Schleuderstrahlmaschine für die Behandlung von drahtförmigem Putzgut
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Schleuderstrahlmaschine für die Behandlung von drahtförmigem Putzgut. Bei durchlaufendem Betrieb wird das Putzgut in Bunden angeliefert, wobei Ringe oder Windungen, an einer Kammwalze hängend, einer Schraubenlinie folgend, durch eine Be handlungszone laufen.
Da bei den bisherigen, bekannten Drahtstrahlmaschinen die Auflagefläche des Drahtes auf der Kammwalze sehr klein ist, zeigen sich während des Betriebes, insbesondere beim Anfahren oder beim Abbremsen der Kammwalze, Schwierigkeiten, weil die Reibung Draht-Kammwalze, also Metall auf Metall, zu gering ist.
Die Massenträgheit des Drahtes, insbesondere des Drahtbundes bewirkt, dass einerseits beim Anfahren der Kammwalze die mehr oder weniger geschlossenen Drahtbunde am Anfang und am Ende der Kammwalze nicht sogleich mitdrehen und anderseits beim Abbremsen der Kammwalze noch etwas weiterdrehen. In beiden Fällen entstehen Stauungen bzw. Dehnungen in den Drahtwindungen, d. h. der Windungsdurchmesser verändert sich unregelmässig. Bei solchen Stauungen und Dehnungen der Drahtwindungen sind Störungen im Betriebsablauf unvermeidlich.
Bei bisher bekannten Drahtring-Entzunderungsmaschinen mit Kammwalze hat man, um den beschriebenen Nachteil zu vermeiden, die Kammwalze dreiteilig gebaut. Hierbei wurden Anfang und Ende der Kammwalze, also die Teile, welche die Drahtbunde vor, während und nach dem Abwickeln des Drahtes tragen, vom Hauptteil in der Maschine getrennt und mit Kupplungen versehen. Mit diesen Bremskupplungen können Anfang und Ende der Kammwalze gegenüber dem Mittelteil reguliert, d. h. abgebremst werden. Dadurch ist es möglich, den Durchmesser der Drahtwindungen einheitlich und mehr konstant zu halten. Maschinen mit solchen Bremskupplungen bedingen jedoch eine sehr aufmerksame Bedienung des Antriebes. Dieser Antrieb mit Kupplungen ist kompliziert und teuer.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schleuderstrahlmaschine zu bauen, bei der diese Nachteile vermieden werden, um gleichmässigere Windungsdurchmesser zu erhalten. Dadurch kann die Zahl der Betriebsunterbrechungen durch Störungen im Drahtablauf vermindert werden.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Reibung zwischen Draht und Kammwalze so vergrössert wird, dass ein konstantes Mitdrehen des Drahtes auf der Kammwalze gewährleistet ist. Dies geschieht dadurch, dass auf die Kammwalze Reibbeläge angeordnet sind. Diese Reibbeläge bestehen beispielsweise aus Gummi oder Kunststoff mit einem Verbindungselement.
Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes in vereinfachter Darstellungsweise, und zwar:
Fig. 1 eine Längsansicht der Kammwalze, an deren beiden Enden die Draht-Bunde hängen,
Fig. 2 einen Querschnitt nach der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch ein Stück Kammwalze im Strahlbereich in vergrössertem Massstab mit Reibbelägen nach Linie III-III in Fig. 4,
Fig. 4 einen Schnitt durch die Kammwalze mit Reibbelag nach Linie IV-IV in Fig. 3,
Fig. 5 ein Beispiel einer Verbindung der Enden eines Reibbelages nach Fig. 4, in vergrössertem Massstab.
Aus den Fig. 1 und 2 ist der an der Kammwalze 1 hängende abzuwickelnde Draht-Bund 2 ersichtlich. Der durch die Kämme 3 ausgezogene Draht 4 bewegt sich schraubenförmig durch den Strahlraum 5 unter den Schleuderrädern 6.
Der gestrahlte Draht wird am anderen Ende der Maschine auf der Kammwalze 1 wieder zu einem Bund 9 gewickelt, von wo dieser mit bekannten, nicht dargestellten Mitteln abgenommen und weitertransportiert wird.
Um die Reibung und damit die Mitnahme des Drahtes 4 auf der Kammwalze 1 zu erhöhen, werden zwischen den Kammscheiben 3 auswechselbare Reibbeläge 7 angebracht.
Diese Reibbeläge 7 bestehen aus Gummi oder einem anderen Material mit hohem Reibungskoeffizienten, beispielsweise Kunststoff und werden mit einem Riemenverbinder 8 zusammengehalten oder aufvulkanisiert.
Am Anfang und am Ende der Kammwalze 1, wo sich Abwickel- und Aufwickeldrahtbunde 2, 6 befinden, kann der Reibbelag weggelassen werden. Der Laufdurchmesser der Kammwalze 1 mit den Reibbelägen 7 ist dann grösser als der Laufdurchmesser der Wellenenden. Dies ist erwünscht, da die Umfangsgeschwindigkeiten der Drahtwindungen 2 und 9 infolge der mehrschichtigen Lage grösser sind als die Wellenenden innerhalb der Draht-Bunde 2 und 9. Bei richtiger Wahl der Reibbelagdicke entspricht die mittlere Umfangsgeschwindigkeit der Drahtwindungen der Draht-Bunde 2 und 9 der Umfangsgeschwindigkeit der Windungen auf dem Reibbelag 7.
Durch das Anbringen solcher Reibbeläge ist es nun möglich geworden, mit diesen einfachen Mitteln die kostspieligen Bremskupplungen mit Zubehör zu ersetzen, die Bedienung der Maschinen zu vereinfachen und die Störanfälligkeit der Anlage zu reduzieren. Hieraus resultiert eine grössere Wirtschaftlichkeit bei der Entzunderung des in Bunden angelieferten Drahtes, als sie mit den bisher bekannten Schleuderstrahlmaschinen erzielbar war.
Centrifugal blast machine for the treatment of wire-shaped cleaning items
The present invention relates to a centrifugal blast machine for the treatment of wire-shaped items to be cleaned. In continuous operation, the items to be cleaned are delivered in bundles, with rings or windings hanging on a comb roller following a helical line and running through a treatment zone.
Since the contact surface of the wire on the comb roller is very small in the previous, known wire blasting machines, difficulties arise during operation, especially when starting or braking the comb roller, because the friction between the wire comb roller, i.e. metal on metal, is too low .
The inertia of the wire, in particular the wire bundle, means that on the one hand the more or less closed wire bundles at the beginning and end of the comb roller do not rotate immediately when the comb roller starts up, and on the other hand continue to rotate a little further when the comb roller is braked. In both cases congestion or expansion occurs in the wire windings, i.e. H. the coil diameter changes irregularly. With such jams and stretching of the wire windings, disruptions in the operational sequence are inevitable.
In previously known wire ring descaling machines with a comb roller, the comb roller was constructed in three parts in order to avoid the disadvantage described. Here, the beginning and end of the comb roller, i.e. the parts that carry the wire bundles before, during and after unwinding the wire, were separated from the main part in the machine and provided with couplings. With these brake clutches, the beginning and end of the comb roller can be regulated relative to the central part, i.e. H. be braked. This makes it possible to keep the diameter of the wire turns uniform and more constant. Machines with such brake clutches, however, require very careful operation of the drive. This drive with clutches is complicated and expensive.
The invention is based on the object of building a centrifugal blast machine in which these disadvantages are avoided in order to obtain more uniform winding diameters. This can reduce the number of business interruptions caused by faults in the wire flow.
According to the invention, this object is achieved in that the friction between the wire and the comb roller is increased so that a constant rotation of the wire on the comb roller is guaranteed. This takes place in that friction linings are arranged on the comb roller. These friction linings consist for example of rubber or plastic with a connecting element.
The drawing shows an embodiment of the subject matter of the invention in a simplified representation, namely:
Fig. 1 is a longitudinal view of the comb roller, at both ends of which hang the wire bundles,
Fig. 2 shows a cross section along the line II-II in Fig. 1,
3 shows a longitudinal section through a piece of comb roller in the jet area on an enlarged scale with friction linings according to line III-III in FIG. 4,
Fig. 4 shows a section through the comb roller with friction lining along line IV-IV in Fig. 3,
FIG. 5 shows an example of a connection of the ends of a friction lining according to FIG. 4, on an enlarged scale.
From FIGS. 1 and 2, the wire bundle 2 to be unwound hanging on the comb roller 1 can be seen. The wire 4 drawn out through the combs 3 moves helically through the blasting space 5 under the centrifugal wheels 6.
The blasted wire is wound again at the other end of the machine on the comb roller 1 to form a bundle 9, from where it is removed and transported on by known means, not shown.
In order to increase the friction and thus the entrainment of the wire 4 on the comb roller 1, exchangeable friction linings 7 are attached between the comb disks 3.
These friction linings 7 consist of rubber or another material with a high coefficient of friction, for example plastic, and are held together with a belt connector 8 or vulcanized on.
At the beginning and at the end of the comb roller 1, where the unwinding and winding wire coils 2, 6 are located, the friction lining can be omitted. The barrel diameter of the comb roller 1 with the friction linings 7 is then greater than the barrel diameter of the shaft ends. This is desirable because the circumferential speeds of the wire windings 2 and 9 are greater than the shaft ends within the wire coils 2 and 9 due to the multilayered layer the turns on the friction lining 7.
By attaching such friction linings, it has now become possible to use these simple means to replace the costly brake clutches with accessories, to simplify the operation of the machines and to reduce the system's susceptibility to failure. This results in greater economic efficiency in the descaling of the wire delivered in coils than could be achieved with the previously known centrifugal blasting machines.