Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Bilden von Bretterlagen aus Brettern mit über ihre Länge gleicher oder ungleicher Breite, welche Bretterlagen dazu bestimmt sind, zu einem Stapel mit parallelen Längsseiten aufeinandergeschichtet zu werden. Eine Bretterstapelmaschine soll in der Lage sein, die z. B. in Sägewerken anfallenden Bretter, welche an den Rändern noch roh sind und über ihre Länge ungleiche Breiten haben können, stapeln zu können. Sie soll auch Bretter stapeln können, die nach einer weiteren Verarbeitung parallele Längsränder haben und eventuell mit Nut und Kamm versehen sind. Ein wichtiges Problem bei der Stapelung von Brettern ist die Bildung einer Bretterlage. Diese muss aus beliebigen Brettbreiten so zusammengestellt werden, dass ihre äussersten Ränder der Lage parallel sind und eine immer gleiche, vorausbestimmte Lagenbreite, die spätere Stapelbreite, entsteht.
Beim automatischen Stapeln von beliebig breiten Brettern, unter Bildung von Stapellagen einheitlicher Breiten, stellt sich die Schwierigkeit, zu bestimmen, ob ein gewisses Brett noch in einer Stapellage Platz hat oder nicht. Die auf den Namen des Anmelders lautende deutsche Offenlegungsschrift 2 259 394 beschreibt eine Steuereinrichtung, welche die Breiten der anfallenden Bretter addiert und frühzeitig feststellt, wenn ein neues-Brett nicht mehr in der in Bildung begriffenen Stapellage Platz hat. Die vorliegende Erfindung soll es nun ermöglichen, aus den anfallenden Brettern eine Bretterlage kontinuierlich oder mit Unterbruch aufzubauen, wobei die Bretter noch mit einem beliebigen Abstand voneinander ausgebreitet werden können.
Bei bekannten Stapelmaschinen werden die Bretterlagen aus unregelmässig breiten Brettern von Hand so zusammengestellt, dass diese zum Auslegen auf dem Stapel die richtige Breite haben. Für immer gleichbleibende Brettbreiten sind Systeme bekannt, welche die Bretter ganz zusammenschieben, worauf diese durch eine Vorrichtung in der gewünschten Lagenbreite, nämlich ein ganzes Vielfaches der Brettbreite, abgeholt und auf den Stapel gelegt werden. Sollen bei diesem Verfahren Lücken zwischen den einzelnen Brettern entstehen, dann wird die zusammengeschobene Lagenbreite schmaler als die fertige Stapelbreite gewählt. Anschliessend werden die so zusammengeschobenen Bretter zum Beispiel auf Schraubenfedern gelegt, welche dann auf die fertige Stapelbreite ausgezogen werden, wodurch sich die Bretter voneinander entfernen, bzw. Lücken zwischen den einzelnen Brettern entstehen.
Die erfindungsgemässe Einrichtung ist gekennzeichnet durch eine Fördereinrichtung, welche die Bretter in beliebiger Reihenfolge zufördert, und ein dem Abgabeende der Fördereinrichtung zugeordnetes Fördermittel, welches die einzelnen Bretter übernimmt. wobei das Fördermittel um die jeweils erforderliche Brettbreite und um einen bestimmten Abstand zwischen den Brettern verschoben wird.
In der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Einrichtung und Anordnung in einer Stapelmaschine dargestelit. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische schematische Darstellung der Stapelmaschine. und die Fig. 2 u. 3 schematische Teilaufrisse zu Fig. 1, in welchen die wichtigsten Teile einer ersten bzw. zweiten Ausführungsform der erfindungsgemässen Einrichtung eingezeichnet sind.
In der gezeigten Stapelmaschine (Fig. 1) werden Bretter 100 entweder von Hand oder maschinell, zum Beispiel durch eine Vereinzelungsanlage, auf Rollen 101 einer Längstransportvorrichtung gelegt. Durch diese Rollen 101 werden die Bretter 100 bis zu einem Anschlag 102 befördert, welcher über einen Endschalter 103 den nicht gezeigten motorischen Antrieb von Querförderketten 104 in Betrieb setzt. Durch den Anschlag 102 wird erreicht, dass allle Bretter in der Y-Richtung (Stapellängsrichtung) gleich weit befördert werden und damit ihre in Längsförderrichtung vorn liegende Stirnseite auf eine Stapelstirnseite ausgerichtet ist. Die Querförderketten 104 sind in einheitlichen Abständen mit Fördernocken 105 versehen.
Die Übergabe erfordert jedoch keine solche Fördemok- ken, wenn die Bretter auf andere als die im folgenden beschriebene Art mit ihren Längskanten parallel zu einem im Entstehen begriffenen Stapel aufgelegt werden.
Um Stapel zu erhalten, deren Aussenkanten gleichmässig liegen, müssen über ihre Länge ungleich breite Bretter mit geeigneten Mitteln so aufgelegt werden, dass ein Brett, welches in Fig. 1 rechts auf den Stapel zu liegen kommt, mit der rechten Kante parallel zur Stapelachse Y aufgesetzt wird, während ein Brett, welches in Fig. 1 links auf den Stapel zu liegen kommt, mit der linken Kante parallel zur Stapelachse gerichtet wird.
Für jedes Brett muss spätestens dann, wenn es den in Fig. 2 mit A bezeichneten Bereich durchläuft, bestimmt werden, mit welcher Kante es auf die Y-Richtung ausgerichtet wird. Dies erfolgt durch die schon erwähnte, in der weiter oben erwähnten Offenlegungsschrift beschriebene Steuereinrichtung, und zwar je nachdem, ob das betreffende Brett in der Bretterlage noch Platz hat oder nicht.
In dem hier gezeigten Beispiel ziehen die Fördernocken 105 jedes Brett seitlich von den Rollen 101 ab, wodurch erreicht wird, dass jedes solche Brett an seiner in Förderrichtung hinteren Längskante parallel zur Y-Richtung, d. h. zur Stapellängsachse verläuft.
Nach einem Vorschlag, der Gegenstand einer anderen Patentanmeldung bildet, sind im Bereich A zunächst bei den Umlenkrollen 110 heraufklappbare Arme zwischen den Förderketten 104 angeordnet, die jeweils dann, wenn sich über ihnen ein erstes Brett einer Bretterlage befindet, heraufgeklappt werden, damit bei angehaltenen Förderketten 104 dieses Brett gegen die Hinterseite der über der Achse der Umlenkrollen 110 gelegenen Mitnehmernocken 105 anzuliegen kommt und so mit seiner rechtsseitigen bzw. in Förderrichtung vorn gelegenen Längskante auf die Y-Richtung ausgerichtet wird.
Sobald dies erfolgt ist, werden solche Schwenkarme wieder herabgeschwenkt. Zudem werden Tragarme 106, welche hier ein Weiterfördermittel bilden, ganz zurückgezogen sein. Wenn es sich bei dem Weiterfördermittel um ein Band 116, dargestellt in Fig. 3, handelt, braucht dieses Band keine genaue, definierte Position einzunehmen. Bei der weiteren Förderung durch die Querförderketten 104 gelangt das Brett nun in den Tastbereich von Schalter 103 mit Tasteinrichtung 103a. Schalter 103 bewirkt, dassjetzt das Weiterfördermittel, bestehend aus den Tragarmen 106 oder dem Band 116, mit ungefähr gleicher Geschwindigkeit wie die Querförderketten 104 und in gleicher Richtung verschoben werden. Dadurch wird das Brett von den Querförderketten 104 auf das Weiterfördermittel 106 oder 116 hinüber gewechselt.
Sobald das wechselnde Brett aus dem Bereich der Tasteinrichtung 103a herausläuft, wird der Antrieb des Weiterfördermittels unterbrochen. Das Weiterfördermittel 106 od. 116 wird erst weiter verschoben, wenn ein neues Brett in den Tastbereich des Schalters 103 kommt. Durch die Nocken 105 wird erreicht, dass zwischen jedem ankommenden Brett mindestens ein Abstand v. Nockenbreite vorhanden ist, wodurch die Tastvorrichtung des Schalters 103 das Vorbeilaufen der linksseitigen Längskante jedes einzelnen Brettes mit Sicherheit feststellen kann. Soll nun die Lage mit einer beliebigen einstellbaren Lücke aufgebaut werden, dann kann die Form des Tasters 103a so gewählt werden, dass der Vorschub des Weiterfördermittels mit mehr od. weniger Verzögerung abgeschaltet wird, wodurch zwischen den Brettern Lücken entstehen. Die Übergabe v.
BretternaufdasWeiterfördermittel wiederholt sich so lange, bis die in der Offenlegungsschrift beschriebene Steuereinrichtung feststellt, dass noch das nächste Brett, welches sich zur Zeit in SektorA befindet, in der Stapellage Platz hat, dass aber das übernächste Brett in dieser Stapellage nicht mehr Platz hat. Damit dieses Brett. das noch Platz hat, so gestapelt wird, dass seine hintere Kante bündig zum vorgesehenen Stapelrand zu liegen kommt. wird - nach Auf- und Abschwenken der Arme zwecks Ausrichtens dieser Kante auf die Y-Richtung - der Tragarm 106 in eine feste Position, Endstellung 1, ausgefahren. Diese Endstellung list dort wo die Förderung der Bretter durch das Querförderband 104.
wegen der Umfahrung des Bandes um die Umlenkrolle 110 aufhört. Das letzte Brett der Stapellage wird dabei auf die verschiebbare Ebene geschoben, ohne dass sich diese weiter bewegt. Schalter 103 ist also jetzt überbrückt und bewirkt keinen zusätzlichen Vorschub. Es istjetzt eine ganze Bretterlage auf der verschiebbaren Ebene ausgelegt. Nun wird der Antrieb der Querförderketten 104 erneut stillgelegt und der Tragarm 106 in eine,Endstellung II ausgefahren. Hier wird in bekannter Weise die ganze Bretterlage auf den im Entstehen begriffenen Stapel abgesetzt. In Fig. 2 erfolgt dies durch Halten der Bretterlage oben mittels bekannter Haltevorrichtungen 117 und Zurückziehen der Tragarme 106; in der Anordnung nach Fig.
3 erfolgt derselbe Vorgang durch Abholen der gesamten Lage zum Beispiel mit einer Vakuumeinrichtung 118 von oben, worauf die Lage auf den im Entstehen begriffenen Stapel 119 abgesetzt wird.
The invention relates to a device for forming board layers from boards with the same or unequal width over their length, which board layers are intended to be stacked in a stack with parallel long sides. A board stacking machine should be able to process the z. B. occurring in sawmills boards, which are still raw at the edges and can have unequal widths over their length to be able to stack. It should also be able to stack boards which, after further processing, have parallel longitudinal edges and are possibly provided with a groove and comb. An important problem with the stacking of boards is the formation of a board layer. This must be put together from any board width in such a way that its outermost edges of the layer are parallel and always the same, predetermined layer width, the later stack width, is created.
When automatically stacking boards of any width, with the formation of stacking layers of uniform widths, the difficulty arises in determining whether a certain board still has space in a stacking layer or not. The German Offenlegungsschrift 2 259 394 in the name of the applicant describes a control device which adds the widths of the boards and detects at an early stage when a new board no longer has space in the stacked position that is being formed. The present invention is intended to make it possible to build up a layer of boards continuously or with interruptions from the resulting boards, the boards still being able to be spread out at any distance from one another.
In known stacking machines, the board layers are put together by hand from irregularly wide boards so that they have the correct width for laying out on the stack. Systems are known for always constant board widths which push the boards together completely, whereupon they are picked up by a device in the desired layer width, namely a whole multiple of the board width, and placed on the stack. If this method is used to create gaps between the individual boards, then the pushed-together layer width is selected to be narrower than the finished stack width. The boards pushed together in this way are then placed, for example, on helical springs, which are then pulled out to the finished stack width, causing the boards to move away from each other or to create gaps between the individual boards.
The device according to the invention is characterized by a conveying device which conveys the boards in any order, and a conveying means assigned to the delivery end of the conveying device, which takes over the individual boards. wherein the conveyor is moved by the board width required in each case and by a certain distance between the boards.
In the accompanying drawing, an embodiment of the device and arrangement according to the invention in a stacking machine is shown. Show it:
1 shows a perspective schematic representation of the stacking machine. and Figs. 2 u. 3 schematic partial elevations of FIG. 1, in which the most important parts of a first and second embodiment of the device according to the invention are drawn.
In the stacking machine shown (FIG. 1), boards 100 are placed on rollers 101 of a longitudinal transport device either by hand or by machine, for example by means of a separating system. By means of these rollers 101, the boards 100 are conveyed up to a stop 102 which, via a limit switch 103, puts the motorized drive, not shown, of transverse conveyor chains 104 into operation. The stop 102 ensures that all boards are conveyed to the same distance in the Y direction (longitudinal direction of the stack) and thus their front side, which is at the front in the longitudinal conveying direction, is aligned with a front side of the stack. The cross conveyor chains 104 are provided with conveyor cams 105 at uniform intervals.
However, the handover does not require any such conveyance tokens if the boards are placed in a manner other than the one described below with their longitudinal edges parallel to a stack that is being formed.
In order to obtain stacks whose outer edges are uniform, boards of unequal width must be placed over their length using suitable means so that a board that comes to lie on the right of the stack in FIG. 1 is placed with the right edge parallel to the stack axis Y. is, while a board, which comes to lie on the stack on the left in Fig. 1, is directed with the left edge parallel to the stack axis.
For each board, at the latest when it passes through the area labeled A in FIG. 2, it must be determined with which edge it is aligned in the Y direction. This is done by the already mentioned control device described in the laid-open specification mentioned above, depending on whether or not the board in question still has space in the board layer.
In the example shown here, the conveyor cams 105 pull each board laterally from the rollers 101, which means that each such board is parallel to the Y-direction at its rear longitudinal edge in the conveying direction, ie. H. runs to the longitudinal axis of the stack.
According to a proposal, which forms the subject of another patent application, arms that can be folded up are arranged between the conveyor chains 104 in area A at the deflection rollers 110, which arms are then folded up whenever a first board of a layer of boards is above them, so that when the conveyor chains are stopped 104 this board comes to rest against the rear side of the driver cams 105 located above the axis of the deflection rollers 110 and is thus aligned with its right-hand side or longitudinal edge located in the front in the conveying direction in the Y-direction.
As soon as this has taken place, such pivot arms are pivoted down again. In addition, support arms 106, which here form a further conveying means, will be completely withdrawn. If the onward conveying means is a belt 116, shown in FIG. 3, this belt does not need to assume an exact, defined position. During the further conveyance by the cross conveyor chains 104, the board now comes into the touch area of switch 103 with touch device 103a. Switch 103 causes the onward conveyor, consisting of the support arms 106 or the belt 116, to be displaced at approximately the same speed as the cross conveyor chains 104 and in the same direction. As a result, the board is switched from the cross conveyor chains 104 to the onward conveyor 106 or 116.
As soon as the changing board runs out of the area of the sensing device 103a, the drive of the further conveying means is interrupted. The further conveying means 106 or 116 is only shifted further when a new board comes into the touch area of the switch 103. The cams 105 ensure that at least one distance v between each arriving board. Cam width is present, whereby the sensing device of the switch 103 can determine the passage of the left-hand longitudinal edge of each individual board with certainty. If the position is now to be built up with any adjustable gap, then the shape of the button 103a can be selected such that the advance of the further conveying means is switched off with more or less delay, which creates gaps between the boards. The transfer of v.
Boards on the further conveying means repeats itself until the control device described in the laid-open specification determines that the next board, which is currently in sector A, still has space in the stacking position, but that the next but one board in this stacking position no longer has room. So that this board. that still has space, is stacked so that its rear edge is flush with the intended stacking edge. the support arm 106 is extended into a fixed position, end position 1, after the arms have been pivoted up and down for the purpose of aligning this edge in the Y direction. This end position is where the boards are conveyed by the cross conveyor belt 104.
because of the bypassing of the belt around the deflection roller 110 stops. The last board of the stack is pushed onto the movable level without it moving any further. Switch 103 is now bridged and does not cause any additional advance. A whole layer of boards has now been laid out on the movable level. The drive of the transverse conveyor chains 104 is now shut down again and the support arm 106 is extended into an end position II. Here, in a known manner, the entire layer of boards is deposited on the stack that is being formed. In Fig. 2 this is done by holding the board layer above by means of known holding devices 117 and pulling back the support arms 106; in the arrangement according to Fig.
3, the same process takes place by fetching the entire layer, for example with a vacuum device 118, from above, whereupon the layer is deposited on the stack 119 which is being created.