end view with the saw blade being shown being cut and beveled.
11 shows a saw blade with an inclined milling cutter mounted thereon, and FIG
12 shows a completely cut pipe section with a beveled end.
In Fig. 1, an older type of circular saw is shown, with support rollers only on one side of the saw blade. Part 1 is a pipe ready to be cut. 2 is a support roller, 3 is a pressure roller, 4 is a saw blade and 5 is a counter holder.
FIGS. 2 to 8 show a first embodiment according to the present invention. With 6 cylindrical, rod-shaped or tubular workpieces are designated that are to be cut through. Support rollers are designated with 7a-10a and 7b-10b. As can be seen from FIG. 3, the last set of rollers consists of 10a and 10b. In the same way, the remaining roller sets are arranged as parallel roller sets 7a, 7b and 8a, 8b and 9a, 9b.
With lla and 1 lb are pressure rollers, with 12 a circular saw blade, with 13 a drive device for the saw blade, with 14 a bearing for the saw blade, with 15 a rotatable counter-holder, with 16 a feed device, with 17 an ejector, with 18 a compressed air cylinder, with 19 a support arm, with 20 a lever acting as a suspension device, with 21 a second compressed air cylinder, with 22 a driver device, with 23 a protective and vacuum device, with 24 a counterweight and with 25 a part of the machine frame.
The cutting proceeds in the following way: A pipe to be cut is conveyed down from a dining table onto the roller sets 7a, 7b and 8a, 8b, as shown in FIG. The pressure rollers 11a and 11b and the saw blade 12 are raised a little. The feed device 16 has the position shown in FIG. The counter holder 15 is fixed in a position which depends on the desired length of the cut pipe parts. With the help of the feeder 16, the pipe is conveyed against the counter holder 15, after which the feeder 16 is returned so much that it no longer rests against the pipe end so that the pipe is not pressed against the saw blade during cutting. The saw blade 12 is moved down, the pressure rollers also being moved down until they rest against the pipe.
The saw blade cuts through the pipe wall, rotating the pipe a little more than one revolution. As can be seen from the drawing, the pipe also rests on the roller set 9a, 9b and possibly also on 10a, 10b during the cutting off.
When the cutting is carried out, the cut pipe part is further conveyed to a discharge table by means of the discharge device 17, which, for. B. is actuated by the compressed air cylinder 18.
The saw blade and the pressure rollers can be appropriately arranged as shown in FIG. A support arm 19 is arranged on the machine frame 25 such that it can be rotated up and down. He carries the saw blade 12 and a device that serves to collect and vacuum sawdust and also as protection from the saw blade. A lever 20 is rotatably mounted on the machine frame 25 in the same way. This lever carries the pressure rollers. The weight of the rollers and the lever is adjusted so that a suitable contact pressure is obtained between the pressure rollers and the pipe 6 to be cut.
In order to avoid that weak, thin-walled tubes are deformed by the pressure of the pressure rollers and the lever 20, the latter can appropriately be provided with a displaceable counterweight 24 in order to partially balance the weight of the rollers and the lever.
It is possible to obtain the same effect in other ways, e.g. B. with a spring device acting on the lever 20. The support arm 19 is actuated with the aid of the compressed air cylinder 21. A driver device 22 is fixedly attached to it, so that the lever 20 is raised when the support arm 19 is rotated upwards. When the saw blade is moved downward, the lever 20 remains supported on the driver 22 until the pressure rollers are brought down until they are pressed against the pipe. The movements of the pressure rollers and the saw blade are then independent of one another during the actual cutting, as can be seen from FIG.
In order to facilitate the ejection of completely cut rod or tube parts, the roller 9b can appropriately be designed in several unequal widths, as shown in FIG. 7, an ejector being accommodated in each intermediate space between the roller parts; This device adjusts the output to the different widths of the cut rod or tube parts.
During the last phase of the cutting process, the pipe section to the left of the saw blade in Fig.
2 is shifted to the left, which can cause a notch in the cut surface. To avoid this, you can z. B. the feeder 16, the movement of which is appropriately pneumatically actuated in the longitudinal direction of the machine, rest against the end of the tube 6. However, because it is difficult to regulate the contact pressure against the pipe with a feed device so that it does not become too great, a variant can be provided, as shown in FIG. 8.
Because the pressure roller 11a is made very slightly concave in the longitudinal profile and its longitudinal axis is inclined to a correspondingly small extent in relation to the longitudinal axis of the machine, there is a feed effect on the pipe that counteracts a suitable, low pressure on the pipe in the direction the saw blade results when the pressure roller 11a is rotated in the direction of the arrow. The concavity and the inclined position of the pressure roller are shown excessively large in FIG.
The embodiment shown is intended for push-button actuation of pneumatic devices and electric drive motors for various operations. However, nothing prevents the circular saw from being operated entirely manually or fully or partially automatically. The pneumatic control devices can e.g. B. be replaced by mechanical or electrical (electronic) devices.
Some such devices and parts are not shown or described, but it is assumed that they are arranged in a manner known per se. Such devices are e.g. B. dining and ejection tables, machine frames, motors, compressed air systems, drive devices, switches, instruments od. The like. That are required to design a complete circular cutting saw.
It has been found that circular cutting saws, as described above, result in sections that meet very high requirements. The cut surfaces become straight and even and at right angles to the longitudinal axis. Gradually, however, the requirement has been made that the sections should be beveled at one end, with the beveling being carried out in the same operation as the cutting.
Such a bevel is desirable, e.g. B. when lashing pipes where a pipe end in a sleeve or the like.
is inserted and where a seal between these two pipe parts with a pack, e.g. B. in the form of a rubber ring, which is clamped between the tube and the sleeve and which in the unloaded state has an inner diameter that is smaller than the outer diameter of the tube, which is why it is difficult to use a tube in the packing layer Insert completely flat, i.e. not beveled, end faces.
In a further developed embodiment, the desired result is obtained, that is, simultaneous cutting and beveling, in that a bevel cutter is attached directly to the saw blade, concentric to it. Such tools are already known. What's new is the way in which the bevel depth is adjusted.
If the section is not completely round, which is very rare in practice, but a bit oval, a constant inclined depth, measured from the outer diameter of the section, is obtained by arranging the pressure rollers in cooperation with an adjusting device that they determine the bevel depth, which can be adjusted to the desired value.
In FIGS. 9 and 10, 6 denotes the workpiece (a pipe) from which a pipe section 6a (FIG. 12) is to be cut off and provided with the bevel 41.
9a and 9b are support rollers, 11 is a pressure roller. 25 is part of the machine frame. 26 is a saw blade with a conical milling cutter 27 attached to it. Part 28 is a lever mounted on the machine frame part 25 by means of the bearing 29. Part 30 is a support lever which is mounted on the lever by means of the bearing 31. A pressure device designed as a compressed air cylinder is designated by 32 and is mounted at points 33 and 34 on 25 and 28, respectively. With 35 an actuating device, which is also designed as a compressed air cylinder, is designated, which is mounted on 28 and 30 at points 36 and 37, respectively. Part 38 is a set screw attached to 28. 39 is a stop tab at 30.
The device works in the following manner. With the aid of the actuating device 35, the support lever 30 is rotated clockwise, in the direction of the arrow 40, so that the saw blade 26 with the milling cutter 27 is raised above the workpiece to the position shown in FIG. 9. The lever 28 is then rotated clockwise with the aid of the pressing device 32 so that the pressing rollers are raised, after which the workpiece is advanced. The desired bevel depth is set with the adjusting screw 38. With the help of the pressure device 32, the pressure roller 11 is now brought down for pressing against the workpiece, whereupon the tool 26, 27 is brought down with the help of the device 35 so that it performs the cutting and bevelling.
This downward movement is limited by the fact that the stop tab 39 abuts against the adjusting screw 38 so that the desired bevel depth is obtained. This position is shown in FIG. 10, from which it can be seen that the bevel depth in this example is approximately equal to half the wall thickness of the pipe. When the cutting is complete, the tool and the pressure rollers are guided upwards again, and the cutting and chamfering of the next section takes place in the same way.
As can be seen from this, the cutting and chamfering are carried out in one operation when the cylinder 35 is actuated. The downward movement of the tool is limited by the adjustment device 38, 39 and because the pressure roller 11 rests on the rotating workpiece during cutting and follows its outer contour, a constant bevel depth, measured from the outer surface of the workpiece, is obtained. The wall of the tube 6 is sawed through completely by the saw blade 26.
The bevel can be varied continuously between the limit value at which the bevel is just as deep as the wall thickness of the pipe, and the value zero, at which the section is cut off but not beveled at all. The chamfer depth is easily adapted to every need that may occur and is z. B. determined by the design of the sealing device. For the setting for cutting off sections of workpieces with considerably varying diameters, the upper part 25 is arranged on the main machine frame part so that it can be slid up and down, whereby all devices arranged on this frame part 25 are vertically adjustable in relation to the workpiece.