Rayonnage démontable Le brevet principal a pour objet un rayonnage démontable, c'est-à-dire constitué de montants disposés par paires, l'un sur la façade du rayonnage et l'autre sur la façade opposée, de traverses placées horizontale ment entre les deux montants d'une même paire, et de planchettes accrochées sur les traverses pour former des rayons, chaque montant consistant en un profilé ayant une section horizontale en forme de T creux dont l'aile, correspondant à la branche supérieure du T, est placée sur la façade du rayonnage, tandis que l'une et l'autre paroi formant l'aile perpendiculaire de ce profilé com portent une série de perforations régulièrement espacées sur toute la hauteur du montant,
les traverses étant cons tituées chacune par un barreau plat appliqué contre l'une des parois perforées et de l'aile perpendiculaire d'un montant, et dont les extrémités sont pourvues d'au moins une languette coudée engagée dans les perfora tions de la paroi correspondante.
Les perfectionnements de la présente invention ont essentiellement pour but d'augmenter encore la robus tesse des rayonnages réalisés au moyen des éléments ainsi prévus et de faciliter la fabrication industrielle de ces éléments pour un prix de revient relativement réduit.
Le rayonnage démontable selon la présente inven tion est caractérisé en ce qu'il comprend une série de plaques disposées verticalement les unes à côté des rayons, chaque montant consistant en un profilé ayant autres, et les unes au-dessus des autres, pour former les parois latérales du rayonnage, chacune de ces plaques présentant une longueur correspondant sensiblement à l'écartement prévu entre deux montants successifs, cependant que la face externe des montants présente deux séries de perforations disposées les unes au-dessus des autres, et qui reçoivent des languettes d'accrochage prévues sur les bords verticaux des plaques.
Une forme d'exécution du rayonnage objet de l'in vention sera décrite, à titre d'exemple, en référence au dessin annexé sur lequel La fig. 1 est une vue partielle en plan de dessus du rayonnage.
La fig. 2 est une vue en perspective représentant l'un des montants arrière du rayonnage et les éléments qui sont fixés sur celui-ci.
La fig. 3 est une vue partielle en perspective de la face arrière du rayonnage.
La fig. 4 est une vue en perspective d'une plaque verticale.
La fig. 5 est une vue partielle en perspective de l'un des montants.
La fig. 6 est une vue en perspective de l'une des tra verses.
Les fig. 7 et 8 sont des vues partielles en perspective de deux variantes.
Les fig. 9 et 10 sont des vues en coupe, respective ment suivant la ligne IX-IX de la fig. 6 et la ligne X-X de la fig. 7.
La fig. 11 est une vue en perspective de l'un des plateaux.
Les fig. 12, 13 et 14 sont des vues partielles en pers pective illustrant les différentes phases de fabrication d'un tel plateau.
Le rayonnage représenté comprend une série de mon tants verticaux 1 réunis par paires, en étant disposés sur l'une et l'autre façade du rayonnage correspondant, une série d'entretoises horizontales assurant l'assem blage des deux montants d'une même paire, et une série de plateaux horizontaux 3 accrochés sur les traverses.
Chaque montant 1 est constitué par un profilé dont la section affecte la forme d'un T creux. L'aile 4 de ce profilé, qui correspond à la branche supérieure du T, est destinée à être placée sur la façade correspondante du rayonnage. Son autre aile, qui peut être considérée comme son aile principale, est formée par deux parois parallèles 5a et 5b qui s'étendent vers l'intérieur du rayonnage.
Du fait que le présent profilé est creux, ces deux parois présentent entre elles un certain écartement égal à la largeur de la branche correspondante du T.
Ces deux parois comportent une série de perfora tions 6 régulièrement réparties sur la hauteur du profilé correspondant, ces perforations étant destinées à rece voir des languettes d'accrochage prévues aux extrémi tés des traverses horizontales 2. Ces perforations sont constituées par des ouvertures carrées, relativement larges.
Mais cette forme peut être différente<B>;</B> ainsi, elle peut être éventuellement rectangulaire ou trapézoïdale.
Ces perforations sont disposées dans la partie cen trale des parois 5a et 5b. L'exécution de ces perforations est donc beaucoup plus facile que celle des fentes 6 pré vues dans le rayonnage selon le brevet principal, car ces dernières fentes étaient situées sur le bord des parois 5a et 5b attenantes aux parties voisines 7a et 7b de cha que montant.
Ces dernières parties sont susceptibles de servir de butées pour les extrémités des traverses horizontales. Par ailleurs, les deux parois 5a et 5b sont suivies de deux rebords 8 rabattus à angle droit et qui laissent subsister entre eux un intervalle 9 formant une fente susceptible de servir de logement au bord d'une cloison verticale de séparation entre deux plateaux horizontaux 3 situés à un même niveau.
Chaque traverse horizontale 2 est constituée par un élément profilé dont la section verticale affecte la forme d'un U (fi-*<B>6</B> et<B>9).</B>
Chacun de ces éléments comporte donc deux ailes verticales 10 et 11, dont la première est destinée à être appliquée contre l'une ou l'autre des parois latérales 5a et 5b des deux montants verticaux, tandis que la seconde est alors susceptible de servir d'élément d'accrochage pour un plateau horizontal.
Le bord supérieur de la première aile verticale 10 de ce profilé comprend un rebord horizontal 13. Ce rebord présente une découpure 13a à chacune de ses extrémités. Ainsi les extrémités de chaque traverse 2 peuvent s'emboîter autour de l'arête correspondante de l'extrémité adjacente d'un montant 1, l'extrémité 10a de l'aile verticale 10 venant s'appliquer contre la paroi ver ticale 5a ou 5b de ce montant, tandis que le bord du rebord horizontal 13 s'applique contre le rebord termi nal 8 du même montant 1.
La largeur du rebord horizontal 13 de chaque tra verse est telle que celui-ci occupe la moitié de l'inter valle compris entre deux traverses voisines 2. Ceci per met donc d'éviter toute solution de continuité entre les plateaux 3 placés les uns à la suite des autres, à un même niveau, sur la largeur du rayonnage.
Les languettes d'accrochage des extrémités de cha que traverse sont constituées par des pattes 12 décou pées et embouties dans les extrémités 10a de l'aile ver ticale 10 de chacune de celles-ci, c'est-à-dire dans les parties de cette aile verticale qui sont attenantes à l'en coche 13a pratiquée dans chaque extrémité du rebord horizontal supérieur 13. Ces languettes sont réalisées par une opération simultanée de découpage et d'embou tissage.
Comme on le comprend aisément, la fabrication de ces languettes d'accrochage est donc beaucoup plus sim ple que celle des languettes prévues dans la forme de réalisation décrite dans le brevet principal. Bien entendu, les languettes 12 peuvent avoir une certaine largeur, lés perforations 6 des montants verticaux ayant une largeur sensiblement égale.
Dans le cas de la forme de réalisation représentée aux fig. 6 et 9, chaque extension extrême comporte une seule languette d'accrochage 12.
Mais dans la variante représentée aux fig. 7 et 10, il est prévu deux languettes d'accrochage 12a situées l'une au-dessus de l'autre sur une même extension extrême 10a. Ces deux languettes sont alors adaptées à être engagées dans deux ouvertures successives 6 d'un montant vertical.
Il est également possible de prévoir deux languettes d'accrochage 12b disposées côte à côte, comme cela est le cas dans la variante représentée à la fig. 8. Mais alors il convient de ménager deux séries de perforations parallèles dans les parois latérales 5a et 5b des montants verticaux.
Quelle que soit leur forme de réalisation, les tra verses 2 sont destinées à être disposées côte à côte, par paire, comme représenté sur la fig. 2, de façon à assurer l'assemblage de deux montants 1 d'une même paire.
Les plateaux horizontaux 3 sont accrochés à leurs extrémités sur l'aile verticale 11 des traverses corres pondantes. Cependant, l'aile 11 de chaque traverse peut comporter une ou plusieurs encoches intermédiaires 14 (fig. 2). De telles encoches permettent de disposer côte à côte plusieurs plateaux 3 dans le sens de la profondeur, car il est possible d'engager les rebords inférieurs de ces plateaux dans les encoches ainsi prévues.
Le rayonnage comporte en outre une série de pla ques 21 disposées verticalement, les unes à côté des autres, et les unes au-dessus des autres, pour constituer les parois latérales de celui-ci. La longueur L de chacune de ces plaques correspond à l'écartement prévu entre deux montants successifs 1 d'une même façade du rayonnage.
Les différents côtés 2la et 21b de chacune de ces plaques sont relevés à angle droit par rapport à l'une des faces. Ceci permet de conférer à chacune de ces plaques une rigidité satisfaisante.
Cependant, les deux côtés verticaux 21b de chaque plaque comportent un rebord 22 adapté contre la face arrière du montant vertical la correspondant (fig. 1, 2 et 3).
Ces rebords sont munis de pattes d'accrochage 23 engagées dans des fentes 24 prévues dans la face arrière des montants verticaux.
Chacun de ces montants comporte deux séries de fentes verticales 24, qui s'étendent suivant deux lignes parallèles afin de permettre le montage des deux plaques 21 de part et d'autre d'un même montant.
Ces plaques sont disposées les unes à la suite des autres et les unes au-dessus des autres de façon à cons tituer les parois latérales d'un même rayonnage. Cepen dant ces plaques présentent des dimensions réduites, de sorte que leur poids est relativement restreint. Elles peu vent donc être manipulées aisément et mises en place facilement, contrairement à ce qui était le cas pour les panneaux d'un seul tenant utilisés antérieurement.
Les plaques 21 assurent un entretoisement efficace entre deux montants arrière faisant partie de deux paires successives de montants d'un même rayonnage. Dans ces conditions, l'ensemble de l'ossature du rayonnage se trouve parfaitement rigidifié.
Ceci est dû au fait que les bords verticaux des pla- ques 21 s'emboîtent sur les montants la sur lesquels ils sont accrochés. De plus, il faut noter que lors de leur superposition les plaques 21 s'adossent les unes contre les autres par l'intermédiaire de leurs rebords horizon taux 21a, ce qui contribue à compléter la rigidité de l'ensemble.
Bien entendu, il peut être prévu des plaques de fond présentant des dimensions différentes. Ainsi, il est pos sible de prévoir des plaques comportant une longueur L de valeur différente de façon à pouvoir modifier l'écar tement entre deux paires successives de montants, et ce, en fonction même de la longueur prévue pour les pla teaux horizontaux. Mais on peut également prévoir des plaques 21 comportant des hauteurs différentes de ma nière à pouvoir réaliser des panneaux de hauteur plus ou moins importante en fonction même de la hauteur du rayonnage correspondant.
Ainsi les plaques verticales 1 ont l'avantage de jouer deux fonctions, à savoir : celle de former les parois laté rales du rayonnage et celle de constituer un élément de renforcement assurant une rigidité parfaite à l'ensemble du rayonnage correspondant. En effet, à partir du mo ment où ces plaques sont mises en place, l'ensemble de l'ossature se trouve parfaitement rigidifié.
Chacun des plateaux horizontaux 3 du rayonnage est réalisé par simple pliage d'une tôle métallique, sans aucune soudure, ni rivetage. A cet effet, la tôle employée est tout d'abord pliée et découpée, comme représenté sur la fig. 12, de façon à former les longs côtés 15 du cadre inférieur. Lors de cette opération, on réalise égale ment, sur chaque extrémité, le découpage de deux lan guettes latérales 16, et d'une extension 17 destinée à for mer ultérieurement un rabat.
Ensuite, les deux languettes 16 sont rabattues vers l'intérieur, comme représenté sur la fig. 12. Puis le rabat 17 est lui-même relevé et appliqué contre celles-ci.
Enfin, un embouti 18 est réalisé dans chacune des zones de recouvrement des rabats ainsi prévus. Ces em boutis sont réalisés de façon à former des protubéran ces faisant saillie vers l'extérieur. De telles protubérances ont alors l'avantage de faciliter la mise en place et le dégagement des bords extrêmes des plateaux 3 dans les gorges des traverses horizontales 2.
En effet, ces protubérances constituent alors les seuls points de frottement contre les ailes 10 des traverses horizontales. Les plateaux ainsi constitués ont l'avantage d'être très robustes et de pouvoir être fabriqués par simple pliage pour un prix de revient relativement réduit.
Le présent rayonnage possède un certain nombre d'avantages, notamment sa robustesse et sa rigidité d'une part, et la simplification de la fabrication de ses éléments constitutifs d'autre part, laquelle s'accompagne évidemment d'une réduction du prix de revient de l'en semble.