CH515099A - Machine for the automatic assembly of components - Google Patents

Description

  

  
 



  Maschine zum   automatischen    Zusammenfügen von   Bestandteilen   
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum automatischen Zusammenfügen von Bestandteilen zu einem Rotationskörper, wobei scheibenförmige Teile auf einer Welle derart angebracht werden, dass sie bezüglich der axialen Richtung und bezüglich eines ausgeschnittenen Teiles an der Welle, in einer vorbestimmten axialen Stellung und in einer vorbestimmten Winkelstellung an der Welle befestigbar ist.



   Bisher wurde eine Baugruppe, wie z. B. ein Rotor eines Fernseh-Abstimmgerätes, so hergestellt, dass man ein Paar Scheiben mit einem vorbestimmten Zwischenraum positionierte, eine Welle von Hand in die Bohrung der Scheiben einführte, dann jede Scheibe so verdrehte, dass eine Bezugsbohrung derselben in eine vorbestimmte Winkelstellung bezüglich eines Ausschnittes der Welle zu stehen kam und jede Scheibe axial so weit verschob, bis eine Bezugsnut der Welle einen vorbestimmten axialen Abstand von jeder Scheibe aufwies, wonach die Scheiben, z. B. mit Hilfe einer Punktschweissmaschine, auf der Welle festgeschweisst wurden.



   Ein solches Verfahren ist jedoch sehr kompliziert und erfordert eine lange Arbeitszeit, wobei auch genügende Fachkenntnisse und Erfahrungen der Bedienungsperson nötig sind, um das Zusammenfügen des Rotors auszuführen, was zu einer Reduktion der fertiggestellten Baugruppen pro Zeiteinheit führte, so dass der Wirkungsgrad sehr gering war.



   Die vorliegende Erfindung bezweckt die Vermeidung der oben genannten Nachteile.



   Die erfindungsgemässe Maschine ist gekennzeichnet durch einen Drehtisch, welcher intermittierend um einen vorbestimmten Winkel drehbar ist und eine Mehrzahl von Montagelehren aufweist, welche in gleichen Winkelabständen längs der Umfangszone auf dem Drehtisch befestigt sind, wobei die Winkelabstände mit dem vorbestimmten Drehwinkel übereinstimmen, um welchen der Drehtisch jeweils weiter gedreht wird, ferner durch eine Wellenzuführvorrichtung zum Einführen einer Welle in die scheibenförmigen Teile in bestimmter axialer Lage zu diesen Teilen, welche in den betreffenden Montagelehren gehalten sind, ferner durch eine Wellen-Einstellvorrichtung zum Drehen der so eingeführten Welle bezüglich der genannten Teile in die exakte Winkellage, durch eine Wellen-Positions-Fühlvorrichtung zum Feststellen der axialen und der Winkellage der Welle in bezug auf die genannten Teile,

   welche Vorrichtung ein Signal liefert, wenn die Welle bezüglich der genannten Teile genau positioniert ist, ferner durch wenigstens eine Verbindungsvorrichtung zum Befestigen der Welle in den genannten Teilen und eine Abnahmevorrichtung zum Entfernen der so zusammengefügten Baugruppe von den Montagelehren, wobei all diese Vorrichtungen in der aufgezählten Reihenfolge entlang dem Umfang des Drehtisches an denjenigen Stellen angeordnet sind, an welchen die Montagelehren nach jedem erfolgten Drehschritt des Tisches angehalten werden, derart, dass alle die genannten Operationen synchron ausgeführt werden.



   Vorzugsweise ist ein Schieberegister vorhanden, welches das von der Wellen-Positions-Fühlvorrichtung gelieferte Signal sowie auch ein Signal, das durch jeden ausgeführten Drehschritt des Drehtisches geliefert wird, aufnimmt und ein Ausgangssignal an die genannte Verbindungsvorrichtung nur dann liefert, wenn beide genannten Eingangssignale eingegangen sind, durch welches Ausgangssignal die Verbindungsvorrichtung nur dann in Tätigkeit gesetzt wird, wenn die Teile der Baugruppe auf der Montagelehre in bezug aufeinander einwandfrei positioniert sind.



   Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert.



   Fig. 1 und 2 zeigen, wie ein Bauteil, z. B. eine Welle, mit den zugeordneten scheibenförmigen Teilen in vorbestimmter gegenseitiger Lage zusammengesetzt ist.



   Fig. 3 ist eine Draufsicht auf die allgemeine Konstruktion eines Beispiels der erfindungsgemässen Maschine.  



   Fig. 4 ist eine Teilansicht eines Beispiels der Montagelehre der erfindungsgemässen Maschine.



   Fig. 5 ist ein Aufriss zu Fig. 4.



   Fig. 6 ist eine Stirnansicht zu Fig. 4.



   Fig. 7 ist eine Teilansicht, teilweise im Schnitt, eines Beispiels der Wellen-Zuführstation der erfindungsgemässen Maschine.



   Fig. 8 ist eine Stirnansicht, teilweise im Schnitt, von rechts in Fig. 7.



   Fig. 9 ist eine Teilansicht, teilweise im Schnitt, eines Beispiels der Wellen-Einstellvorrichtung der erfindungsgemässen Maschine.



   Fig. 10 ist ein Schnitt nach Linie 10-10 in Fig. 9.



   Fig. 11 ist eine Stirnansicht eines Beispiels des äusseren Endes des Wellen-Justierkopf-Stifts der Vorrichtung nach Fig. 9.



   Fig. 12 ist eine Teilansicht eines Beispiels der Wellen-Positions-Fühlvorrichtung der erfindungsgemä   ssen    Maschine.



   Fig. 13 zeigt, wie der   Wellen-Positions-Ftlhlstift    der Vorrichtung nach Fig. 12 in verschiedenen Positionen gestoppt wird, abhängig von den Bedingungen der Welle, welche mit den in jeder Montage-Lehre des Drehtisches gelagerten Scheiben vereinigt werden soll.



   Fig. 14 zeigt ein elektrisches Schaltbild zu Fig. 12.



   Fig. 15 ist ein Blockdiagramm, das das Schiebe Register der Vorrichtung nach Fig. 12 zeigt.



   Fig. 16 ist eine Seitenansicht eines Beispiels der Verbindungsvorrichtung der erfindungsgemässen Maschine.



   Fig. 17 ist eine Seitenansicht zu Fig. 16.



   Fig. 18 ist ein Grundriss eines Beispiels der Abnahmevorrichtung der erfindungsgemässen Maschine.



   Fig. 19 ist ein Schnitt längs der Achse der Schiebestange der Vorrichtung nach Fig. 18.



   Fig. 20 ist eine Seitenansicht zu Fig. 18, und
Fig. 21 ist eine Stirnansicht von links in Fig. 20.



   Aus Fig. 1 und 2 ist ein Beispiel der fertigen Konstruktionsgruppe ersichtlich, welche durch die erfindungsgemässe Maschine zusammengesetzt worden ist.



   Die Konstruktionsgruppe umfasst ein Paar Scheiben 1, 1', welche in einem vorbestimmten Abstand koaxial zueinander stehen, eine Welle 2, welche in eine zentrale Bohrung jeder Scheibe eingesetzt ist und im Punkt a in der Nabe jeder Scheibe, beispielsweise durch Punktschweissen, befestigt ist. Jede Scheibe ist mit einer Bezugsbohrung b und die Welle 2 mit einem Ausschnitt c an einem Ende versehen, so dass die Winkelstellung jeder Scheibe relativ zur Welle exakt gegeben ist durch Einstellen des Winkels a zwischen einer Geraden durch die Bohrung b und das Zentrum jeder Scheibe und der Normalen auf den Ausschnitt c und durch das Zentrum jeder Scheibe in einem vorbestimmten Winkel.

  Die Welle 2 besitzt auch eine Ringnut d hinter dem einen Ende der Welle, so dass der Abstand zwischen den Scheiben sowie die axiale Lage jeder Scheibe in bezug auf die Welle 2 einwandfrei definiert wird durch Einstellen der Distanz 11 zwischen Nut d und Scheibe 1 und der Distanz   19    zwischen Nut d und Scheibe 1', wie aus Fig. 1 ersichtlich.



   Die allgemeine Konstruktion eines Beispiels der erfindungsgemässen Maschine zum Zusammenfügen der Baugruppe nach Fig. 1 und 2 ist in der Fig. 3 dargestellt.



   Gemäss Fig. 3 trägt der Grundkörper 3 der Maschine einen Drehtisch 4, der intermittierend in Richtung des Pfeils e mittels eines nicht dargestellten Antriebs um einen vorbestimmten Winkel gedreht werden kann.



   Der Drehtisch 4 trägt eine Mehrzahl von Zusammensetz- oder Montagelehren längs seines Umfangsrandes, welche unter sich gleiche Abstände haben. Der Zwischenraum zwischen je zwei Montagelehren 5 entspricht dem. Drehwinkel der intermittierenden Bewegung des Tisches 4.



   Ein Paar Scheiben 1, 1' werden durch eine Bedienungsperson M so von Hand auf die respektiven Montagelehren 5 aufgebracht, dass sie untereinander den vorgeschriebenen Abstand und die vorgeschriebene Winkelstellung haben. Die Winkelstellung jeder Scheibe 1, 1' wird durch die Montagelehre jedesmal eingestellt, wenn der Drehtisch gedreht wird und eine der Montagelehren 5 vor die Bedienungsperson zu stehen kommt.



  Jedesmal wenn die Bedienungsperson M die Scheiben 1, 1' auf eine Montagelehre 5 aufgebracht hat, wird ein Signal ausgelöst, das bewirkt, dass der Tisch 4 um den vorgeschriebenen Winkel für die nächste Operation gedreht wird.



   Eine Wellenzuführvorrichtung 6, eine Wellen-Po   sitions-Einstell-Vorrichtung    7, eine Wellen-Positions Fühlvorrichtung 8 und eine Verbindungsvorrichtung 9 (z. B. eine Schweissvorrichtung) sind auf dem Grundkörper 3 rings um den Drehtisch 4 und in dessen Nachbarschaft in der genannten Reihenfolge in der Drehrichtung des Tisches 4 hintereinander gelagert. Die Abstände zwischen je zwei der beschriebenen Vorrichtungen sowie zwischen Bedienungsmann M und Wel   lenzufülir-Vorrichtung    6 entsprechen den Winkelabständen zwischen den benachbarten Montagelehren 5, so dass nach jedem Drehschritt des Tisches 4 je eine Montagelehre 5 mit einer der Vorrichtungen 6, 7, 8 und 9 ausgerichtet steht.



   Eine weitere Verbindungsvorrichtung 9a ist neben dem Drehtisch 4 so angeordnet, dass ihr   Winkelab-    stand zur Verbindungsvorrichtung 9 zweimal einem Drehschritt des Tisches 4 entspricht.



   Die   Verbindungsvorrichtung    9, welche hier als Schweissvorrichtung dargestellt ist, ist dazu bestimmt, die Welle 2 z. B. mit der Scheibe 1' zu verbinden, beispielsweise mittels   Punktschweiss elektro den    10, während die andere Verbindungsvorrichtung 9a zum Verbinden der Welle mit der andern Scheibe 1 dient, wie weiter unten näher beschrieben wird.



   Eine Abnahmevorrichtung 11 zum Abnehmen der fertigen Baugruppe von der respektiven Montagelehre 5 ist neben dem Drehtisch gelagert, deren Winkelabstand von der Verbindungsvorrichtung 9a ebenfalls einem Drehschritt des Tisches 4 entspricht. Eine Rinne 12 befindet sich benachbart der Abnahmevorrichtung 11, um die von dieser abgenommene Baugruppe aus der Maschine wegzuführen.



   Wie weiter unten näher beschrieben, wird die dargestellte Maschine so betrieben, dass jedesmal, wenn die Scheiben 1, la auf eine Montagelehre 5 aufgebracht sind, das Signal ausgelöst und ein Drehschritt des Tisches 4 veranlasst worden ist, die Vorrichtung 6 eine Welle 2 in die Scheiben 1, 1' einführt, welche auf der vor der Vorrichtung 6 stehenden Montagelehre geladen sind, die Wellen-Einstellvorrichtung 7 diejenige Welle 2 justiert, welche in den Scheiben eingeführt ist, die gerade vor der Vorrichtung 7 stehen, so dass die Welle in bezug auf die Scheiben 1, 1' genau positioniert wird, wie in Fig.

   1 und 2 angegeben, die   Wellen-Fülzlvor-     richtung 8 mit der vor ihr stehenden Montagelehre in Eingriff gebracht wird und feststellt, ob eine Welle 2 in die Scheiben eingeführt ist und, falls ja, ob sie bezüglich der axialen und der Winkelstellung zu den Scheiben sauber positioniert ist, worauf sie ein Signal zur Betätigung der Verbindungsvorrichtungen 9, 9a nur auslöst, wenn die Welle 2 sauber eingestellt ist.



  Die Montagelehre trägt die so kontrollierte Welle 2 zu den respektiven Verbindungsvorrichtungen 9, 9a, und jede derselben wird durch das Signal in Tätigkeit gesetzt, das von der Fühlvorrichtung 8 geliefert wurde, um die Welle 2 an den respektiven Scheiben 1, 1' zu befestigen, während die Abnahmevorrichtung 11 so betätigt wird, dass die fertige Baugruppe 1, 1', 2 von der der Abnahmevorrichtung 11 gegenüberstehenden Montagelehre abgehoben und durch die Rinne 12 aus der Maschine herausbefördert wird. Alle diese Arbeitsschritte werden nach jedem Drehschritt des Tisches 4 synchron ausgeführt, nachdem durch das Beladen der vor der Bedienungsperson M stehenden Montagelehre mit Scheiben ein Signal ausgelöst worden ist.



   In der Zeichnung sind jeweils zwei Scheiben 1, la dargestellt, doch ist es klar, dass durch die dargestellte Maschine jede gewünschte Anzahl von Scheiben zusammengesetzt werden kann.



   So sind auch 8 Montagelehren 5 dargestellt, doch können so viele Montagelehren als gewünscht in   Über-    einstimmung mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden.



   Nachstehend werden alle einzelnen Stationen wie Montagelehre 5, Wellenzuführvorrichtung 6, Welleneinstellvorrichtung 7, Wellen-Fühlvorrichtung 8, Verbindungsvorrichtungen 9, 9a und Abnahmevorrichtung 11 im Zusammenhang mit den Fig. 4-20 im Detail beschrieben.



   Gemäss Fig.   46    weist die Montagelehre 5 Stützplatten 13, eine Haltevorrichtung 14 und eine Wellen Arretiervorrichtung 15 auf. Die Stützplatten 13 sind an der Montageplatte 16 befestigt, welche ihrerseits auf dem Drehtisch 4 gehalten ist, während die Haltevorrichtung 14 in der Montageplatte 16 verschiebbar gelagert ist, wie weiter unten beschrieben, um die Scheiben 1 und 1' in den Stützplatten 13 nachgiebig festzuhalten.

  Jede Stützplatte 13 weist einen Rahmen 17 mit einer Scheibenaufnahme-Ausnehmung 17a auf, in welcher die Scheibe 1 oder la mit Passsitz gehalten ist, und eine V-förmige Ausnehmung in der Mitte des oberen Randendes des Rahmens, um die Welle 2 hindurchtreten zu lassen, einen Bezugsstift 18, der am Rahmen 17 sitzt, um in die Bezugsbohrung b der Scheibe 1 oder 1' einzugreifen, um die Winkelstellung der Scheibe sauber festzulegen, sowie ein Paar Magnete 19, welche an den Stellen 17b im Rahmen eingebettet sind. Wenn die Bedienungsperson M die Scheiben 1, 1' in die respektiven Ausnehmungen 17a derart einsetzt, dass die Bezugsstifte 18 in die Bezugsbohrungen b eingreifen, wird jede Scheibe durch die Magnete 19 in ihrer exakt definierten Lage gehalten.

  Die Haltevorrichtung 14 dient zum Festhalten der betreffenden Scheibe 1 oder 1', so dass sie sich nicht von den Oberflächen 17b des Rahmens 17 lösen kann, wenn die Verbindungsvorrichtungen 9, 9a betätigt werden. Die Haltevorrichtung 14 umfasst eine Feder 20, Schrägplatten 21 sowie eine Tragstange 22, an welcher die Schrägplatten gelagert sind, und Hebel 23, welche schwenkbar an der Montageplatte 16 sitzen, wie dargestellt. Die Feder 20 drückt die Tragstange 22 normalerweise in der Normalstellung nach rechts in Fig. 4, so dass die Schrägplatten 21 gegen die Rahmen 17 gedrückt werden, so dass sie die Scheiben 1 bzw. 1' nachgiebig gegen die Rahmen halten.

  Die Tragstange 22 trägt einen kleinen Stift 22a an einem Ende, welcher in das gegabelte Ende des Hebels 23 so eingreift, dass die Stange 22, wenn der Hebel 23 durch eine Nocke 23a (Fig. 4) bewegt wird, nach links in Fig. 4 gegen die Kraft der Feder 20 verschoben wird, so dass die Schrägplatten 21 sich von den betreffenden Scheiben lösen.



   Die Arretiervorrichtung 15 umfasst eine Wellen Regulierklinke 24 mit zwei Stiften 25 und 25a. Eine verschiebbare Stange 26 greift über Federn 27 relativ verschiebbar mit der Klinke 24 zusammen. Ein Schwenkhebel 28 ist bei 28a schwenkbar gelagert und greift mit seinem gegabelten Ende mit einem Stift 26a am freien Ende der Stange 26 zusammen, derart, dass der Hebel 28, wenn er durch eine Nocke 29 betätigt wird, die Stange 26 nach links in Fig. 6 verschiebt, wodurch die Klinke 24 in Eingriff mit der Ringnut d der Welle 2 gedrückt wird, wenn diese Welle in die auf der Montagelehre 5 befindlichen Scheiben 1, 1' eingeführt wird. Dadurch wird die Welle 2 in ihrer exakten axialen Lage in bezug auf die Scheiben 1 und 1' gehalten, so dass sie nicht durch die Wirkung der Zentrifugalkraft infolge der intermittierenden Drehung des Tisches 4 aus ihrer Lage verschoben wird.



   Wie in Fig. 6 zu sehen ist, ist die Klinke 24 zwischen einem Paar Schilder 30 verschiebbar gelagert, in dem ihre Stifte 25, 25a in Langlöcher 30a der Schilder eingreifen. Die Langlöcher 30a dienen damit auch zur Begrenzung der Axialverschiebung der Klinke 24.



   Die Arretiervorrichtung 15 wird so betätigt, dass sie durch die Wirkung der Nocke 29 die Welle 2, unmittelbar nach deren Einführung in die Scheiben durch die Wellenzuführvorrichtung 6, festhält und die Welle freigibt, nachdem die Verbindungsvorrichtung 9a in Tätigkeit gesetzt ist.



   Ein Anschlag 31 ist zur Begrenzung der Axialbewegung der Welle 2 bei deren Einführung in die Scheiben 1, 1' auf der Montageplatte 16 gelagert.



   Wie aus dem Gesagten hervorgeht, ist die axiale Lage der Welle 2 im Hinblick auf die Scheiben 1, 1' exakt festgelegt, wenn die Welle 2 durch die Zuführvorrichtung 6 in die Scheiben eingeführt ist und die Klinke 24 mit der Ringnut d zusammenwirkt.



   Die Wellen-Zuführvorrichtung 6 ist in den Fig. 7 und 8 dargestellt. Sie umfasst eine Fallrinne 32, seitliche Zuführorgane 33 und einen Einführstempel 34.



   Die durch Fallrinne 32 zugeführten Wellen 2 werden durch die Seitenzuführorgane 33 aus dem Zuführ-Zentrum B nach dem Einschiebezentrum A verschoben und aus dieser Stellung durch den Welleneinführstempel 34 in die Scheiben 1, 1' eingeschoben, welche auf der Montagelehre in Ausrichtung mit dem Einführstempel 34 gelagert sind. Die Welle 2, welche in der Fallrinne auf die seitwärts verschobene Welle nachfolgt, liegt auf der Oberfläche c des Schiebekopfs 35 der Zuführmittel 33 zwischen zwei Seitenplatten 36 der Fallrinne auf. Nach der Rücklaufbewegung des Schiebkopfs 35 fällt diese Welle in die Nute 35a des Kopfs 35 und wird bei dem nächsten Vorlauf des Kopfs 35 seitwärts verschoben, so dass bei jeder Betätigung des Kopfs 35 eine Welle 2 in das Zentrum A geschoben wird.  



   Der Schiebekopf 35 sitzt auf dem verschiebbaren Block 37, welcher als Schlitten auf den Führungsstangen 38 gleitet, die mittels Rahmenteilen 39, 40 am Hauptkörper 3 gelagert sind. Der Schlitten 37 wird durch einen Zylinder 41 betätigt derart, dass die Nute 35a des Kopfs 35 fortwährend zwischen den Zentren A und B hin und her läuft.



   Eine Halteplatte 42 ist am oberen Ende des Rahmens 40 befestigt und verhindert, dass die in der Nute 35a liegende Welle 2 nach oben ausweicht, wenn sie nach dem Zentrum A verschoben wird.



   Der Welleneinführstempel 34 umfasst das eigentliche Stempelorgan 43, das in einem Führungsblock 44 gelagert ist, einen Stempelhalter 45 und einen Einstosszylinder 46 mit einer Kolbenstange 46a, die mit dem Stempelhalter 35 antriebsverbunden ist. Zwischen Stempel 43 und Stempelhalter 45 ist eine Druckfeder 47 eingeschaltet, um eine Pufferwirkung zu erzeugen, wenn die Welle 2 in die Scheiben 1 und 1' eingestossen wird.



  Eine oder mehrere Führungsstangen 48 sind mit dem Stempelhalter 45 fest verbunden und am Rahmen gleitend geführt, welcher den Zylinder 46 trägt, welche Stangen 48 die Kolbenstange 46a genau axial führen.



   Ein auswechselbares Arretierorgan 49 am Rahmenteil 44 dient zur einstellbaren Begrenzung des Kolbenhubes der Stange 46a.



   Die Wellen-Positions-Einstellvorrichtung 7, nachstehend kurz Wellen-Einstellvorrichtung genannt, ist in den Fig. 9-11 dargestellt.



   Diese Vorrichtung umfasst einen Einstellkopf 50 und eine Wellendrehvorrichtung 51. Durch die Wellen Einstellvorrichtung 7 wird die Welle 2, wenn sie in die Scheiben 1, 1' eingeführt ist, so gedreht, dass die Winkelstellung des Ausschnittes c der Welle in bezug auf die Referenzbohrung b der Scheiben 1, 1' sauber eingestellt ist, wie im Zusammenhang mit Fig. 1 und 2 erläutert.



   Der Welleneinstellkopf 50 umfasst einen Einstellstift 52, eine Einstellplatte 53, die an dem ausgeschnittenen Teil in der Seitenfläche am äusseren Ende des Stiftes 52 gelagert ist, eine Haltestange 54, die mit dem Einstellstift 52 nachgiebig verbunden ist, so dass er sich gegenüber der Haltestange 54 um einen vorbestimmten Betrag verschieben kann, einen Verbindungsblock, welcher drehbar mit der Stange 54 verbunden ist, einen Zylinder 56, welcher mit dem Block 55 derart wirkungsverbunden ist, dass er die Stange hin und her antreiben kann, und ein Paar Halterahmen 57 zur verschiebbaren Führung der Haltestange 54. Die Stange 54 ist drehbar mit dem Block 55 verbunden, aber mit diesem axial unterschiedlich verbunden, so dass der Zylinder 56 die Haltestange mittels des Blocks 55 anzeigen kann.



   Die Wellen-Drehvorrichtung 51 umfasst ein Ritzel 58, das axial verschiebbar auf der Stange 54 zwischen den Rahmen 57 sitzt und gegen Verdrehung auf der Stange 54 durch einen Keil 54' gesichert ist, der in eine Keilnut des Ritzels 58 eingreift, wie dargestellt.



  Die Wellendrehvorrichtung umfasst ferner eine Zahnschiene 59 im Eingriff mit dem Ritzel 58 und einen Zylinder 60, der mit der Zahnschiene so verbunden ist, dass er das Ritzel 58 mittels der Zahnschiene drehen kann. Wie in Fig. 10 dargestellt, ist die Zahnschiene 59 mit einem Keil 59a versehen, der in einer Keilnut im Rahmen 57a gleitet, so dass die Zahnschiene gegen Verdrehung um ihre Längsachse gesichert ist.



   Wie in Fig. 9 und 11 dargestellt, ist am äusseren Ende des Einstellstiftes 52 eine Ausnehmung 52b gebildet, die durch eine halbkreisförmige zylindrische Wand 52a des Stiftes und die Einstellplatte 53 begrenzt ist, so dass das Ende der Welle 2 mit seinem ausgeschnittenen Teil c mit Passsitz in der Ausnehmung 52b drehfest aufgenommen werden kann.



   Die Wirkungsweise der Wellen-Einstellvorrichtung 7 ist wie folgt: durch die Betätigung des Zylinders 56 wird der Einstellstift 52 über die Kolbenstange 56a vorgeschoben. Wenn das Ende der Welle 2 nicht in die Ausnehmung 52d des Stiftes eingetreten ist, stösst die Endfläche E des Stiftes gegen die Endfläche D der Welle 2 und könnte die Welle dadurch verbiegen. Die Feder 61 zwischen Stift 52 und Haltestange 54 erzeugt eine Pufferwirkung, so dass ein solches Verbiegen verhütet wird.



   Wenn die Endflächen E und D aneinanderstossen und der Vorschub der Haltestange 54 durch das Anschlagen des Verbindungsblocks 55 gegen eine Arretierung 62 am Rahmen 57 angehalten wird, wird der Zylinder 60 so betätigt, dass er die Stange 54 über Zahnstange 59 und Ritzel 58 dreht. Um den Stift 52 zusammen mit der Stange 54 unter Aufrechterhaltung einer gegenseitigen Axialbewegung zu drehen, weist der Stift 52 einen Keil 63 auf, welcher in eine Keilnut in der Bohrung der Stange 54, welche den Stift 52 gleitend lagert, verschiebbar eingreift. Wenn der Stift 52 gedreht wird, nimmt die Ausnehmung 52b das Ende der Welle 2 mit Passsitz auf, so dass auch die Welle gedreht wird.

  Durch geeignete Dimensionierung des Zylinderhubs 60 wird die Welle 2 in bezug auf die Scheiben 1 und   la    in eine vorbestimmte Winkellage gedreht, da die Scheiben durch das Eingreifen der Bezugsstifte 18 an der Montagelehre 5 in die Bezugsbohrungen b der Scheiben festgehalten werden.



   Damit sich die Stange 54 leicht, d. h. ohne übermässigen Widerstand infolge des Drucks am Verbindungsblock 55, drehen lässt, sind doppelte Drucklager 64 im Block 55 vorgesehen, wie Fig. 9 zeigt. Eine Büchse 65 ist ausserdem zwischen Verbindungsblock 55 und Haltestange 54 eingeschaltet.



   Das Arretierorgan 62 ist auswechselbar, so dass der Hub der Stange 54 eingestellt werden kann.



   Um den Hub der Zahnstange 59 zu justieren, ist ein einstellbares Arretierorgan 66 vorgesehen, das gegen den stationären Teil des Grundkörpers 3 stösst (nicht dargestellt), wenn die Zahnstange durch den Zylinder 60 so angetrieben wird, dass der Drehweg des Ritzels und damit der Stange 54 auf einen gewünschten Wert begrenzt werden kann.



   Die   Wellen-Positions-Fühlvorrichtung    8, nachfolgend kurz Fühlvorrichtung genannt, ist in Fig. 12 dargestellt. Wie ersichtlich, ist ein Zylinder 67 an einem Rahmen gelagert, der auf der Montageplatte 67a befestigt ist, die ihrerseits am Grundkörper 3 befestigt ist. Ein Fühlstift 68, an dessen äusserem Ende eine Fühlplatte 69 sitzt, ist auswechselbar an einem Halter 70 befestigt. Die Winkelstellung des Stiftes 68 relativ zum Halter 70 wird durch einen Stift 68a festgelegt, welcher einen Schlitz 70a im Halter 70 durchsetzt. Eine oder mehrere Führungsstangen 71 sind an einem Rahmen 70a angebracht, welcher seinerseits am Halter 70 befestigt ist. Eine Hauptstange 72 ist an der Kolbenstange 67a des Zylinders 67 verbunden und in einer Bohrung eines Rahmens 72a gleitend geführt, welcher auf der Montageplatte 67a befestigt ist.  



  Der Halter 70 ist in einer Ausnehmung der Hauptstange 72 mittels einer Feder 73 nachgiebig und axial verschiebbar aufgenommen. Durch die Betätigung des Zylinders 67 wird der Fühlstift 68 axial bewegt, wobei eine Pufferwirkung zwischen Stift 68 und Zange 72, durch die Feder 73 erzeugt, gewährleistet wird.



   Die Winkelstellung der Fühlplatte 69 ist so gewählt, dass die Platte, wenn der ausgeschnittene Endteil c der Welle 2 richtig lokalisiert ist, die Platte bei ihrem Vorschub durch die Wirkung des Zylinders 67 mit dem Endteil c zusammenwirkt, wie in Fig. 13A dargestellt, so dass das Flächenende der Fühlplatte 69 (des Fühlstiftes 68) in der Position Y gestoppt wird.



  Wenn anderseits die Winkelstellung des ausgeschnittenen Endteils c der Welle 2 nicht sauber eingestellt ist, stösst das Ende der Fühlplatte 69 gegen das Ende der Welle 2, so dass die Endfläche der Platte 69 in der Position X angehalten wird, wie in Fig. 13B dargestellt. Wenn dagegen gar keine Welle auf der Montagelehre 5 geladen ist, kann sich der Stift 68 bis zum maximalen Hub frei bewegen, so dass er erst in der Position Z gemäss Fig. 13C anhält. Auf diese Weise wird die Anwesenheit sowie die Winkelstellung der Welle 2 dadurch festgestellt, dass die Endstellung des   Fühlstiftes    68 nach dem Vorschub durch den Zylinder 67 festgestellt wird.



   Fühlstift 67 und Fühlplatte 69 sind auswechselbar, so dass jede Gestalt und Winkelstellung der Welle 2 durch geeignete Auswahl von Stift und Platte abgefühlt werden kann.



   Zum Feststellen der Lage des Stiftes 68 (und damit der Welle 2) sind Endschalter LS1 und LSo in der Nachbarschaft der einen Führungsstange 71 vorgesehen, die betätigt werden, wenn sie von der Führungsstange 71 frei kommen, und die elektrisch an einem Kreis gemäss Fig. 14 angeschlossen sind. Der Endschalter LS1 ist in Normalstellung geöffnet, während LS2 geschlossen ist, und ihre Lage bezüglich ist Stange 71 ist so gewählt, dass, wenn der Stift 68 mit der Stange 71 vorgeschoben und in der Position Y (Fig. 13) angehalten wird, dann nur der Schalter LS1 von der Stange 71 frei wird, so dass er den Fühlkreis schliesst, während wenn der Stift bis Position Z (Fig. 13) vorläuft, beide Endschalter von der Stange 71 frei kommen, so dass der Fühlkreis geöffnet wird, weil der Schalter LS2 geöffnet wird.

  Wenn der Stift 68 in Position X   (Fig. 13)    anhält, bleibt der Fühlkreis in der Offenstellung. So wird also ein Signal durch den Fühlkreis nur dann ausgelöst, wenn der Stift 68 in Position Y anhält, was bedeutet, dass die Welle 2 auf der Montagelehre 5 sauber positioniert ist.



   Der   elektrische    Fühlkreis enthält in Serie einen Zeitschalter CS1, die beiden Endschalter LS1, LSo und ein Relais   CRI.    Ein Kondensator   CR¯ t    ist zu der Kombination der Endschalter, wie dargestellt, parallel geschaltet. Ein elektrisches Potential E ist an den Enden des Zeitschalters und des Relais angelegt. Das Signal I, das durch das Relais CR1 erzeugt wird, wenn der Stift 68 die richtige Position der Welle 2 meldet, wird an ein Schiebe-Register, umfassend eine Mehrzahl von flip-flop-Kreisen F (Fig. 15), übermittelt.

  Gleichzeitig wird ein Impulssignal S an das Schiebe-Register geliefert, jedesmal wenn der Drehtisch 4 einen Drehschritt ausgeführt hat, d. h. jedesmal wenn die Wellen-Fühlvorrichtung 8 betätigt wird, so dass Ausgangssignale   Fo,    F4 an die respektiven Verbindungsvorrichtungen 9, 9a von dem zweiten und vierten flip-flop-Kreis geliefert werden, jedesmal wenn die Montagelehre 5 mit einer richtig positionierten Welle 2 die betreffende Verbindungsvorrichtung 9, 9a erreicht, worauf die Verbindungsvorrichtung ihre Tätigkeit aufnimmt. Wenn jedoch die Fühlvorrichtung 8 eine falsche Position der Welle 2 oder auch die Abwesenheit einer Welle in der Montagelehre signalisiert, wird dem Schiebe-Register kein Signal geliefert, so dass die Verbindungsvorrichtungen 9, 9a nicht in Tätigkeit gesetzt werden.

  So können die Teile wiederum zur Herstellung korrekter Baugruppen verwendet werden.



   Die Verbindungsvorrichtung 9 entspricht in ihrem Aufbau der Vorrichtung 9a, nur dass die erstere die Scheibe la und die letztere die Scheibe 1 an der Welle zu befestigen bestimmt ist.



   Die Konstruktion eines Beispiels der Verbindungsvorrichtung gemäss der Erfindung ist in den Fig. 16 und 17 dargestellt.



   Gemäss Fig. 16 und 17 befindet sich die Montagelehre 5 mit den mit der Welle 2 zusammengesteckten Scheiben 1 und la auf dem Drehtisch 4 exakt mit der Verbindungsvorrichtung 9a ausgerichtet, welche ihrerseits auf dem Grundkörper 3 ruht. Die Vorrichtung 9a umfasst einen Rahmen 76, welcher die Montagelehre 5 übergreift. Ein vertikal verschiebbarer Rahmen 77 ist unterhalb der übergreifenden Partie des Rahmens 76 angeordnet und mit einem Zylinder 78 wirkungsverbunden, welcher an dieser Partie des Rahmens 76 befestigt ist. Der Rahmen 77 sitzt an einer Kolbenstange 78a, welche den Rahmen 76 gleitend durchsetzt, wie in Fig. 16 dargestellt. Zwei   Führungsstangen    79 sitzen am Rahmen 77 und sind am Rahmenteil 76 gleitend geführt. Eine Welle 80 ist horizontal verschiebbar in den Öffnungen des Rahmens 77 geführt und trägt an ihrem einen Ende einen Anschlag 81.

  Ein Führungsstück 82 sitzt an der Welle 80 mittels eines Stiftes 82a befestigt und weist am obern Ende eine Führungsnut zum Zusammenwirken mit einem Keil 83 am Rahmen 77 auf. Die Welle 80 kann sich also horizontal verschieben, aber nicht verdrehen. Eine Feder 84 ist zwischen Führungsstück 82 und einem Ende des Rahmens 77 eingeschaltet und drängt die Welle in Normallage nach links in Fig. 16 bis zum Anschlag des Teils 81 gegen den Rahmen 77. Ein Zylinder 85 ist am Führungsstück 82 befestigt, dessen Kolbenstange 86 sich parallel unterhalb der Welle 80 erstreckt. Ein Werkzeughalter 87, beispielsweise ein Schweiss-Elektrodenhalter, ist durch Stift 87a an der Welle 80 gehalten und gleitet auf der Kolbenstange 86, während ein zweiter derartiger Werkzeughalter 88 an der Kolbenstange 86 mittels Stift 88a gesichert ist und auf der Welle 80 gleitet.

   Die Anordnung der Werkzeughalter ist so getroffen, dass die Baugruppe aus Welle 2 und Scheiben 1, 1', welche auf der Montagelehre 5 in Ausrichtung mit der Verbindungsvorrichtung 9a gebracht wurde; sich im wesentlichen in der Mitte zwischen den Haltern 87, 88 befindet. An den Haltern 87, 88 sind auswechselbare Werkzeuge 89, 90, z. B. Schweisselektroden 10 gemäss Fig. 3, befestigt. Eine einstellbare Anschlagschraube 91 ist in den Rahmen 92 eingeschraubt, welcher am Rahmen 77 festsitzt, so dass die Bewegung des Werkzeughalters 88 justierbar begrenzt werden kann.



   Beim Betrieb, wenn die Montagelehren 5 nacheinander mit der Verbindungsvorrichtung 9a ausgerichtet werden, wird der Zylinder 78 betätigt, damit der Rahmen 77 gesenkt, bis die Werkzeuge 89, 90  auf gleicher Höhe wie die Welle 2 stehen, sobald von der Fühlvorrichtung 8 wie oben erläutert ein Signal geliefert wird. Darauf wird der Zylinder 85 so in Tätigkeit gesetzt, dass sich der Werkzeughalter 88 vom Führungsstück 82 wegbewegt.

  Wenn die Kraft der Feder 84 von der Antriebskraft des Zylinders 85 überschritten wird, wird der Halter 88 gegen die Welle 2 bewegt, während der Halter 87 in umgekehrter Richtung bewegt wird, so dass er sich gegen die Wirkung der Feder 84 der Welle 2 nähert, derart, dass die Nabe der Scheibe 1 von den beiden Werkzeugen 89, 90 mit etwa gleich grossem Druck von beiden Seiten her eingeklemmt wird, so dass die Welle 2 an der Scheibe 1 ohne irgendeine Verschiebung der Teile, was die Genauigkeit der Baugruppe beeinträchtigen könnte, befestigt werden kann. Die Kraft der Feder 84 kann für die beschriebene Operation geeignet ausgewählt werden.



   Nach beendeter Operation wird der Zylinder 85 so betätigt, dass der Halter 88 gegen das Führungsstück 82 bewegt wird, so dass die beiden Halter 87, 88 durch die Feder 84 sich von der Welle 2   wegbewe    gen, wonach der Zylinder 78 den Rahmen 77 wieder hebt.



   Die Verbindungsvorrichtung 9 ist in Aufbau und Wirkungsweise genau gleich wie die eben beschriebene Vorrichtung, so dass sich eine nähere Beschreibung derselben erübrigt.



   Die Abnahmevorrichtung 11 ist in den Fig. 18 bis 21 dargestellt. Sie umfasst einen Abnahmekopf 94, eine Kopfhebevorrichtung 95 und eine Kopfdrehvorrichtung 96.



   Der Abnahmekopf 94 weist einen verschiebbaren Block 97 auf, der mit einer Kolbenstange 98a eines an einem Dreharm 99 befestigten Zylinders 98 verbunden ist. Der Block 97 ist durch einen Rahmen 100 geführt und mit einer Steuernocke 101 versehen, die mit einer Rolle 102 an einem Hebel 103 zusammenwirkt. Der Hebel ist an einer Welle 103a in einem Lager 104 schwenkbar gelagert. Eine Feder 105 drängt den Hebel 103 im Gegenuhrzeigersinn (Fig. 20) und drückt die Rolle 102 gegen die Steuernocke 101. Eine verschiebbare Platte 106 ist im Rahmen 100 geführt, und eine Welle 107 mit einem Anschlag 107a ist an der Platte 106 befestigt und in einer Bohrung des verschiebbaren Blocks 97 gleitend geführt. Die Platte 106 wird normalerweise mittels einer Feder 108 nach links gedrückt (Fig. 20), welche Feder mit dem einen Ende am Rahmen 100 angreift und mit dem andern an der Platte 106 befestigt ist.

  Wenn nun der Zylinder 98 betätigt wird, so dass er den Block 97 nach rechts in Fig. 20 bewegt, schwingt der Hebel 103 infolge des Eingriffs zwischen Rolle 102 und Nocke 101 im Uhrzeigersinn entgegen der Kraft der Feder 105, während die Platte 106 infolge des Anschlags 107a der Welle 107 entgegen der Kraft der Feder 108 nach rechts gezogen wird. Die verschiebbare Platte 106 weist ein Paar   Lagerschilder    109 auf, die eine Welle 110 tragen.



  Zwei Paare von   Klemmarmen    111,   11 ja    sind so an der Welle 110 schwenkbar gelagert, dass sie die Welle 2 bei ihrer Betätigung zwischen sich erfassen und klemmen. Die inneren Enden der Arme 111,   llla    sind an Hebeln 112 angelenkt, die ihrerseits mit ihrem andern Ende an einer Welle 113 angelenkt sind, die von einem V-förmigen Support 114 gehalten ist. Der Support 114 trägt eine Welle 115, die in einer Bohrung eines Blocks 116 gleitend geführt ist.



   Eine Feder   11S    ist zwischen einem verstellbaren Kragen 117 und dem Block 116 so eingeschaltet, dass sie den Support 114 normalerweise an den Block 116 andrückt, während sie eine Pufferwirkung ausübt, wenn die Klemmarme die Welle 2 ergreifen, wie weiter unten beschrieben wird. Der Kragen 117 ist verstellbar an einem Teil der Welle 115 gelagert, welcher den Block 116 durchsetzt und von demselben absteht. Ein Stift 119 ragt auf jeder Seite koaxial vom Block 116 ab.



  Die Stifte 119 greifen gleitbar in zwei Gabeln am freien Ende des Hebels 103 ein, so dass der Block 116 angehoben wird, wenn der Hebel 103 durch Nocke 101 und Rolle 102 bei der Betätigung des Zylinders 98 im Uhrzeigersinn gedreht wird.



   Der Arm 99 ist an einem Kragen 121 befestigt, welcher schwenkbar am obern Ende einer vertikal verschiebbaren Welle 122 gelagert ist. Der Kragen 121 weist einen Hebel 123 auf, an dessen äusserem Ende eine Gabel 123a gebildet ist, wie Fig. 18 und 19 zeigen. Ein Hebel 124 ist unmittelbar unterhalb des Hebels 123 an der Welle 122 befestigt und bildet seinerseits am äusseren Ende eine Gabel 124a.



   Eine Hülse 125 sitzt am Grundkörper 3 und trägt einen Hebel 126 oberhalb dieses Körpers. Eine vertikal aufragende Führungsstange 127 sitzt auf dem Hebel 126 und greift gleitend in die Gabel 124a ein, so dass der Hebel 124 und damit die Welle 122 am Drehen verhindert werden, jedoch vertikale Bewegungen ausführen können. Die vertikal   verschiebbare    Welle 122 ist in der Hülse 125 durch Zwischenschaltung einer Hohlwelle 127 schwenkbar gelagert. Letztere besitzt einen Hebel 127a an ihrem oberen Ende. Eine vertikal aufragende Führungsstange 128 sitzt am äusseren Ende des Hebels 127a und greift gleitend in die Gabel 123a ein, so dass der Hebel 123 zusammen mit dem Arm 99 durch den Hebel 127a gedreht wird, wenn die Hohlwelle 127 ihrerseits gedreht wird, wie nachstehend beschrieben.



   Ein weiterer Hebel 127b sitzt am untern Ende der Hohlwelle 127. Sein äusseres Ende 127b ist an einem Gestänge 129 angelenkt, das schwenkbar mit einer Kolbenstange 130a eines Zylinders 130 verbunden ist, der an einer festen Platte 2a des Grundkörpers 3 befestigt ist. Wenn also der Zylinder 130 betätigt wird, wird der Hebel 127b und damit der Hebel 127a, welche beide an der Hohlwelle 127 fest sind, verschwenkt, so dass der Hebel 123 und damit der Arm 99 gedreht werden.



   Ein vertikaler Zylinder 131 ist ebenfalls an der stationären Platte 3a befestigt. Dessen Kolbenstange 131a ist mit dem untern Ende der Welle 122 über eine   Verbindung    132 verbunden. Wenn daher der Zylinder 131 betätigt wird, wird die Welle 122 vertikal verschoben, während eine Drehung derselben infolge des Eingriffs zwischen Gabel 124a und Hebel 124 verhindert wird, welche mit der Führungsstange 127 an der Welle 122 befestigt ist.



   Die Wirkungsweise der Abnahmevorrichtung 11 ist die folgende:
Wenn die Montagelehre 5 in die mit der Abnahmevorrichtung 11 ausgerichtete Arbeitsstellung gebracht worden ist, wird der Zylinder 130 betätigt, so dass er den Abnahmekopf 94 in Stellung über der Montagelehre 5 bringt. Dann wird der Zylinder 131 so betätigt, dass er den Abnahmekopf 94 senkt, so dass die Klemmarme 111,   111 a    in offener Stellung in Ausrichtung mit der Welle 2 auf der Montagelehre gebracht werden.  



   Nun wird der Zylinder 98 so betätigt, dass er den
Block 97 nach rechts in Fig. 20 bewegt. Diese Bewe gung hebt vorerst den Block 116 durch das Zusammen wirken von Rolle 102 und Nocke 101 an, was eine
Schwenkung im Uhrzeigersinn des Hebels 103 bewirkt, so dass die Welle 113 gehoben wird und dadurch über die Verbindung mit den Hebeln 112 die Klemmarme
111, ills zum Ergreifen der Welle 2 veranlasst. Die
Feder 117, welche den Block   1 14    nachgiebig gegen den Block 116 drückt, gewährleistet eine Pufferwirkung, so dass eine Beschädigung der Baugruppe vermieden wird, die eintreten könnte, wenn der Block 116 mit grosser Kraft aufwärts bewegt würde.

  Wenn die Welle 2 durch die Arme 111,   111 a    ergriffen ist, bewirkt eine weitere Bewegung des Blocks 97 nach rechts, dass die Welle 107 zusammen mit der Platte 106 gegen die Wirkung der Feder 108 infolge des Anschlags 107a nach rechts bewegt wird. so dass die Lagerschilder 109 mit den Klemmarmen 111,   llla    nach rechts bewegt werden, wodurch die an der Welle 2 festgeschweissten Scheiben 1, la von den Bezugsstiften 18 (an den Rahmen 17 der Lehre 5) gelöst werden und die ganze Baugruppe von der Montagelehre 5 freigemacht wird.



  Jetzt wird der Zylinder 131 so betätigt, dass er den Abnahmekopf 94 von der Lehre 5 weghebt, während der Zylinder 130 so betätigt wird, dass der Arm 99 im Gegenuhrzeigersinn (Fig. 18) geschwenkt wird, so dass der Abnahmekopf 94 in die Position bewegt wird, die in Fig. 18 gestrichelt dargestellt ist. Wenn der Zylinder 98 wieder entspannt wird, wird die Nocke 101 von der Rolle 102 des Hebels 103 gelöst, so dass die Klemmarme 111,   1 11a    die Baugruppe freigeben, so dass die letztere durch die Rinne 12 aus der Maschine austreten kann.



   Wie aus dem Gesagten hervorgeht, ist es zum Betrieb der dargestellten Maschine lediglich notwendig, Scheiben 1, la seitens der Bedienungsperson auf die betreffende Montagelehre 5 aufzugeben, jedesmal wenn eine solche vor der Bedienungsperson angelangt ist.



  Sämtliche weiteren Operationen zum Befestigen der Scheiben auf der Welle werden durch die erfindungsgemässe Maschine automatisch ausgeführt.



   Wenn die relative Lage der zusammenzufügenden Teile nicht korrekt ist, werden die Verbindungsvorrichtungen automatisch infolge des von der Wellenfühlvorrichtung gelieferten Signals an ihrer Funktion gehindert, so dass die Teile zur Herstellung einer korrekten Verbindung bzw. zur Korrektur der gegenseitigen Position verwendet werden können.



   Die Maschine der beschriebenen Art ermöglicht es, diese Baugruppen in fliessendem Prozess mit einem grossen Wirkungsgrad zusammenzufügen, während die Qualität der so hergestellten Baugruppen sehr hoch und gleichmässig bleibt.



   Weiterhin kann bei einer derartigen Maschine eine Mehrzahl zusammenzufügender Teile nacheinander auf Montagelehren auf einem Drehtisch aufgebracht werden, so dass die Teile in jeder Montagelehre zusammenfügbar sind, worauf die zusammengefügten Teile aneinander beispielsweise durch Schweissen und Verlöten befestigt werden, so dass sie nacheinander fertiggestellt werden können.



   Zudem können bei der Maschine der beschriebenen Art die Einzelteile nacheinander jeder Montagelehre auf dem Drehtisch durch eine Zuführstation zugeführt werden, welche neben dem Drehtisch angeordnet ist, nachdem der Drehtisch eine intermittierende Bewegung  über einem vorbestimmten Drehwinkel ausgeführt hat, welcher der Anordnung der Montagelehren entspricht, wobei Mittel zum Feststellen der Qualität der Baugruppen vorgesehen sind, welche so arbeiten, dass bei Feststellung einer ungenauen Zusammenfügung die nachfolgenden Arbeitsschritte automatisch gestoppt werden, so dass die Herstellung ungenauer Baugruppen verhütet wird.

  Die Verbindungsvorrichtung ist für Verwendung in einer oben beschriebenen Zusammensetzmaschine sehr nützlich, in welcher die auf die zu sammenzufügenden Teile wirkenden Kräfte symmetrisch und gleichmässig von zwei Seiten angewendet werden, so dass keine unerwünschten Seitenkräfte auf die in der Montagelehre gehaltenen Teile wirken, welche die Teile gegenseitig verschieben und dadurch eine ungenaue Zusammenfügung derselben verursachen könnten.



   Ebenfalls ist die Montagelehre für Verwendung in einer Maschine zum Zusammenfügen von Teilen sehr nützlich, in welcher Montagelehre die Teile, z. B. Scheiben, in einer Lage gehalten werden, in welcher sie mit einer Welle in vorbestimmter axialer und Winkelstellung zusammengesetzt werden können, wobei die gegenseitige Position dieser Teile automatisch herbeigeführt wird.



   Die Vorrichtung zum exakten Einsetzen einer Welle in Teile, wie Scheiben, zur Bildung eines Fernseh Abstimmgerätes kann bequem in einer Maschine zum Zusammensetzen des Rotors verwendet werden, bei welchem Rotor, Scheiben und Welle in einer vorbestimmten gegenseitigen axialen und Winkelstellung positioniert werden, welche Vorrichtung von einfachem Aufbau und exakter Wirkungsweise ist, um eine Welle nach der andern geschmeidig und exakt in die Baugruppenteile einzuführen.



   Die Abnahmevorrichtung bei der Verwendung in einer Maschine zum automatischen, aufeinanderfolgenden Zusammenfügen von Baugruppen, wie Rotoren eines Fernseh-Abstimmgerätes, ist ebenfalls sehr nützlich, welche Baugruppen Scheiben umfassen, in die eine Welle in vorbestimmter axialer und Winkellage eingesetzt ist, welche Vorrichtung kompakt gebaut und einfach konstruiert ist, um jede Baugruppe glatt von den Montagelehren der Maschine abzunehmen, selbst wenn jede Baugruppe in der betreffenden Montagelehre seitlich festgehalten wird, so dass sie nicht direkt von der Montagelehre abgehoben werden kann. 



  
 



  Machine for the automatic assembly of components
The present invention relates to a machine for automatically assembling components into a rotating body, wherein disc-shaped parts are mounted on a shaft in such a way that they are in a predetermined axial position and in a predetermined axial position with respect to a cut-out part on the shaft predetermined angular position can be attached to the shaft.



   So far, an assembly such. B. a rotor of a television tuner, made by positioning a pair of disks with a predetermined spacing, inserting a shaft by hand into the bore of the disks, then twisting each disk so that a reference bore thereof is at a predetermined angular position with respect to one Section of the shaft came to a standstill and each disk was axially displaced until a reference groove in the shaft had a predetermined axial distance from each disk, after which the disks, e.g. B. with the help of a spot welding machine, were welded onto the shaft.



   However, such a method is very complicated and requires a long working time, and sufficient specialist knowledge and experience of the operator are required to carry out the assembly of the rotor, which led to a reduction in the number of completed assemblies per unit of time, so that the efficiency was very low.



   The present invention aims to avoid the disadvantages mentioned above.



   The machine according to the invention is characterized by a turntable which is intermittently rotatable through a predetermined angle and has a plurality of assembly jigs which are fastened at equal angular intervals along the circumferential zone on the turntable, the angular distances corresponding to the predetermined angle of rotation by which the turntable is rotated further in each case, further by a shaft feed device for introducing a shaft into the disk-shaped parts in a certain axial position to these parts, which are held in the assembly jigs concerned, further by a shaft adjusting device for rotating the shaft so inserted with respect to said parts in the exact angular position, using a shaft position sensing device to determine the axial and angular position of the shaft in relation to the parts mentioned,

   which device supplies a signal when the shaft is precisely positioned with respect to said parts, further by at least one connecting device for fastening the shaft in said parts and a removal device for removing the assembly thus assembled from the assembly jigs, all of these devices being enumerated Sequence are arranged along the circumference of the turntable at those points at which the assembly jigs are stopped after each rotation step of the table, such that all of the operations mentioned are carried out synchronously.



   A shift register is preferably provided which receives the signal supplied by the shaft position sensing device as well as a signal which is supplied by each executed rotary step of the turntable and only supplies an output signal to said connecting device when both of said input signals have been received , by which output signal the connecting device is only activated if the parts of the assembly are correctly positioned on the assembly jig with respect to one another.



   Embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to the drawings.



   Figs. 1 and 2 show how a component, e.g. B. a shaft is assembled with the associated disc-shaped parts in a predetermined mutual position.



   Fig. 3 is a plan view of the general construction of an example of the machine of the present invention.



   Fig. 4 is a partial view of an example of the assembly jig of the machine of the present invention.



   FIG. 5 is an elevation of FIG. 4.



   FIG. 6 is an end view of FIG. 4.



   Fig. 7 is a partial view, partly in section, of an example of the shaft feeding station of the machine according to the invention.



   FIG. 8 is an end view, partially in section, from the right in FIG. 7.



   Fig. 9 is a fragmentary view, partly in section, of an example of the shaft adjusting device of the machine of the present invention.



   FIG. 10 is a section along line 10-10 in FIG. 9.



   FIG. 11 is an end view of an example of the distal end of the shaft adjustment head pin of the device of FIG. 9.



   Fig. 12 is a partial view of an example of the shaft position sensing device of the machine of the present invention.



   Fig. 13 shows how the shaft position index pin of the device of Fig. 12 is stopped in various positions depending on the conditions of the shaft to be associated with the disks mounted in each assembly jig of the turntable.



   FIG. 14 shows an electrical circuit diagram for FIG. 12.



   FIG. 15 is a block diagram showing the shift register of the apparatus of FIG.



   Fig. 16 is a side view of an example of the connecting device of the machine according to the invention.



   FIG. 17 is a side view of FIG. 16.



   Fig. 18 is a plan view of an example of the detaching device of the machine of the present invention.



   FIG. 19 is a section along the axis of the push bar of the device of FIG. 18.



   Fig. 20 is a side view of Fig. 18, and
FIG. 21 is an end view from the left in FIG. 20.



   From Fig. 1 and 2 an example of the finished construction group can be seen which has been assembled by the machine according to the invention.



   The construction group comprises a pair of disks 1, 1 'which are coaxial with one another at a predetermined distance, a shaft 2 which is inserted into a central bore of each disk and is fixed at point a in the hub of each disk, for example by spot welding. Each disk is provided with a reference bore b and the shaft 2 with a cutout c at one end, so that the angular position of each disk relative to the shaft is exactly given by setting the angle a between a straight line through the bore b and the center of each disk and the normal to the section c and through the center of each disc at a predetermined angle.

  The shaft 2 also has an annular groove d behind one end of the shaft, so that the distance between the disks and the axial position of each disk in relation to the shaft 2 is properly defined by adjusting the distance 11 between groove d and disk 1 and the Distance 19 between groove d and disk 1 ', as can be seen from FIG.



   The general construction of an example of the machine according to the invention for assembling the assembly of FIGS. 1 and 2 is shown in FIG.



   According to FIG. 3, the base body 3 of the machine carries a turntable 4 which can be rotated intermittently in the direction of arrow e by means of a drive (not shown) by a predetermined angle.



   The turntable 4 carries a plurality of assembly or assembly jigs along its peripheral edge, which are equidistant from one another. The space between two assembly jigs 5 corresponds to this. Angle of rotation of the intermittent movement of the table 4.



   A pair of disks 1, 1 'are applied by hand by an operator M to the respective assembly jigs 5 in such a way that they have the prescribed distance and the prescribed angular position from one another. The angular position of each disc 1, 1 'is set by the assembly jig every time the turntable is rotated and one of the assembly jigs 5 comes to stand in front of the operator.



  Every time the operator M has placed the disks 1, 1 'on an assembly jig 5, a signal is triggered which causes the table 4 to be rotated through the prescribed angle for the next operation.



   A shaft feed device 6, a shaft position setting device 7, a shaft position sensing device 8 and a connecting device 9 (e.g. a welding device) are on the base 3 around the turntable 4 and in its vicinity in the aforementioned Order in the direction of rotation of the table 4 stored one behind the other. The distances between two of the described devices and between operator M and Wel lenzufülir device 6 correspond to the angular distances between the adjacent assembly jigs 5, so that after each turning step of the table 4, an assembly jig 5 with one of the devices 6, 7, 8 and 9 is aligned.



   Another connecting device 9a is arranged next to the turntable 4 in such a way that its angular distance from the connecting device 9 corresponds twice to a rotary step of the table 4.



   The connecting device 9, which is shown here as a welding device, is intended to connect the shaft 2 z. B. to connect to the disc 1 ', for example by means of spot welding electro to the 10, while the other connecting device 9a is used to connect the shaft to the other disc 1, as will be described in more detail below.



   A removal device 11 for removing the finished assembly from the respective assembly jig 5 is mounted next to the turntable, the angular distance of which from the connecting device 9a also corresponds to a turning step of the table 4. A channel 12 is located adjacent to the removal device 11 in order to carry away the assembly removed from this from the machine.



   As described in more detail below, the machine shown is operated in such a way that each time the disks 1, la are applied to an assembly jig 5, the signal is triggered and a rotary step of the table 4 has been initiated, the device 6 a shaft 2 in the Discs 1, 1 ', which are loaded on the assembly jig standing in front of the device 6, the shaft adjusting device 7 adjusts that shaft 2 which is inserted in the discs that are just in front of the device 7, so that the shaft is related is positioned exactly on the disks 1, 1 ', as shown in Fig.

   1 and 2, the shaft filling device 8 is brought into engagement with the assembly jig in front of it and determines whether a shaft 2 is inserted into the disks and, if so, whether it is in relation to the axial and angular position to the disks is properly positioned, whereupon it triggers a signal to actuate the connecting devices 9, 9a only when the shaft 2 is properly adjusted.



  The assembly jig carries the shaft 2 thus controlled to the respective connecting devices 9, 9a, and each of these is activated by the signal supplied by the sensing device 8 to fix the shaft 2 to the respective disks 1, 1 ', while the removal device 11 is actuated in such a way that the finished assembly 1, 1 ', 2 is lifted from the assembly jig opposite the removal device 11 and is conveyed out of the machine through the channel 12. All these work steps are carried out synchronously after each turning step of the table 4 after a signal has been triggered by the loading of the assembly jig standing in front of the operator M with disks.



   In the drawing, two disks 1, 1a are shown in each case, but it is clear that any desired number of disks can be assembled by the machine shown.



   8 assembly jigs 5 are also shown, but as many assembly jigs as desired can be used in accordance with the present invention.



   All individual stations such as assembly jig 5, shaft feeding device 6, shaft adjusting device 7, shaft sensing device 8, connecting devices 9, 9a and removal device 11 are described in detail in connection with FIGS. 4-20.



   According to FIG. 46, the assembly jig 5 has support plates 13, a holding device 14 and a shaft locking device 15. The support plates 13 are attached to the mounting plate 16, which in turn is held on the turntable 4, while the holding device 14 is slidably mounted in the mounting plate 16, as described further below, in order to hold the disks 1 and 1 'in the support plates 13 in a resilient manner.

  Each support plate 13 has a frame 17 with a disk receiving recess 17a in which the disk 1 or la is held with a snug fit, and a V-shaped recess in the middle of the upper edge of the frame to allow the shaft 2 to pass through, a reference pin 18 which sits on the frame 17 to engage in the reference bore b of the disc 1 or 1 'in order to determine the angular position of the disc properly, and a pair of magnets 19 which are embedded in the frame at points 17b. When the operator M inserts the disks 1, 1 'into the respective recesses 17a in such a way that the reference pins 18 engage in the reference bores b, each disk is held in its precisely defined position by the magnets 19.

  The holding device 14 is used to hold the pane 1 or 1 'in question so that it cannot become detached from the surfaces 17b of the frame 17 when the connecting devices 9, 9a are operated. The holding device 14 comprises a spring 20, inclined plates 21 and a support rod 22 on which the inclined plates are mounted, and levers 23 which are pivotably seated on the mounting plate 16, as shown. The spring 20 normally pushes the support rod 22 in the normal position to the right in FIG. 4, so that the inclined plates 21 are pressed against the frame 17 so that they hold the panes 1 or 1 'resiliently against the frame.

  The support rod 22 carries a small pin 22a at one end which engages the forked end of the lever 23 so that the rod 22, when the lever 23 is moved by a cam 23a (FIG. 4), to the left in FIG. 4 is shifted against the force of the spring 20, so that the inclined plates 21 detach from the disks concerned.



   The locking device 15 comprises a shaft regulating pawl 24 with two pins 25 and 25a. A displaceable rod 26 engages relatively displaceably with the pawl 24 via springs 27. A pivot lever 28 is pivotably mounted at 28a and engages with its forked end with a pin 26a at the free end of the rod 26, such that the lever 28, when it is actuated by a cam 29, moves the rod 26 to the left in FIG. 6 moves, whereby the pawl 24 is pressed into engagement with the annular groove d of the shaft 2 when this shaft is inserted into the disks 1, 1 'located on the assembly jig 5. As a result, the shaft 2 is held in its exact axial position with respect to the disks 1 and 1 ', so that it is not displaced from its position by the action of the centrifugal force as a result of the intermittent rotation of the table 4.



   As can be seen in FIG. 6, the pawl 24 is slidably mounted between a pair of plates 30, in which its pins 25, 25a engage in elongated holes 30a of the plates. The elongated holes 30a thus also serve to limit the axial displacement of the pawl 24.



   The locking device 15 is operated in such a way that by the action of the cam 29 it holds the shaft 2 immediately after it has been inserted into the disks by the shaft feed device 6 and releases the shaft after the connecting device 9a has been activated.



   A stop 31 is mounted on the mounting plate 16 to limit the axial movement of the shaft 2 when it is introduced into the disks 1, 1 ′.



   As can be seen from what has been said, the axial position of the shaft 2 with regard to the disks 1, 1 'is exactly defined when the shaft 2 is inserted into the disks by the feed device 6 and the pawl 24 cooperates with the annular groove d.



   The shaft feeding device 6 is shown in FIGS. It comprises a chute 32, lateral feed members 33 and an insertion punch 34.



   The shafts 2 fed in through the chute 32 are shifted by the side feed members 33 from the feed center B to the insertion center A and from this position are pushed into the disks 1, 1 'by the shaft insertion punch 34, which on the assembly jig are in alignment with the insertion punch 34 are stored. The shaft 2, which follows the laterally displaced shaft in the chute, rests on the surface c of the sliding head 35 of the feed means 33 between two side plates 36 of the chute. After the return movement of the pushing head 35, this shaft falls into the groove 35a of the head 35 and is shifted sideways during the next advance of the head 35, so that a shaft 2 is pushed into the center A each time the head 35 is actuated.



   The sliding head 35 is seated on the movable block 37, which slides as a carriage on the guide rods 38 which are mounted on the main body 3 by means of frame parts 39, 40. The carriage 37 is actuated by a cylinder 41 in such a way that the groove 35a of the head 35 continuously runs to and fro between the centers A and B.



   A retaining plate 42 is attached to the upper end of the frame 40 and prevents the shaft 2 lying in the groove 35a from deflecting upwards when it is displaced towards the center A.



   The shaft insertion punch 34 comprises the actual punch element 43, which is mounted in a guide block 44, a punch holder 45 and a push-in cylinder 46 with a piston rod 46a which is drivingly connected to the punch holder 35. A compression spring 47 is connected between the punch 43 and the punch holder 45 in order to generate a buffer effect when the shaft 2 is pushed into the disks 1 and 1 '.



  One or more guide rods 48 are fixedly connected to the punch holder 45 and are guided in a sliding manner on the frame which carries the cylinder 46, which rods 48 guide the piston rod 46a precisely axially.



   An exchangeable locking element 49 on the frame part 44 serves to adjustably limit the piston stroke of the rod 46a.



   The shaft position adjusting device 7, hereinafter referred to as the shaft adjusting device for short, is shown in FIGS. 9-11.



   This device comprises an adjusting head 50 and a shaft rotating device 51. The shaft 2, when it is inserted into the disks 1, 1 ', is rotated by the shaft adjusting device 7 in such a way that the angular position of the cutout c of the shaft with respect to the reference bore b of the disks 1, 1 'is properly adjusted, as explained in connection with FIGS. 1 and 2.



   The shaft adjustment head 50 comprises an adjustment pin 52, an adjustment plate 53 which is mounted on the cut-out part in the side surface at the outer end of the pin 52, a support rod 54 which is flexibly connected to the adjustment pin 52 so that it is opposite to the support rod 54 can move a predetermined amount, a connecting block which is rotatably connected to the rod 54, a cylinder 56 which is operatively connected to the block 55 such that it can drive the rod back and forth, and a pair of support frames 57 for slidable guidance the support rod 54. The rod 54 is rotatably connected to the block 55, but is connected to it in a different way axially, so that the cylinder 56 can display the support rod by means of the block 55.



   The shaft rotating device 51 comprises a pinion 58 which is axially slidable on the rod 54 between the frame 57 and is secured against rotation on the rod 54 by a key 54 'which engages in a keyway of the pinion 58, as shown.



  The shaft rotating device further includes a rack 59 in engagement with the pinion 58 and a cylinder 60 connected to the rack so that it can rotate the pinion 58 by means of the rack. As shown in FIG. 10, the rack 59 is provided with a wedge 59a, which slides in a keyway in the frame 57a, so that the rack is secured against rotation about its longitudinal axis.



   As shown in FIGS. 9 and 11, a recess 52b is formed at the outer end of the adjusting pin 52, which is delimited by a semicircular cylindrical wall 52a of the pin and the adjusting plate 53, so that the end of the shaft 2 with its cut-out part c with A snug fit can be received in a rotationally fixed manner in the recess 52b.



   The operation of the shaft adjusting device 7 is as follows: by actuating the cylinder 56, the adjusting pin 52 is advanced over the piston rod 56a. If the end of the shaft 2 has not entered the recess 52d of the pin, the end face E of the pin abuts against the end face D of the shaft 2 and could thereby bend the shaft. The spring 61 between the pin 52 and the holding rod 54 creates a buffer effect so that such bending is prevented.



   When the end faces E and D meet and the advancement of the holding rod 54 is stopped by the connecting block 55 hitting against a detent 62 on the frame 57, the cylinder 60 is actuated so that it rotates the rod 54 via rack 59 and pinion 58. In order to rotate the pin 52 together with the rod 54 while maintaining a mutual axial movement, the pin 52 has a key 63 which slidably engages a keyway in the bore of the rod 54 which slidably supports the pin 52. When the pin 52 is rotated, the recess 52b snugly receives the end of the shaft 2 so that the shaft is also rotated.

  By suitably dimensioning the cylinder stroke 60, the shaft 2 is rotated in a predetermined angular position with respect to the disks 1 and la, since the disks are held in place by the engagement of the reference pins 18 on the assembly jig 5 in the reference bores b of the disks.



   In order for the rod 54 to move easily, i. H. can rotate without excessive resistance due to the pressure on the connecting block 55, double thrust bearings 64 are provided in the block 55, as FIG. 9 shows. A sleeve 65 is also connected between connecting block 55 and holding rod 54.



   The locking member 62 is exchangeable so that the stroke of the rod 54 can be adjusted.



   In order to adjust the stroke of the rack 59, an adjustable locking member 66 is provided, which abuts against the stationary part of the base body 3 (not shown) when the rack is driven by the cylinder 60 so that the rotational path of the pinion and thus the rod 54 can be limited to a desired value.



   The shaft position sensing device 8, hereinafter referred to as sensing device for short, is shown in FIG. As can be seen, a cylinder 67 is mounted on a frame which is fastened on the mounting plate 67a, which in turn is fastened to the base body 3. A feeler pin 68, at the outer end of which a feeler plate 69 is seated, is fastened to a holder 70 in an exchangeable manner. The angular position of the pin 68 relative to the holder 70 is determined by a pin 68a which penetrates a slot 70a in the holder 70. One or more guide rods 71 are attached to a frame 70a, which in turn is fastened to the holder 70. A main rod 72 is connected to the piston rod 67a of the cylinder 67 and is slidably guided in a bore of a frame 72a which is fastened on the mounting plate 67a.



  The holder 70 is resiliently and axially displaceably received in a recess of the main rod 72 by means of a spring 73. By actuating the cylinder 67, the feeler pin 68 is moved axially, a buffer effect between pin 68 and pliers 72, generated by the spring 73, being ensured.



   The angular position of the sensing plate 69 is chosen so that the plate, when the cut-out end portion c of the shaft 2 is correctly located, the plate interacts with the end portion c as it is advanced by the action of the cylinder 67, as shown in FIG. 13A that the surface end of the feeler plate 69 (the feeler pin 68) is stopped in the position Y.



  On the other hand, when the angular position of the cut end portion c of the shaft 2 is not properly adjusted, the end of the sensing plate 69 abuts the end of the shaft 2 so that the end face of the plate 69 is stopped at the position X as shown in Fig. 13B. If, on the other hand, no shaft is loaded on the assembly jig 5 at all, the pin 68 can move freely up to the maximum stroke, so that it only stops in the position Z according to FIG. 13C. In this way, the presence and the angular position of the shaft 2 is determined in that the end position of the feeler pin 68 is determined after the advance by the cylinder 67.



   Feeler pin 67 and feeler plate 69 are interchangeable so that any shape and angular position of shaft 2 can be sensed by a suitable selection of pin and plate.



   To determine the position of the pin 68 (and thus the shaft 2), limit switches LS1 and LSo are provided in the vicinity of one guide rod 71, which are actuated when they come free from the guide rod 71 and which are electrically connected to a circle according to FIG. 14 are connected. The limit switch LS1 is normally open, while LS2 is closed, and its position with respect to rod 71 is chosen so that when the pin 68 with the rod 71 is advanced and stopped in position Y (FIG. 13), then only the switch LS1 is released from the rod 71 so that it closes the sensing circuit, while when the pin advances to position Z (Fig. 13), both limit switches come free from the rod 71, so that the sensing circuit is opened because the switch LS2 is opened.

  When the pin 68 stops in position X (Fig. 13), the sensing circuit remains in the open position. So a signal is only triggered by the sensing circuit when the pin 68 stops in position Y, which means that the shaft 2 is properly positioned on the assembly jig 5.



   The electrical sensing circuit contains in series a timer switch CS1, the two limit switches LS1, LSo and a relay CRI. A capacitor CR¯ t is connected in parallel to the combination of the limit switches as shown. An electrical potential E is applied to the ends of the timer and the relay. The signal I, which is generated by the relay CR1 when the pin 68 signals the correct position of the shaft 2, is transmitted to a shift register comprising a plurality of flip-flop circles F (FIG. 15).

  At the same time, a pulse signal S is supplied to the shift register every time the turntable 4 has made a rotating step, i.e. H. each time the shaft sensing device 8 is actuated so that output signals Fo, F4 are supplied to the respective connection devices 9, 9a from the second and fourth flip-flop circuit, each time the assembly jig 5 with a correctly positioned shaft 2 the connection device in question 9, 9a reached, whereupon the connecting device begins its activity. If, however, the sensing device 8 signals an incorrect position of the shaft 2 or the absence of a shaft in the assembly jig, no signal is supplied to the shift register so that the connecting devices 9, 9a are not activated.

  This in turn allows the parts to be used to make correct assemblies.



   The structure of the connecting device 9 corresponds to the device 9a, only that the former is intended to be attached to the disk 1 a and the latter to the disk 1 on the shaft.



   The construction of an example of the connecting device according to the invention is shown in Figs.



   According to FIGS. 16 and 17, the assembly jig 5 with the disks 1 and 1 a plugged together with the shaft 2 on the turntable 4 is precisely aligned with the connecting device 9 a, which in turn rests on the base body 3. The device 9a comprises a frame 76 which overlaps the assembly jig 5. A vertically displaceable frame 77 is arranged below the overlapping part of the frame 76 and is functionally connected to a cylinder 78 which is fastened to this part of the frame 76. The frame 77 is seated on a piston rod 78a which slidably passes through the frame 76, as shown in FIG. 16. Two guide rods 79 sit on the frame 77 and are guided in a sliding manner on the frame part 76. A shaft 80 is guided horizontally displaceably in the openings of the frame 77 and carries a stop 81 at one end.

  A guide piece 82 is attached to the shaft 80 by means of a pin 82a and has a guide groove on the upper end for cooperation with a wedge 83 on the frame 77. The shaft 80 can move horizontally, but not rotate. A spring 84 is connected between the guide piece 82 and one end of the frame 77 and urges the shaft in the normal position to the left in FIG. 16 until the part 81 stops against the frame 77. A cylinder 85 is attached to the guide piece 82, the piston rod 86 of which is located extends parallel below the shaft 80. A tool holder 87, for example a welding electrode holder, is held on the shaft 80 by pin 87a and slides on the piston rod 86, while a second such tool holder 88 is secured to the piston rod 86 by means of pin 88a and slides on the shaft 80.

   The tool holder is arranged in such a way that the assembly of the shaft 2 and disks 1, 1 ', which has been brought into alignment with the connecting device 9a on the assembly jig 5; is located substantially in the middle between the holders 87, 88. On the holders 87, 88 replaceable tools 89, 90, z. B. welding electrodes 10 according to FIG. 3, attached. An adjustable stop screw 91 is screwed into the frame 92, which is firmly seated on the frame 77, so that the movement of the tool holder 88 can be adjustably limited.



   In operation, when the jigs 5 are successively aligned with the connecting device 9a, the cylinder 78 is actuated to lower the frame 77 until the tools 89, 90 are level with the shaft 2 as soon as the sensing device 8 as explained above a signal is delivered. The cylinder 85 is then activated in such a way that the tool holder 88 moves away from the guide piece 82.

  When the force of the spring 84 is exceeded by the driving force of the cylinder 85, the holder 88 is moved against the shaft 2, while the holder 87 is moved in the reverse direction so that it approaches the shaft 2 against the action of the spring 84, such that the hub of the disk 1 is clamped by the two tools 89, 90 with approximately the same pressure from both sides, so that the shaft 2 on the disk 1 without any displacement of the parts, which could impair the accuracy of the assembly, can be attached. The force of the spring 84 can be selected appropriately for the operation described.



   After the operation has ended, the cylinder 85 is actuated in such a way that the holder 88 is moved against the guide piece 82 so that the two holders 87, 88 move away from the shaft 2 by the spring 84, after which the cylinder 78 lifts the frame 77 again .



   The connecting device 9 is exactly the same in structure and mode of operation as the device just described, so that a more detailed description of the same is unnecessary.



   The removal device 11 is shown in FIGS. 18 to 21. It comprises a removal head 94, a head lifting device 95 and a head turning device 96.



   The removal head 94 has a displaceable block 97 which is connected to a piston rod 98a of a cylinder 98 fastened to a rotary arm 99. The block 97 is guided through a frame 100 and provided with a control cam 101 which interacts with a roller 102 on a lever 103. The lever is pivotably mounted on a shaft 103a in a bearing 104. A spring 105 urges the lever 103 counterclockwise (FIG. 20) and presses the roller 102 against the control cam 101. A sliding plate 106 is guided in the frame 100, and a shaft 107 with a stop 107a is attached to the plate 106 and in a bore of the sliding block 97 is slidably guided. The plate 106 is normally urged to the left by means of a spring 108 (FIG. 20), which spring engages the frame 100 at one end and is attached to the plate 106 at the other.

  When the cylinder 98 is now actuated so that it moves the block 97 to the right in FIG. 20, the lever 103 swings due to the engagement between roller 102 and cam 101 in a clockwise direction against the force of the spring 105, while the plate 106 as a result of the Stop 107a of shaft 107 is pulled to the right against the force of spring 108. The slidable plate 106 has a pair of end shields 109 which carry a shaft 110.



  Two pairs of clamping arms 111, 11 yes are pivotally mounted on the shaft 110 in such a way that they grasp and clamp the shaft 2 between them when it is actuated. The inner ends of the arms 111, llla are articulated to levers 112, which in turn are articulated at their other end to a shaft 113 which is held by a V-shaped support 114. The support 114 carries a shaft 115 which is slidably guided in a bore of a block 116.



   A spring 11S is interposed between an adjustable collar 117 and the block 116 so that it normally presses the support 114 against the block 116 while providing a cushioning effect when the clamp arms grip the shaft 2, as will be described below. The collar 117 is adjustably mounted on a part of the shaft 115 which passes through the block 116 and protrudes from the same. A pin 119 projects coaxially from block 116 on each side.



  The pins 119 are slidably engaged in two forks at the free end of the lever 103 so that the block 116 is raised when the lever 103 is rotated clockwise by the cam 101 and roller 102 when the cylinder 98 is actuated.



   The arm 99 is attached to a collar 121 which is pivotably mounted on the upper end of a vertically displaceable shaft 122. The collar 121 has a lever 123, at the outer end of which a fork 123a is formed, as shown in FIGS. 18 and 19. A lever 124 is attached to the shaft 122 immediately below the lever 123 and in turn forms a fork 124a at the outer end.



   A sleeve 125 sits on the base body 3 and carries a lever 126 above this body. A vertically extending guide rod 127 sits on the lever 126 and slidably engages in the fork 124a, so that the lever 124 and thus the shaft 122 are prevented from rotating, but can perform vertical movements. The vertically displaceable shaft 122 is pivotably mounted in the sleeve 125 by interposing a hollow shaft 127. The latter has a lever 127a at its upper end. A vertically extending guide rod 128 sits at the outer end of the lever 127a and slidably engages the fork 123a, so that the lever 123 is rotated together with the arm 99 by the lever 127a when the hollow shaft 127 in turn is rotated, as described below.



   Another lever 127b sits at the lower end of the hollow shaft 127. Its outer end 127b is articulated to a linkage 129 which is pivotably connected to a piston rod 130a of a cylinder 130 which is fastened to a fixed plate 2a of the base body 3. When the cylinder 130 is actuated, the lever 127b and thus the lever 127a, which are both fixed to the hollow shaft 127, are pivoted, so that the lever 123 and thus the arm 99 are rotated.



   A vertical cylinder 131 is also attached to the stationary plate 3a. Its piston rod 131a is connected to the lower end of the shaft 122 via a connection 132. Therefore, when the cylinder 131 is actuated, the shaft 122 is vertically displaced while rotation thereof is prevented due to the engagement between the fork 124a and the lever 124 which is fixed to the shaft 122 by the guide rod 127.



   The mode of operation of the removal device 11 is as follows:
When the assembly jig 5 has been brought into the working position aligned with the removal device 11, the cylinder 130 is actuated so that it brings the removal head 94 into position above the assembly jig 5. Then the cylinder 131 is operated so that it lowers the removal head 94 so that the clamping arms 111, 111 a are brought into alignment with the shaft 2 on the assembly jig in the open position.



   Now the cylinder 98 is operated so that he
Block 97 moved to the right in FIG. This movement initially lifts block 116 through the interaction of roller 102 and cam 101, which is a
Pivoting in the clockwise direction of the lever 103 causes the shaft 113 to be lifted and thereby the clamping arms via the connection with the levers 112
111, ills caused the shaft 2 to be gripped. The
Spring 117, which presses the block 114 resiliently against the block 116, ensures a buffer effect so that damage to the assembly is avoided, which could occur if the block 116 were moved upward with great force.

  When the shaft 2 is gripped by the arms 111, 111a, a further movement of the block 97 to the right causes the shaft 107 together with the plate 106 to be moved to the right against the action of the spring 108 as a result of the stop 107a. so that the bearing plates 109 with the clamping arms 111, llla are moved to the right, whereby the disks 1, la welded to the shaft 2 are detached from the reference pins 18 (on the frame 17 of the gauge 5) and the entire assembly is detached from the assembly jig 5 is vacated.



  Now the cylinder 131 is actuated to lift the take-off head 94 away from the jig 5, while the cylinder 130 is actuated to pivot the arm 99 counterclockwise (Fig. 18) so that the take-off head 94 moves into position which is shown in phantom in FIG. When the cylinder 98 is relaxed again, the cam 101 is released from the roller 102 of the lever 103, so that the clamping arms 111, 11a release the assembly so that the latter can exit the machine through the channel 12.



   As can be seen from what has been said, for the operation of the machine shown it is only necessary for the operator to place disks 1, la on the assembly jig 5 in question, each time one arrives in front of the operator.



  All further operations for fastening the disks on the shaft are carried out automatically by the machine according to the invention.



   If the relative position of the parts to be joined is not correct, the connection devices are automatically prevented from functioning as a result of the signal supplied by the wave sensing device, so that the parts can be used to establish a correct connection or to correct the mutual position.



   The machine of the type described enables these assemblies to be joined together in a flowing process with a high degree of efficiency, while the quality of the assemblies produced in this way remains very high and uniform.



   Furthermore, in such a machine, a plurality of parts to be joined together can be successively applied to assembly jigs on a turntable so that the parts can be joined together in each assembly jig, whereupon the joined parts are fastened to one another, for example by welding and soldering, so that they can be completed one after the other.



   In addition, in the machine of the type described, the individual parts can be successively fed to each assembly jig on the turntable by a feed station which is arranged next to the turntable after the turntable has performed an intermittent movement over a predetermined angle of rotation which corresponds to the arrangement of the assembly jigs, wherein Means for determining the quality of the assemblies are provided, which work in such a way that if an imprecise assembly is determined, the subsequent work steps are automatically stopped so that the manufacture of imprecise assemblies is prevented.

  The connecting device is very useful for use in an assembly machine described above, in which the forces acting on the parts to be joined are applied symmetrically and evenly from two sides, so that no undesired side forces act on the parts held in the assembly jig, which the parts mutually move and thereby cause an inaccurate assembly of the same.



   Also the assembly jig is very useful for use in a machine for assembling parts, in which assembly jig the parts, e.g. B. disks, are held in a position in which they can be assembled with a shaft in a predetermined axial and angular position, the mutual position of these parts is brought about automatically.



   The device for precisely inserting a shaft into parts such as disks to form a television tuner can conveniently be used in a machine for assembling the rotor, in which the rotor, disks and shaft are positioned in a predetermined mutual axial and angular position, which device of simple structure and exact mode of operation is to introduce one shaft after the other smoothly and precisely into the assembly parts.



   The removal device when used in a machine for the automatic, successive assembly of assemblies, such as rotors of a television tuner, is also very useful, which assemblies comprise disks into which a shaft is inserted in a predetermined axial and angular position, which device is compact and compact is simply designed to remove each assembly smoothly from the assembly jig of the machine, even if each assembly is held laterally in the assembly jig in question so that it cannot be lifted directly from the assembly jig.

 

Claims (1)

PATENTANSPRUCH PATENT CLAIM Maschine zum automatischen Zusammenfügen von Bestandteilen zu einem Rotationskörper, wobei scheibenförmige Teile auf einer Welle derart angebracht werden, dass sie bezüglich der axialen Richtung und bezüglich eines ausgeschnittenen Teiles an der Welle in einer vorbestimmten axialen Stellung und in einer vorbestimmten Winkelstellung auf der Welle befestigbar sind, gekennzeichnet durch einen Drehtisch (4), welcher intermittierend um einen vorbestimmten Winkel drehbar ist und eine Anzahl von Montagelehren (5) aufweist, welche in gleichen Winkelabständen längs der Umfangszone auf dem Drehtisch (4) befestigt sind, wobei die Winkelabstände mit dem vorbestimmten Drehwinkel übereinstimmen, um welchen der Drehtisch (4) jeweils weitergedreht wird, ferner durch eine Wellenzuführvorrichtung (8) zum Einführen einer Welle (2) in die scheibenförmigen Teile (1, Machine for the automatic assembly of components to form a body of revolution, disc-shaped parts being mounted on a shaft in such a way that they can be fastened to the shaft in a predetermined axial position and in a predetermined angular position with respect to the axial direction and with respect to a cut-out part on the shaft, characterized by a turntable (4) which is intermittently rotatable by a predetermined angle and has a number of assembly jigs (5) which are fixed at equal angular intervals along the circumferential zone on the turntable (4), the angular intervals coinciding with the predetermined angle of rotation around which the turntable (4) is rotated further, further by a shaft feed device (8) for inserting a shaft (2) into the disk-shaped parts (1, 1') in bestimmter axialer Lage zu diesen Teilen, welche in den betreffen den Montagelehren (5) gehalten sind, ferner durch eine Wellen-Einstellvorrichíung (7) zum Drehen der so eingeführten Welle (2) bezüglich der genannten Teile (1, 1') in die exakte Winkellage, durch eine Wellen Positions-Fühlvorrichtung (8) zum Feststellen der axialen und der Winkellage der Welle (2) in bezug auf die genannten Teile (1, 1'), welche Vorrichtung (8) ein Signal liefert, wenn die Welle (2) bezüglich der genannten Teile (1, 1') genau positioniert ist, ferner durch wenigstens eine Verbindungsvorrichtung (9) zum Befestigen der Welle (2) in den genannten Teilen (1, 1') und eine Abnahmevorrichtung (11) zum Entfernen der zusammengefügten Baugruppe von den Montagelehren (5), 1 ') in a certain axial position to these parts, which are held in the relevant assembly jigs (5), furthermore by a shaft adjusting device (7) for rotating the shaft (2) introduced in this way with respect to said parts (1, 1' ) in the exact angular position, by a shaft position sensing device (8) for determining the axial and the angular position of the shaft (2) in relation to said parts (1, 1 '), which device (8) delivers a signal when the shaft (2) is precisely positioned with respect to said parts (1, 1 '), furthermore by at least one connecting device (9) for fastening the shaft (2) in said parts (1, 1') and a removal device (11) to remove the assembled assembly from the assembly jigs (5), wobei all diese Vorrichtungen in der aufgezählten Reihenfolge entlang dem Umfang des Drehtisches an denjenigen Stellen angeordnet sind, an welchen die Montagelehren nach jedem Drehschritt des Tisches (4) angehalten werden, derart, dass alle die genannten Operationen synchron ausgeführt werden. wherein all these devices are arranged in the listed order along the circumference of the turntable at those points at which the assembly jigs are stopped after each step of rotation of the table (4), in such a way that all said operations are carried out synchronously. UNTERANSPRÜCHE 1. Maschine nach Patentanspruch, gekennzeichnet durch ein Schiebe-Register (F), welches das von der Wellenstellungs-Fühlvorrichtung (8) gelieferte Signal (1) sowie auch ein Signal (S), das bei jedem ausgeführten Drehschritt des Drehtisches (4) geliefert wird, empfängt und ein Ausgangssignal (F2, F4) an die genannte Verbindungsvorrichtung (9) liefert, wenn beide Signale aufgetreten sind, wobei das Ausgangssignal die Verbindungsvorrichtung in Tätigkeit setzt, wenn die Teile (1, 1') der Baugruppe auf der Montagelehre (5) einwandfrei aufeinander ausgerichtet sind. SUBCLAIMS 1. Machine according to claim, characterized by a shift register (F), which the signal (1) supplied by the shaft position sensing device (8) and also a signal (S) which is supplied with each executed rotary step of the turntable (4) receives and an output signal (F2, F4) to said connecting device (9) when both signals have occurred, the output signal activating the connecting device when the parts (1, 1 ') of the assembly on the assembly jig ( 5) are perfectly aligned. 2. Maschine nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsvorrichtung (9) ein Paar von Werkzeugen (89, 90) enthält, deren jedes auf einer separaten verschiebbaren Welle angeordnet ist, die sich parallel zueinander verschieben können, wobei die erste Welle (80) an eine Kolbenstange eines Betätigungszylinders (85) angeschlossen ist, während die zweite Welle (86) mit dem Betätigungszylinder (85) selbst verbunden ist. 2. Machine according to claim, characterized in that the connecting device (9) contains a pair of tools (89, 90), each of which is arranged on a separate sliding shaft which can slide parallel to each other, the first shaft (80) is connected to a piston rod of an actuating cylinder (85), while the second shaft (86) is connected to the actuating cylinder (85) itself. 3. Maschine nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass jede Montagelehre (5) Tragstützen (13) für die zusammenzufügenden Teile (1, 1') aufweist, die mit magnetischen Mitteln (19) zum Festhalten dieser Teile (1, 1') versehen sind und ausserdem Andrückorgane (18) zum Andrücken der genannten Teile (1, 1') zwecks Halterung gegen die Tragstützen sowie Wellenanschlagmittel (31) zum Lokalisieren der Welle (2) enthalten, die in die mit ihr zusammenzufügenden Teile eingeschoben und durch Eingreifen dieser Teile in eine Nut (d) der Welle (2) in einer exakten axialen Lage in bezug auf diese Teile gehalten ist. 3. Machine according to claim, characterized in that each assembly jig (5) has support supports (13) for the parts (1, 1 ') to be joined, which are provided with magnetic means (19) for holding these parts (1, 1') and also contain pressure members (18) for pressing said parts (1, 1 ') for the purpose of holding them against the support supports and shaft stop means (31) for locating the shaft (2), which are inserted into the parts to be joined together and, by engaging these parts in a groove (d) of the shaft (2) is held in an exact axial position with respect to these parts. 4. Maschine nach Patentanspruch, gekennzeichnet durch eine Rinne (32) zum Zuführen einer Welle (2) in horizontaler Lage, wenn der Drehtisch (4) betätigt worden ist, ferner durch ein Transportorgan (33), das dem Abgabeende der Rinne (32) benachbart angeordnet ist und in der Weise hin und her bewegt wird, um die zugeführte Welle (2) seitlich zu verschieben, welches Organ (33) eine Nut aufweist, die die Welle (2) aufnimmt, sowie durch ein Schiebeorgan (35), welches die in der Nut (35a) aufgenommene Welle (2) über Federmittel axial verschiebt. 4. Machine according to claim, characterized by a channel (32) for feeding a shaft (2) in a horizontal position when the turntable (4) has been actuated, further by a transport element (33) which is attached to the discharge end of the channel (32) is arranged adjacently and is moved back and forth in such a way as to move the fed shaft (2) laterally, which element (33) has a groove which receives the shaft (2), as well as a sliding element (35) which axially displaces the shaft (2) received in the groove (35a) via spring means. 5. Maschine nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Welleneinstellvorrichtung (7) einen Einstellstift (52) für die Winkellage der Welle (2) aufweist, welcher dazu an dem Ende der Welle eng anliegt, welches eine unregelmässige Querschnittsform hat, ferner eine Haltestange (54), welche den Stift nachgiebig haltert, so dass eine Relativbewegung zwischen beiden ermöglicht wird, Schiebemittel (60), um die Haltestange (54) axial anzutreiben, und Drehmittel (63), um dem genannten Stift (52) eine Torsionsbewegung derart zu erteilen, dass die Welle (2) in eine bestimmte Winkellage in bezug auf die mit ihr zusammenzufügenden Teile gelangt. 5. Machine according to claim, characterized in that the shaft adjustment device (7) has an adjustment pin (52) for the angular position of the shaft (2), which for this purpose rests closely on the end of the shaft, which has an irregular cross-sectional shape, furthermore a holding rod ( 54) which resiliently supports the pin so that a relative movement between the two is enabled, sliding means (60) to drive the support rod (54) axially, and rotating means (63) to give said pin (52) a torsional movement in this way that the shaft (2) comes into a certain angular position with respect to the parts to be joined with it. 6. Maschine nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenpositions-Fühlvorrichtung (8) einen Wellenfühlstift (68) aufweist, dessen Stirnseite an der Stirnfläche der Welle, welche die unregelmässige Querschnittsform aufweist, eng anliegt, sowie Antriebsmittel (67) zum axialen Vorschieben des Stiftes (68) über Federmittel (73), während der Stift gleichzeitig unverdrehbar gehalten ist. 6. Machine according to claim, characterized in that the shaft position sensing device (8) has a shaft sensing pin (68), the end face of which rests closely on the end face of the shaft, which has the irregular cross-sectional shape, and drive means (67) for axially advancing the Pin (68) via spring means (73), while the pin is held non-rotatably at the same time. 7. Maschine nach Patentanspruch, gekennzeichnet durch einen mit der Abnahmevorrichtung (11) drehbar und vertikal bewegbar verbundenen Arm (99), an welchem eine Baugruppen-Klemmvorrichtung (111, 11 1a) verschiebbar gelagert ist, so dass sie in bezug auf den Arm (99) in einem bestimmten Ausmass verschoben werden kann; Mittel zum Drehen dieses Arms; Mittel, um den Arm (99) vertikal auf und ab zubewegen; einen Bewegungsmechanismus, welcher mit einem Mechanismus zum Betätigen der Klemmvorrichtung derart gekuppelt ist, dass die zusammengefügte Baugruppe im ersten Teil des Hubes des Bewegungsmechanismus ergriffen wird, während dieser mit einem anderen Mechanismus zum Verschieben der Klemmvorrichtung (111, 111a) in bezug auf den Arm im letzten Teil des Hubes des Bewegungsmechanismus gekuppelt wird, sowie Antriebsmittel zum Betätigen des genannten Bewegungsmechanismus. 7. Machine according to claim, characterized by an arm (99) rotatably and vertically movably connected to the removal device (11), on which an assembly clamping device (111, 11 1a) is slidably mounted so that it can be moved with respect to the arm ( 99) can be shifted to a certain extent; Means for rotating this arm; Means for moving the arm (99) vertically up and down; a moving mechanism which is coupled to a mechanism for operating the clamping device in such a way that the assembled assembly is gripped in the first part of the stroke of the moving mechanism, while this with another mechanism for moving the clamping device (111, 111a) with respect to the arm in last part of the stroke of the movement mechanism is coupled, as well as drive means for actuating said movement mechanism.