CH514014A - Flameproofing elastic bodies - consisting of fibres bonded by rubber - latex for upholstery - Google Patents

Flameproofing elastic bodies - consisting of fibres bonded by rubber - latex for upholstery

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Abstract

Upholstery materials, esp. suitable for motor cars or aircraft, can be conveniently flameproofed by introducing a flame proofing agent (pref. a halogenated organic cpd., or a metal oxide such as Sb2O3) into the rubber latex used for binding the fibrous skeleton of the material (pref. polyester or polyamide). Mechanical properties of the material are not impaired, even when a relatively large amount of the flame proofing agent is used.

Description

       

  
 



  Verfahren zur Herstellung elastischer Körper mit erhöhter Flammfestigkeit
Die zunehmende Verkehrsdichte auf der Strasse und in der Luft und die damit zusammenhängende steigende Zahl an von Bränden begleiteten Unfällen machen es notwendig, auch Polstersitze, Lehnen und dergleichen von Fahrzeugen weitgehend flammfest auszuführen. Die bisher zur Polsterung verwendeten elastischen Körper bestehen abgesehen von den leicht alternden Schaumstoffen im wesentlichen aus natürlichen und synthetischen Fasern und Borsten, die durch in Form von Latex eingesetztem und anschliessend vulkanisiertem natürlichen oder künstlichen Kautschuk in räumlicher Form gegeneinander unverschiebbar zusammengehalten werden.

  Solche elastischen Körper sind leider, vor allem wenn synthetische Fasern wie Polyester-,   Polyamid-,    Zelluloseregenerat-, Polyacrylnitril- oder Polyolefinfasern und dergleichen verwendet werden, ziemlich leicht entflammbar. Dies gilt auch, wenn die verwendeten Fasern oder Borsten flammhemmende Mittel enthalten, weil die Menge an solchen flammhemmenden Mitteln nicht sehr gross sein kann, ohne dass die tragenden Eigenschaften der Fasern und Borsten wesentlich leiden.



   Es wurde nun gefunden, dass man elastische Körper mit erhöhter Flammfestigkeit aus synthetischen und/oder .



  undloder natürlichen Fasern, Borsten, Drähten oder dergleichen, die durch in Form von Latex eingesetztem und anschliessend vulkanisiertem Kautschuk in räumlicher Form gegeneinander unverschiebbar zusammengehalten werden, herstellen kann, wenn man dem Latex eine die Flammfestigkeit erhöhende Substanz zugibt.



   Die verwendeten Fasern, Drähte, Borsten, Bändchen etc. können aus tierischem oder pflanzlichen Material wie Schweinsborsten, Jute oder aus Kunststoffen wie Polyestern, Polyäthern, Polyamiden, Polyurethanen, Polyolefinen, Polyvinylverbindungen und dergleichen bestehen. Sie können bereits ihrerseits mit flammhemmenden Mitteln überzogen sein oder solche enthalten.



   Zur Herstellung der elastischen Formkörper werden die Fasern in Form von vorzugsweise Vliesen gekräuselter Fasern oder Borsten beidseitig mit Vulkanisationsbeschleuniger enthaltenden Kautschuklatizes besprüht, anschliessend getrocknet und nach Formgebung wie Zuschnitt etc. vorzugsweise in Formen vulkanisiert. Die verwendeten Kautschuklatizes können natürlicher oder synthetischer Herkunft sein und z. B. aus Polybutadien Polyisopren oder auch Polyurethan (Vulcellan) bestehen.



   Als dem Latex beizugebende, die Flammfestigkeit erhöhende Substanzen kommen vorzugsweise halogenreiche organische Verbindungen wie: a) Tetrabromphthalsäure und ihre Salze und ihr Anhydrid b)l ,4,5,6,7,7-Hexachloro-bicyclo- 12.2.1] -hepten-2,3- Dicarbonsäure und ihre Salze und ihr Anhydrid (HET-Säure) c) Chlorierte Paraffine d) Chloriertes DIPHENYL e)Tris (2,3-Dibrompropyl) phosphat, aber auch anorganische Verbindungen wie Metalloxide, wie Antimonoxyd, sowie Mischungen derselben in Betracht. Man kann die flammhemmenden Substanzen einfach beimischen: oft ist es jedoch ratsam, sie vorher gut zu verkleinern, zu emulgieren, zu suspendieren oder zu lösen.



   Die anzuwendenden Mengen an flammhemmenden Substanzen richten sich nach deren Verträglichkeit mit   den    übrigen Komponenten des Latexes und vor allem nach deren Einfluss auf die Haltbarkeit der Latexmischung und auf die Eigenschaften des fertig vulkanisierten Kautschuks und werden meist zwischen 5 und 70   Gew.- /O    schwanken. Geringere Mengen als 5   Gew.- /o    haben nur wenig Wirkung und können nur in Betracht gezogen werden, wenn bereits flammfest ausgerüstete Fasern etc. eingesetzt werden. Andererseits können grössere Mengen als 70   Gew.-01o    nur ausnahmsweise verwendet werden, z. B.



  wenn das Latex in zwei Schichten aufgesprüht wird, wobei die erste, innere Stufe kein Flammhemmittel enthält, weil sonst der Kautschukanteil im fertigen Polster etc. nicht mehr die erforderliche Elastizität und Festigkeit aufweist.



   Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung, ohne dass diese auf sie beschränkt ist.



   Beispiele 1 - 13 (Vgl. Tabelle 1 und 2)
Eine Reihe von flammfesten Faservliesen aus Latex  und Synthetics für Polstermaterialien wurde durch die Mitverwendung von Tris(2,3-Dibrompropyl)phosphat allein oder zusammen mit Antimontrioxyd als Antiflammkörper hergestellt.



   Kräuselfasern (5 Bogen/cm) aus Polyäthylenterephtha   lat    mit einer Stapellänge von 6 cm und einem Titer von 40 den wurden in einer aus Drahtnetz angefertigten Schachtel lose verteilt und in einem Gang mit einer Kautschuklatex-Mischung beidseits besprüht, welche neben den üblichen Vulkanisationskomponenten noch 20-75 Gew.-% an Antiflamm-Zusätzen enthielt.



   Nach dem Trocknen bei 60   "C,    2 Stunden lang, und anschliessendem Vulkanisieren (2,5 Std. bei   100"-120      "C)    wurden Vliese erhalten, welche etwa eine Dicke von 15-20 mm und ein Gewicht von 100 g/qm bezogen auf das Fasermaterial bzw. etwa 300 g/qm insgesamt aufwiesen.



   Vergleichsweise wurde im Beispiel 4 auch ein dichteres Vlies hergestellt, welches doppelt so viel Polyesterfaser pro Raumeinheit enthielt.



   In der Tabelle 1 sind die Beispiele 1-6 zusammengefasst, welche nach der oben beschriebenen Arbeitsweise hergestellt worden sind. In Vergleichsbeispiel 5 ist nur Gummi hergestellt worden um die kautschukartigen Eigenschften zu beurteilen.



   Das Vergleichsbeispiel 6 gibt die Brennzeit pro 1 cm Länge ohne flammhemmende Zusätze an. Dieser Wert von 0,4 sec/l cm zeigt, dass die Verwendung von synthetischen Fasern wie Polyester die Brenngeschwindigkeit verdoppelt, wenn man den obigen Wert mit 1   secll    cm vergleicht, der für ein Vlies aus   JUTA-LATEX    gemessen wurde.



   Die in der Tabelle aufgeführten Brenndaten geben Zeiten in sec. an, die für die horizontale Fortpflanzung der Flamme um 1 cm Länge benötigt wurden.



   Wie das Beispiel 4 im Vergleich zum Beispiel 1 zeigt, ist das Brennverhalten bei dichteren Vliesen günstiger, aber in allen Fällen ist das Brennverhalten der flammfest ausgerüsteten Proben wesentlich vorteilhafter als der Vergleichsprobe. Mit über 30   Gew.-0/o    Gehalt an Flammhemm Mitteln konnte sogar eine völlige Unbrennbarkeit erzielt werden.



   Eine weitere wesentliche Voraussetzung für das erfindungsgemässe Verfahren ist, dass die zur Anwendung gelangte Latex-Emulsionsmischung nach der Zugabe flammhemmender Zusätze nicht koaguliert, sondern ihre Sprüh   barkeit'    möglichst lange beibehält und dass ausserdem ihre gewünschte Homogenität im Interesse einer gleichmässigen Verteilung der wirksamen Komponente gewährleistet wird.



   Die haltbaren Tris (2,3-Dibrompropyl) phosphathaltigen Latex-Emulsionen waren dadurch erhalten worden, dass man die in der Tabelle 2 aufgeführten Emulgatoren, bevorzugt Ärosil, (eingetragener Handelsnahme von DE GUSSA für chemisch reine Kieselsäure in submikroskopischer Verteilung) oder wässrige Lösungen von Ammoniak (1 N) bzw. Kaliumhydrogencarbonat (2 N), welche vorzugsweise halogenierte aromatische oder aliphatische Dicarbonsäuren in Form ihrer Salze gelöst enthielten, mit dem Antiflammkörper gut verrührte und nach der vorsichtigen Zugabe der geeigneten Mischung von Latex und Vulkanisationsbeschleuniger die ganze Mischung homogenisierte.



   Die fertigen Emulsionen wurden gut verschlossen aufbewahrt von Zeit zu Zeit auf ihre Haltbarkeit hin geprüft.



   In der Tabelle 2 sind die Zusammensetzungen einiger flammfesten Latex-Emulsionen sowie die Zeiten in Std.



  wiedergegeben worden, während welchen die Emulsionen sowohl sprühbar als auch homogen geblieben sind.



   Die -n den Beispielen angeführte Testmethode zur Prüfung der Brennbarkeit durch die Ermittlung der mittleren Brenngeschwindigkeit (sec/l cm) des Materials nach einer 15 sec. dauernden Einwirkung und darauffolgenden Entfernung der 5 cm langen Zündflamme eines Bunsen-Brenners wurde in Anlehnung an die USA-Prüfmethode Nr.



  5906 der  Federal Specification CCC-T-191-b  vom 15. 5.



  1951 entwickelt.



   Die Messungen wurden in einem Eisenblechkasten von einer Grösse von 60x80x40   cm3    durchgeführt, welche zur Beobachtung des Brennvorganges mit Glasschiebetüren versehen und zur Ventilation mit regulierbaren Öffnungen sowohl in der Nähe des Kabinenbodens als auch an den Deckel der Kabine ausgerüstet wurde.



   Die Proben (10x30 cm) wurden horizontal befestigt und es wurden mit Hilfe von angebrachten Drahtmarkierungen bei 5 bzw. 25 cm die Brennzeiten von 20 cm Probenlängen gemessen. Die einzelnen Messdaten geben Durchschnittswerte aus 3 Messungen an. Auf die vertikale Prüfmethode wurde verzichtet, weil die Vorversuche eine gute Übereistimmung mit dem Horizontal-Test geliefert hatten. Eine häufig beobachtete Erscheinung, dass die Flamme auf der Oberfläche vorauseilt, gilt bei den flammfestausgerüsteten Proben nicht mehr.



   Beispiele 14-25 (vgl. Tabelle 3)
Zur Durchführung dieser Beispiele, die in der Tabelle 3 zusammengestellt sind, wird im Prinzip nach der in Beispielen 1-6 beschriebenen Arbeitsweise verfahren, wobei aber als Antiflammverbindungen die Tetrabromphthalsäure bzw. ihre K-, Na-, oder Ammoniumsalze in einer Menge von 10-55   Gew.- /o    eingesetzt werden. Mit 40-55   Gew.-0/o    Zugabe konnte eine sehr gute Flammwidrigkeit erzielt werden.



   Für die Verbesserung der Gummieigenschaften gibt man zu den flammfesten Latex-Emulsionen zusätzlich 5-30   O/o    chlorierte Kohlenwasserstoffe (in Beispiel 18 20 %) oder vorzugsweise die gleiche Menge wie Tetrabromphthalsäure an chloriertem Diphenyl (mit 30   ovo.71       /o    Chlorgehalt), wie dies in Beispiel 25 der Fall ist, bei dem das Diphenyl 50   O/o    Chlorgehalt aufwies. Bei nur   200/obigem    Gehalt an chloriertem Diphenyl erhielt man ungeeignete, plastische Gummimassen. Diese für die Elastizität vorgesehenen Zutaten können entweder in Form wässrig-alkalischer Aufschwemmungen oder in organischen Lösungsmitteln gelöst und mit wenig Alkali versetzt (pH etwa 8 - 8,5) zu den flammfesten Emulsionen, notfalls bei Zugabe von Emulgatoren, zugegeben werden.



   Wie aus dem Beispiel 15 im Vergleich zu Beispiel 14 ersichtlich, wird durch den Anteil von 13,1   01o    an Antimonoxyd die Brennbarkeit des Vlieses auf die Hälfte herabgesetzt.

 

   Ein günstigeres Brennverhalten erhält mann auch dann, wenn anstelle der normalen Polyäthylenterephalatfasern, ein schon vorneherein flammfest ausgerüstetes Fasermaterial mit selbstlöschendem Verhalten eingesetzt wird, wie dies durch Beispiel 17 im Gegensatz zu Beispiel 16 demonstriert wurde. Dieser Effekt wirkt allerdings, wie die Vorversuche bewiesen hatten, vielmehr wenn man kleinere Latex-Mengen auf das Faservlies aufbringt oder wenn Proben miteinander verglichen werden, die mit einem Latex besprüht wurden, welches geringe Mengen (5-30 %) an Antiflammkörpern beinhaltet. Beispiel 19 veranschaulicht eine weitere Methode zur Verbesserung der Gummieigenschaften dadurch, dass eine erhöhte Menge an Vulkanisationsbeschleuniger hinzugefügt wird.



   Durch die Beispiele 19 - 21 werden die Brenndaten  von dichteren Vliesen illustriert, bei erhöhten Prozentsätzen an Flammfestmitteln, wobei die Gummielastizität nachteilig beeinflusst wurde.



   Eine weitere brauchbare Methode um die gummielastischen Eigenschaften des hergestellten flammfesten Faservlieses zu verbessern besteht wie bereits vorstehend erwähnt aus zwei getrennten Aufsprühvorgängen.



   Die Beispiele 22 - 23 - 24 befassen sich mit dieser Methode (in dieser Arbeit als Zweisprühverfahren bezeichnet), welche zuerst eine Besprühung im ersten Gang mit Latex-Emulsion allein vorsieht, und erst nach der Vulkanisation des Gummis auf dem Vlies erfolgt in einem zweiten getrennten Gang das Aufsprühen von flammhemmend wirkenden Latex-Mischungen. Bei dieser Arbeitsweise wird zuerst ein strapazierfähiger, elastischer Kern im Innern des Vlieses gebildet, welche die geringere Elastizität des im zweiten Vorgang gebildeten, flammfesten Gummis wettmachen kann. Dabei wurde natürlich der gesamten aufgetragenen Gummimenge, für die Bestimmung der Ge   wichtsprozente    an Antiflammkörper Rechnung getragen.



  Bei den Beispielen   1.4    bis 25 wurden die Vliesproben 3 Stunden   bei 100      "C    getrocknet und anschliessend 2,5 Stdn.



  lang bei 120   "C    (mit Ausnahme von Beispiel 18) vulkanisiert.



   Beispiele 26 - 35 (vgl. Tabelle 4)
In diesen Beispielen wurde für die Herabsetzung der Brennbarkeit eines für Polsterzwecke hergestellten Synthetic-Latex-Vlieses auch noch die Verbindung   1,4,5,6,7,7-Hexa-chloro-bicyclo-[2.2.11-hepten-2,3-Dicarbon-    säure bzw. deren Alkalisalze verwendet.



   Im Gummi sollte die obige Verbindung in einer Menge von mehr als 30   Gew.- /0    vorhanden sein um ein günstigeres Brennverhalten zu erlangen, wie dies aus Beispiel 26 hervorgeht. Auch ein Zusatz von etwa 10   Gew.-01o    an Antimontrioxyd wirkt sich für die Flammhemmung vorteilhaft aus, wie dies aus Beispiel 27 klar ersichtlich ist.



   Die Beispiele 28 - 29 veranschaulichen das Brennverhalten von dichteren Vliesen bei grösseren Beimengungen an Antiflammstoffen. Um ein einwandfreies Vulkanisat zu erhalten, wurde im Beispiel 29 die Menge an Vulkanisationsbeschleuniger gegenüber der Latex-Emulsion erhöht   (Latex-Emulsion: Vulkanisationspaste = :1).   



   Die Beispiele 30 - 31 illustrieren das  Zweisprühverfahren . Die Vliesproben wurden zuerst gummiert und erst in einem zweiten Gang mit flammhemmender   Latex-Mi-    schung besprüht. Damit soll die gesamte   Gunimimenge    durch die oberflächlich eingesetzte Antiflammverbindung unbrennbar gemacht werden.



   Im Beispiel 32 wurde chloriertes Diphenyl (mit 50   Gew.-0Io    Chlorgehalt) für die Verbesserung der Gummielastizität eingesetzt (23   Gew.- /O)    während die Gummiteile des Vlieses im Beispiel 33 für diesen Zweck chlorierte Paraffine (20 - 30   Gew.-0Io    Chlorgehalt) in einer Menge von 23   Gew.- /o    enthielten.



   In den Beispielen 34 - 35 wurde für die Vliesherstellung eine von vornherein flammfest ausgerüstete Polyamidfaser (6,6) angewendet, welche schon selbstlöschende
Eigenschaften besass.  



  Tabelle 1
EMI4.1     


<tb>  <SEP> Beispiele <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6
<tb> Polyester-Kräusel- <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 7 <SEP> - <SEP> 3
<tb>  <SEP> faser <SEP> g
<tb>  <SEP> Vliesdichte <SEP> bez. <SEP> auf
<tb>  <SEP> die <SEP> PE-Fasermat. <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 100
<tb>  <SEP> g/qm
<tb>  <SEP> (1,5 <SEP> cm <SEP> Dicke)
<tb>  <SEP> Latex-Emulsion <SEP> g <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 14 <SEP> 7 <SEP> 36
<tb>  <SEP> Vulkanisations
<tb>  <SEP> paste <SEP> g <SEP> 8,4 <SEP> 8,4 <SEP> 8,4 <SEP> 4 <SEP> 2 <SEP> 8,4
<tb>   Gummi    <SEP> g <SEP> 25 <SEP> 25 <SEP> 25 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 25
<tb>  <SEP> Aerosil <SEP> g <SEP> 1 <SEP> 1,5 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 
<tb>  <SEP> Emulgator)
<tb>  <SEP>    N-Aramoniak    <SEP> g <SEP>    17,5    <SEP> 23 <SEP> 

   27,5 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 15 <SEP> - <SEP> 
<tb>  <SEP> Tris(2,3-di
<tb>  <SEP> brompropyl- <SEP> g <SEP> 5 <SEP> 7,5 <SEP> 10 <SEP> 1,5
<tb>  <SEP> phosphat, <SEP> bez.
<tb>



   <SEP> auf <SEP> Gummi <SEP> Gew. <SEP> % <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 15 <SEP> 75 <SEP> 
<tb>  <SEP> Antimon
<tb>  <SEP> trioxyd <SEP> g <SEP> 1.2 <SEP> 1.25 <SEP>    1.25    <SEP>     <SEP> 0.5 <SEP> 0.5 <SEP> -    <SEP> 
<tb>  <SEP> bez. <SEP> auf <SEP> Gummi
<tb>  <SEP> Gew.

  <SEP> % <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 
<tb>  <SEP> Gesamtgewicht
<tb>  <SEP> des <SEP> Vlieses <SEP> nach <SEP> 18,7 <SEP> 20 <SEP> 27 <SEP> 17,7 <SEP> (18,2 <SEP> 12,3
<tb> dem <SEP> Besprühen
<tb>  <SEP> Brennverhalten
<tb>  <SEP> der <SEP> Proben:sec/l <SEP> cm <SEP> 1,32 <SEP> 2,72 <SEP> 12,2 <SEP> 5 <SEP>    nicht    <SEP> 0,4
<tb>  <SEP> Horizontal-Test)
<tb>  <SEP> Löschzahl <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> - <SEP>  >  <SEP> 20 <SEP> 
<tb>  <SEP> Trocknungsdauer <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 2
<tb>  <SEP> be <SEP> 600 <SEP>    (Std.)    <SEP> 
<tb>  <SEP> Vulkanisationsdauer <SEP> 2,5 <SEP>    2,/    <SEP> 2,5 <SEP> 2,5 <SEP> 2,5 <SEP> 2,5
<tb>  <SEP> bei <SEP> 100 (-120 C) <SEP> (Std)
<tb>  <SEP> Vliesdichto <SEP> nach <SEP> der
<tb>  <SEP> Vulkanisation <SEP> 623 <SEP> 666 <SEP> 900 

   <SEP> 507 <SEP> - <SEP> 410
<tb>  <SEP> (1,5 <SEP> cm <SEP> Dicke) <SEP> g/am
<tb>  <SEP> Bemerkungen <SEP> elast. <SEP> nur <SEP> Vergl.
<tb>



   <SEP> dichtes <SEP> Gummi <SEP> Beispiel
<tb>  <SEP> Vlies <SEP> Elast.
<tb>



   <SEP> (nur <SEP> gut
<tb>  <SEP> Oberfl. <SEP> Reissf.
<tb>



   <SEP>    gunim.) <SEP> niedr.    <SEP> 
<tb>   



  Tabelle 2
EMI5.1     


<tb>  <SEP> spiele <SEP> 7 <SEP> 891011 <SEP> 12
<tb>  <SEP> ... <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP> . <SEP> e <SEP> .
<tb>



  Latex <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 72
<tb>  <SEP> Emulsion <SEP> g <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 36
<tb>  <SEP> Vulkanisa- <SEP> 8,4 <SEP> 8,d <SEP> 8,4 <SEP> 8,4 <SEP> 8,4 <SEP> 17 <SEP> 17
<tb>  <SEP> tions as¯te <SEP> aste
<tb> Tris(2, <SEP> 3-di  <SEP> Tris(2a3-di
<tb>  <SEP> bronipropyl)- <SEP> 24 <SEP> 24 <SEP> 24 <SEP> 10 <SEP> 24 <SEP> 32 <SEP> 24
<tb>  <SEP> phosphat
<tb>  <SEP> (Ajjtiflamm)
<tb>  <SEP> Antirnontri- <SEP> 3,5 <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP> 1,25 <SEP> 3,5 <SEP> 7 <SEP> 6,9
<tb>  <SEP> ox'd <SEP> 
<tb>  <SEP> Tetrabrom
<tb>  <SEP> phthalsäure <SEP> 
<tb>  <SEP> Aromat- <SEP> Br. <SEP> 24
<tb>  <SEP> dicarb. <SEP> Sre.
<tb>



   <SEP> N-Ammoniak <SEP> g <SEP> 30 <SEP> + <SEP> 20 <SEP> + <SEP> 30 <SEP> 28 <SEP> 20
<tb>  <SEP> 10 <SEP> 10
<tb>  <SEP> w <SEP> LO
<tb> 2N-KF1003 <SEP> g <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 50 <SEP> 68
<tb>  <SEP> wes <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP> 
<tb>  <SEP> KET-Säure" <SEP> g <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 16 <SEP> 
<tb>  <SEP> mY
<tb>  <SEP> TWSSSL  <SEP> g <SEP> 80 <SEP> .-14 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> ¯ <SEP> - <SEP> - <SEP> 
<tb>  <SEP> 7+
<tb>  <SEP> Tweer.Gb <SEP> 20g <  <SEP> 3
<tb>  <SEP> Snulso- <SEP> e
<tb>  <SEP> ¯nen¯ <SEP> F <SEP> i
<tb>  <SEP> Aerosil <SEP> { <SEP> a <SEP> ¯ <SEP> - <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP> 2 <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP> ¯¯ <SEP> ¯ <SEP> ¯
<tb> / <SEP> Aerosil <SEP> F: 

  <SEP> 2
<tb> 1 <SEP> Emulgator
<tb>  <SEP> Emulgat <SEP> or
<tb>  <SEP> Emulsion <SEP> % <SEP> 11
<tb>  <SEP> hnti.flamm  <SEP> Antiflamm
<tb>  <SEP> körper <SEP> bez. <SEP> 110 <SEP> 96 <SEP> 96 <SEP> 40 <SEP> 106 <SEP> 96 <SEP> + <SEP> 96 <SEP> +
<tb>  <SEP> auf <SEP> Gummi <SEP> 14
<tb>  <SEP> Gew. <SEP> (3bo)
<tb>  <SEP> Haltbarkeit
<tb>  <SEP> d. <SEP> Einuis. <SEP> in <SEP> 30 <SEP> 8 <SEP> 6 <SEP> X <SEP> 70 <SEP> 26 <SEP>  >  <SEP> 80 <SEP> 3
<tb>  <SEP> Std.
<tb>



  Brojnkal <SEP> : <SEP> 2:1
<tb>  <SEP> HET-Sau-Le <SEP> I
<tb>  <SEP> 13romkal <SEP> : <SEP> w <SEP> ¯¯ <SEP> I <SEP> ¯¯¯¯ <SEP> ¯¯¯
<tb>  <SEP> Tetrabrom- <SEP> 1:1
<tb>  <SEP> phthalsäure <SEP> ¯ <SEP> . <SEP> ¯
<tb>  <SEP> Bemerkungen <SEP> mit <SEP> Emulgator <SEP> ohne <SEP> Emulgator
<tb>  <SEP> mlt <SEP> Emulgator <SEP> ohne <SEP> Emulgator <SEP> I
<tb>      Tabelle 3   
EMI6.1     

 Beispiele <SEP> 14 <SEP> 15 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 18 <SEP> 19 <SEP> 20 <SEP> 21 <SEP> 22 <SEP> 23 <SEP> 24 <SEP> 25
<tb> Polyester-Kräusel
<tb> faser <SEP> g <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 10 <SEP> 7 <SEP> 1,5 <SEP> 2,5 <SEP> 3
<tb> Vliesdichte <SEP> bez.
<tb>



  auf <SEP> die <SEP> PE-Faser- <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 300 <SEP> 233 <SEP> 80 <SEP> 80 <SEP> 100
<tb> mat. <SEP> g/qm
<tb> Latex-Emulsion <SEP> g
<tb> + <SEP> Vulk-Paste <SEP> 80 <SEP> 90 <SEP> 72,5 <SEP> 64,5 <SEP> 60,5 <SEP> 14 <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> - <SEP> 15,5 <SEP> 15,5 <SEP> 45
<tb> (7:

  :2)
<tb> 2 <SEP> N <SEP> KHCO3 <SEP> g <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 135 <SEP> 185 <SEP> 200 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 35 <SEP> 40 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 80
<tb> Gesamtgewicht <SEP> des
<tb> Vlieses <SEP> nach <SEP> der <SEP> 17,2 <SEP> 31 <SEP> 23 <SEP> 23,4 <SEP> 20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 17 <SEP> 15 <SEP> 17,8 <SEP> 13,7
<tb> Vulkanisation
<tb> Vliesdichte <SEP> nach <SEP> der
<tb> Vulkanisation <SEP> g/cm <SEP> 573 <SEP> 1033 <SEP> 766 <SEP> 780 <SEP> 617 <SEP> Dichteres <SEP> Vlies <SEP> 566 <SEP> 480 <SEP> 570 <SEP> 457
<tb> Antimentrioxyd <SEP> g <SEP> - <SEP> 7,5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,5
<tb> Anteil <SEP> i. <SEP> Gummi <SEP> Gew.

  <SEP> % <SEP> - <SEP> 13,1 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5
<tb> Tetrabromphthal- <SEP> g <SEP> 19,5 <SEP> 20 <SEP> 27,5 <SEP> 24 <SEP> 39,5 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 4 <SEP> 8
<tb> säure <SEP> (K-Salz)
<tb> Anteil <SEP> i. <SEP> Cummi <SEP> Gew. <SEP> % <SEP> 30 <SEP> 28,5 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 55 <SEP> 43,7 <SEP> 54,5 <SEP> 58 <SEP> 29,4 <SEP> 31,7 <SEP> 48,2 <SEP> 31,2
<tb> Brennverhalten <SEP> der
<tb> Proben <SEP> in <SEP> sec/ <SEP> 1 <SEP> cm <SEP> 1,1 <SEP> 2,4 <SEP> 1,3 <SEP> 4 <SEP> 10 <SEP> 8 <SEP> 14 <SEP> 17 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 18 <SEP> 3
<tb> (Horizontal-Test)
<tb> Löschzahl <SEP> (Anzahl
<tb> Auslöschungen <SEP> in <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> der <SEP> Probelänge
<tb> Bemerkungen <SEP> mit <SEP> - <SEP> mit <SEP> mit <SEP> L:V.P.

  <SEP> geringere <SEP> 2 <SEP> Sprühver- <SEP> mit <SEP> Chlordiphenyl
<tb>  <SEP> Sb2O3 <SEP> flamm- <SEP> chloriert. <SEP> 3:1 <SEP> Elastizi- <SEP> fahren <SEP> 31,2%
<tb>  <SEP> fester <SEP> KW <SEP> (20%) <SEP> tät <SEP> gute <SEP> Gummieigen  <SEP> PE-Fa- <SEP> schaft
<tb>  <SEP> ser
<tb>      Tabelle 4   
EMI7.1     

 Beispiele <SEP> 26 <SEP> 27 <SEP> 28 <SEP> 29 <SEP> 30 <SEP> 31 <SEP> 32 <SEP> 33 <SEP> 34 <SEP> 35
<tb> Polyester-Kräusel- <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> faser <SEP> g <SEP> (FA <SEP> flammfest)
<tb> Vliesdichte <SEP> bez. <SEP> auf
<tb> das <SEP> PE-Fasermat.

  <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 233 <SEP> 233 <SEP> 233 <SEP> 233 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> g/mê; <SEP> 1,5 <SEP> cm <SEP> Dicke
<tb> Latex-Emulsion <SEP> g <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 36 <SEP> 42,5 <SEP> 45 <SEP> 45 <SEP> 45 <SEP> 45
<tb> (7:2)
<tb> Vulkanisationspaste <SEP> g <SEP> (7:2) <SEP> (7:2) <SEP> (7:2) <SEP> (3:1) <SEP> - <SEP> - <SEP> (7:2) <SEP> (7:2) <SEP> (7:2) <SEP> (7:2)
<tb> Gummi <SEP> g <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 20 <SEP> 23,4 <SEP> - <SEP> - <SEP> 24,79 <SEP> 24,75 <SEP> 24,75 <SEP> 24,75
<tb> 2 <SEP> N-Kaliumhydro- <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 70 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 60 <SEP> 75 <SEP> 75 <SEP> 75 <SEP> 100
<tb> gen-Carbonat <SEP> g
<tb> Trocknung <SEP> Stdn.

  <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 2 <SEP> 2
<tb>  <SEP>  C <SEP> 100 C <SEP> 100 C <SEP> 100 C <SEP> 100 C <SEP> 90 C <SEP> 90 C <SEP> 100 C <SEP> - <SEP> 100 C <SEP> 100 C
<tb> Vulkanisation <SEP> Stdn <SEP> 2,5 <SEP> 2.5 <SEP> 2.5 <SEP> 2.5 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2.5 <SEP> 4 <SEP> 2,5 <SEP> 2,5
<tb>  <SEP>  C <SEP> 120 C <SEP> 120 C <SEP> 120 C <SEP> 120 C <SEP> 116 C <SEP> 120 C <SEP> 120 C <SEP> 100 C <SEP> 120 C <SEP> 120 C
<tb> Antimontrioxyd <SEP> g <SEP> - <SEP> 7.5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,5 <SEP> 2,5 <SEP> 2,5 <SEP>  Anteil <SEP> i. <SEP> Gummi <SEP> Gew.

  <SEP> % <SEP> - <SEP> 9.67 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4,56 <SEP> 4,56 <SEP> 9,92 <SEP> 1,4,5,6,7,7-Hexachloro-Bicyclo2.2.1 <SEP> -Hepten- <SEP> g <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 14 <SEP> 30 <SEP> 24 <SEP> 13 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> 2.3-Dicarbonsäure <SEP> (Salz)
<tb> Anteil <SEP> i. <SEP> Gummi <SEP> Gew. <SEP> % <SEP> 28,6 <SEP> 25,5 <SEP> 41,2 <SEP> 57 <SEP> 25,8 <SEP> 30 <SEP> 27,4 <SEP> 27,4 <SEP> 35,5 <SEP> 44,7
<tb> Brennverhalten <SEP> der
<tb> Proben <SEP> in <SEP> sec/1 <SEP> cm <SEP> 0,7 <SEP> 1,2 <SEP> 5,6 <SEP> 14 <SEP> 2,6 <SEP> 3,4 <SEP> 3,7 <SEP> 7 <SEP> 6,3 <SEP> 6,8
<tb> (Horizontal-Test)
<tb> Löschzahl <SEP> (Anzahl <SEP> Auslöschungen <SEP> i.d. 

  <SEP> Proben- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> länge)
<tb> Bemerkungen <SEP> Einsprühvorgang <SEP> (mittlere <SEP> Elastizi- <SEP> Zweisprühvor- <SEP> Chloriert. <SEP> Chloret
<tb>  <SEP> tät) <SEP> Latex <SEP> Vull- <SEP> gänge <SEP> Diphenyl <SEP> Paraffire <SEP> flammfeste <SEP> Poly  <SEP> Paste=3:1 <SEP> mit <SEP> 50% <SEP> 12,5 <SEP> g <SEP> amid <SEP> Faser
<tb>  <SEP> Cl-Geh. <SEP> 23 <SEP> Gew.%
<tb>  <SEP> 12,5 <SEP> g
<tb>  <SEP> 23 <SEP> Gew.%
<tb>  



  
 



  Process for the production of elastic bodies with increased flame resistance
The increasing density of traffic on the street and in the air and the associated increase in accidents accompanied by fires make it necessary to make upholstered seats, backrests and the like of vehicles largely flame-proof. The elastic bodies used to date for upholstery consist, apart from the slightly aging foams, essentially of natural and synthetic fibers and bristles, which are held together immovably in three-dimensional form by natural or synthetic rubber used in the form of latex and subsequently vulcanized.

  Such elastic bodies are unfortunately quite easily flammable, especially when synthetic fibers such as polyester, polyamide, regenerated cellulose, polyacrylonitrile or polyolefin fibers and the like are used. This also applies if the fibers or bristles used contain flame-retardant agents, because the amount of such flame-retardant agents cannot be very large without the load-bearing properties of the fibers and bristles being significantly impaired.



   It has now been found that you can make elastic body with increased flame resistance from synthetic and / or.



  and / or natural fibers, bristles, wires or the like, which are held together immovably in spatial form by rubber used in the form of latex and subsequently vulcanized, if a substance which increases the flame resistance is added to the latex.



   The fibers, wires, bristles, ribbons, etc. used can be made of animal or vegetable material such as pig bristles, jute or of plastics such as polyesters, polyethers, polyamides, polyurethanes, polyolefins, polyvinyl compounds and the like. They can already be coated with flame retardants or contain them.



   To produce the elastic moldings, the fibers in the form of preferably fleeces of crimped fibers or bristles are sprayed on both sides with rubber latexes containing vulcanization accelerators, then dried and, after shaping such as cutting, etc., preferably vulcanized in molds. The rubber latexes used can be of natural or synthetic origin and z. B. made of polybutadiene, polyisoprene or polyurethane (Vulcellan).



   Substances that are to be added to the latex and increase the flame resistance are preferably halogen-rich organic compounds such as: a) tetrabromophthalic acid and its salts and its anhydride b) 1,4,5,6,7,7-hexachlorobicyclo- 12.2.1] -hepten- 2,3-dicarboxylic acid and its salts and its anhydride (HET acid) c) chlorinated paraffins d) chlorinated DIPHENYL e) tris (2,3-dibromopropyl) phosphate, but also inorganic compounds such as metal oxides such as antimony oxide, and mixtures thereof in Consideration. The flame retardant substances can simply be mixed in: however, it is often advisable to reduce the size, emulsify, suspend or dissolve them beforehand.



   The amounts of flame-retardant substances to be used depend on their compatibility with the other components of the latex and, above all, on their influence on the durability of the latex mixture and the properties of the finished vulcanized rubber and will usually vary between 5 and 70% by weight. Quantities less than 5% by weight have only little effect and can only be considered if fibers etc. which have already been made flame-resistant are used. On the other hand, quantities larger than 70% by weight can only be used in exceptional cases, e.g. B.



  when the latex is sprayed on in two layers, whereby the first, inner stage does not contain any flame retardants, because otherwise the rubber content in the finished cushion etc. no longer has the required elasticity and strength.



   The following examples serve to explain the invention further, without it being restricted to them.



   Examples 1 - 13 (see Tables 1 and 2)
A number of flame-retardant fiber nonwovens made of latex and synthetics for upholstery materials were produced by using tris (2,3-dibromopropyl) phosphate alone or together with antimony trioxide as an anti-flame element.



   Crimped fibers (5 sheets / cm) made of polyethylene terephthalate with a stack length of 6 cm and a titer of 40 den were loosely distributed in a box made of wire mesh and sprayed on both sides in one go with a rubber latex mixture, which in addition to the usual vulcanization components still 20 -75% by weight of anti-flame additives.



   After drying at 60 "C for 2 hours and subsequent vulcanization (2.5 hours at 100" -120 "C), nonwovens were obtained which had a thickness of 15-20 mm and a weight of 100 g / m 2 based on the fiber material or about 300 g / m2 in total.



   For comparison, a denser fleece was also produced in example 4 which contained twice as much polyester fiber per unit of space.



   Table 1 summarizes Examples 1-6, which were prepared according to the procedure described above. In Comparative Example 5, only rubber was produced in order to evaluate the rubber-like properties.



   Comparative example 6 gives the burning time per 1 cm length without flame-retardant additives. This value of 0.4 sec / l cm shows that the use of synthetic fibers such as polyester doubles the burning rate when one compares the above value with 1 sec / l cm, which was measured for a fleece made of JUTA-LATEX.



   The burning data listed in the table indicate the times in seconds that were required for the horizontal propagation of the flame by 1 cm in length.



   As Example 4 shows in comparison with Example 1, the burning behavior is more favorable in the case of denser nonwovens, but in all cases the burning behavior of the flame-resistant samples is significantly more advantageous than the comparison sample. With a content of more than 30% by weight of flame retardants, it was even possible to achieve complete incombustibility.



   Another essential prerequisite for the process according to the invention is that the latex emulsion mixture used does not coagulate after the addition of flame-retardant additives, but rather maintains its sprayability for as long as possible and that its desired homogeneity is ensured in the interest of an even distribution of the active component .



   The durable tris (2,3-dibromopropyl) phosphate-containing latex emulsions were obtained by adding the emulsifiers listed in Table 2, preferably Ärosil, (registered trademark of DE GUSSA for chemically pure silica in submicroscopic distribution) or aqueous solutions of Ammonia (1 N) or potassium hydrogen carbonate (2 N), which preferably contained halogenated aromatic or aliphatic dicarboxylic acids dissolved in the form of their salts, mixed well with the anti-flame element and, after carefully adding the appropriate mixture of latex and vulcanization accelerator, homogenized the whole mixture.



   The finished emulsions were kept tightly closed from time to time and checked for their durability.



   Table 2 shows the compositions of some flame-retardant latex emulsions and the times in hours.



  has been reproduced during which the emulsions have remained both sprayable and homogeneous.



   The test method cited in the examples for testing the flammability by determining the average burning rate (sec / l cm) of the material after exposure for 15 seconds and subsequent removal of the 5 cm long pilot flame of a Bunsen burner was based on the USA -Test method no.



  5906 of Federal Specification CCC-T-191-b from May 15,



  Developed in 1951.



   The measurements were carried out in a sheet iron box with a size of 60x80x40 cm3, which was fitted with sliding glass doors for observation of the burning process and equipped with adjustable openings for ventilation both near the cabin floor and on the lid of the cabin.



   The samples (10 × 30 cm) were fastened horizontally and the burning times of 20 cm sample lengths were measured with the aid of attached wire markings at 5 or 25 cm. The individual measurement data indicate average values from 3 measurements. The vertical test method was not used because the preliminary tests had provided good agreement with the horizontal test. A frequently observed phenomenon that the flame runs ahead on the surface no longer applies to the flame-resistant samples.



   Examples 14-25 (see Table 3)
To carry out these examples, which are compiled in Table 3, the procedure described in Examples 1-6 is followed in principle, but tetrabromophthalic acid or its K, Na or ammonium salts in an amount of 10% as anti-flame compounds. 55 wt / o can be used. With an addition of 40-55% by weight, very good flame retardancy could be achieved.



   To improve the rubber properties, add 5-30% chlorinated hydrocarbons to the flame-retardant latex emulsions (in Example 18 20%) or preferably the same amount as tetrabromophthalic acid of chlorinated diphenyl (with 30% chlorine content), as is the case in Example 25, in which the diphenyl had 50% chlorine content. With only 200% of the above chlorinated diphenyl content, unsuitable plastic rubber compounds were obtained. These ingredients intended for elasticity can either be in the form of aqueous-alkaline suspensions or dissolved in organic solvents and mixed with a little alkali (pH approx. 8 - 8.5) to the flame-resistant emulsions, if necessary with the addition of emulsifiers.



   As can be seen from Example 15 in comparison to Example 14, the proportion of 13.1,010 antimony oxide reduces the flammability of the fleece by half.

 

   A more favorable burning behavior is also obtained if, instead of the normal polyethylene terephalate fibers, a fiber material already made flame-resistant and with self-extinguishing behavior is used, as was demonstrated by Example 17 in contrast to Example 16. However, as the preliminary tests had shown, this effect works when smaller amounts of latex are applied to the nonwoven fabric or when samples are compared with one another that have been sprayed with a latex that contains small amounts (5-30%) of anti-flaming agents. Example 19 illustrates another method of improving rubber properties by adding an increased amount of vulcanization accelerator.



   Examples 19-21 illustrate the burning data of denser nonwovens, with increased percentages of flame retardants, the rubber elasticity being adversely affected.



   Another useful method for improving the rubber-elastic properties of the flame-retardant fiber fleece produced consists of two separate spraying processes, as already mentioned above.



   Examples 22-23-24 deal with this method (referred to in this work as the two-spray process), which first provides for a first spraying with latex emulsion alone, and only after the rubber has vulcanized on the fleece is carried out in a second separate spray Gang the spraying of flame-retardant latex mixtures. In this way of working, a hard-wearing, elastic core is first formed inside the fleece, which can compensate for the lower elasticity of the flame-resistant rubber formed in the second process. Of course, the total amount of rubber applied was taken into account for determining the weight percent of anti-flame bodies.



  In Examples 1.4 to 25, the fleece samples were dried for 3 hours at 100 ° C. and then for 2.5 hours.



  vulcanized for a long time at 120 "C (with the exception of Example 18).



   Examples 26 - 35 (see Table 4)
In these examples, the compound 1,4,5,6,7,7-hexa-chloro-bicyclo- [2.2.11-hepten-2,3.] Was also used to reduce the flammability of a synthetic latex fleece produced for upholstery purposes -Dicarboxylic acid or its alkali salts are used.



   The above compound should be present in the rubber in an amount of more than 30% by weight in order to achieve more favorable burning behavior, as can be seen from Example 26. An addition of about 10% by weight of antimony trioxide also has an advantageous effect on flame retardancy, as can be clearly seen from Example 27.



   Examples 28-29 illustrate the burning behavior of denser nonwovens with larger admixtures of anti-flame materials. In order to obtain a perfect vulcanizate, in Example 29 the amount of vulcanization accelerator was increased compared to the latex emulsion (latex emulsion: vulcanization paste =: 1).



   Examples 30-31 illustrate the dual spray process. The fleece samples were first rubberized and only sprayed with a flame-retardant latex mixture in a second step. The aim is to make the entire amount of Gunimi incombustible by the anti-flame compound used on the surface.



   In Example 32, chlorinated diphenyl (with 50% by weight of chlorine content) was used to improve the rubber elasticity (23% by weight) while the rubber parts of the fleece in Example 33 were chlorinated paraffins (20-30% by weight) for this purpose Chlorine content) in an amount of 23% by weight.



   In Examples 34-35, a polyamide fiber (6,6) which was made flame-resistant from the start and which was already self-extinguishing was used for the production of the nonwoven
Possessed properties.



  Table 1
EMI4.1


<tb> <SEP> Examples <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6
<tb> polyester crimp - <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 7 <SEP> - <SEP> 3
<tb> <SEP> fiber <SEP> g
<tb> <SEP> fleece density <SEP> re. <SEP> on
<tb> <SEP> the <SEP> PE fiber mat. <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 200 <SEP> - <SEP> 100
<tb> <SEP> g / qm
<tb> <SEP> (1.5 <SEP> cm <SEP> thickness)
<tb> <SEP> latex emulsion <SEP> g <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 14 <SEP> 7 <SEP> 36
<tb> <SEP> vulcanization
<tb> <SEP> paste <SEP> g <SEP> 8.4 <SEP> 8.4 <SEP> 8.4 <SEP> 4 <SEP> 2 <SEP> 8.4
<tb> rubber <SEP> g <SEP> 25 <SEP> 25 <SEP> 25 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 25
<tb> <SEP> Aerosil <SEP> g <SEP> 1 <SEP> 1,5 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> <SEP> emulsifier)
<tb> <SEP> N-Aramonia <SEP> g <SEP> 17.5 <SEP> 23 <SEP>

   27.5 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 15 <SEP> - <SEP>
<tb> <SEP> Tris (2,3-di
<tb> <SEP> bromopropyl- <SEP> g <SEP> 5 <SEP> 7.5 <SEP> 10 <SEP> 1.5
<tb> <SEP> phosphate, <SEP> re.
<tb>



   <SEP> on <SEP> rubber <SEP> weight <SEP>% <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 15 <SEP> 75 <SEP>
<tb> <SEP> antimony
<tb> <SEP> trioxyd <SEP> g <SEP> 1.2 <SEP> 1.25 <SEP> 1.25 <SEP> <SEP> 0.5 <SEP> 0.5 <SEP> - <SEP>
<tb> <SEP> re. <SEP> on <SEP> rubber
<tb> <SEP> wt.

  <SEP>% <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> - <SEP>
<tb> <SEP> total weight
<tb> <SEP> of the <SEP> fleece <SEP> according to <SEP> 18.7 <SEP> 20 <SEP> 27 <SEP> 17.7 <SEP> (18.2 <SEP> 12.3
<tb> the <SEP> spraying
<tb> <SEP> Burning behavior
<tb> <SEP> of the <SEP> samples: sec / l <SEP> cm <SEP> 1.32 <SEP> 2.72 <SEP> 12.2 <SEP> 5 <SEP> not <SEP> 0, 4th
<tb> <SEP> horizontal test)
<tb> <SEP> Erasing number <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> - <SEP>> <SEP> 20 <SEP>
<tb> <SEP> Drying time <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 2
<tb> <SEP> be <SEP> 600 <SEP> (Std.) <SEP>
<tb> <SEP> Vulcanization time <SEP> 2.5 <SEP> 2, / <SEP> 2.5 <SEP> 2.5 <SEP> 2.5 <SEP> 2.5
<tb> <SEP> at <SEP> 100 (-120 C) <SEP> (Std)
<tb> <SEP> fleece sealing <SEP> according to <SEP> der
<tb> <SEP> Vulcanization <SEP> 623 <SEP> 666 <SEP> 900

   <SEP> 507 <SEP> - <SEP> 410
<tb> <SEP> (1.5 <SEP> cm <SEP> thickness) <SEP> g / am
<tb> <SEP> Comments <SEP> elast. <SEP> only <SEP> cf.
<tb>



   <SEP> dense <SEP> rubber <SEP> example
<tb> <SEP> fleece <SEP> Elast.
<tb>



   <SEP> (only <SEP> good
<tb> <SEP> surface <SEP> tear.
<tb>



   <SEP> gunim.) <SEP> low. <SEP>
<tb>



  Table 2
EMI5.1


<tb> <SEP> play <SEP> 7 <SEP> 891011 <SEP> 12
<tb> <SEP> ... <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP>. <SEP> e <SEP>.
<tb>



  Latex <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 72
<tb> <SEP> Emulsion <SEP> g <SEP> 36 <SEP> 36 <SEP> 36
<tb> <SEP> Vulkanisa- <SEP> 8.4 <SEP> 8, d <SEP> 8.4 <SEP> 8.4 <SEP> 8.4 <SEP> 17 <SEP> 17
<tb> <SEP> tion as¯te <SEP> aste
<tb> Tris (2, <SEP> 3-di <SEP> Tris (2a3-di
<tb> <SEP> bronipropyl) - <SEP> 24 <SEP> 24 <SEP> 24 <SEP> 10 <SEP> 24 <SEP> 32 <SEP> 24
<tb> <SEP> phosphate
<tb> <SEP> (Ajjtiflamm)
<tb> <SEP> Antirontri- <SEP> 3.5 <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP> 1.25 <SEP> 3.5 <SEP> 7 <SEP> 6.9
<tb> <SEP> ox'd <SEP>
<tb> <SEP> tetrabromium
<tb> <SEP> phthalic acid <SEP>
<tb> <SEP> Aromat- <SEP> Br. <SEP> 24
<tb> <SEP> dicarb. <SEP> Sre.
<tb>



   <SEP> N-ammonia <SEP> g <SEP> 30 <SEP> + <SEP> 20 <SEP> + <SEP> 30 <SEP> 28 <SEP> 20
<tb> <SEP> 10 <SEP> 10
<tb> <SEP> w <SEP> LO
<tb> 2N-KF1003 <SEP> g <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 50 <SEP> 68
<tb> <SEP> wes <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP>
<tb> <SEP> KET acid "<SEP> g <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 16 <SEP>
<tb> <SEP> mY
<tb> <SEP> TWSSSL <SEP> g <SEP> 80 <SEP>.-14 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> ¯ <SEP> - <SEP> - <SEP>
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<tb> <SEP> Aerosil <SEP> {<SEP> a <SEP> ¯ <SEP> - <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP> 2 <SEP> ¯ <SEP> ¯ <SEP> ¯¯ <SEP> ¯ <SEP> ¯
<tb> / <SEP> Aerosil <SEP> F:

  <SEP> 2
<tb> 1 <SEP> emulsifier
<tb> <SEP> emulsifier <SEP> or
<tb> <SEP> Emulsion <SEP>% <SEP> 11
<tb> <SEP> hnti.flamm <SEP> anti-flame
<tb> <SEP> body <SEP> re. <SEP> 110 <SEP> 96 <SEP> 96 <SEP> 40 <SEP> 106 <SEP> 96 <SEP> + <SEP> 96 <SEP> +
<tb> <SEP> on <SEP> rubber <SEP> 14
<tb> <SEP> weight <SEP> (3bo)
<tb> <SEP> shelf life
<tb> <SEP> d. <SEP> Einuis. <SEP> in <SEP> 30 <SEP> 8 <SEP> 6 <SEP> X <SEP> 70 <SEP> 26 <SEP>> <SEP> 80 <SEP> 3
<tb> <SEP> Std.
<tb>



  Brojnkal <SEP>: <SEP> 2: 1
<tb> <SEP> HET-Sau-Le <SEP> I
<tb> <SEP> 13romkal <SEP>: <SEP> w <SEP> ¯¯ <SEP> I <SEP> ¯¯¯¯ <SEP> ¯¯¯
<tb> <SEP> Tetrabrom- <SEP> 1: 1
<tb> <SEP> phthalic acid <SEP> ¯ <SEP>. <SEP> ¯
<tb> <SEP> Comments <SEP> with <SEP> emulsifier <SEP> without <SEP> emulsifier
<tb> <SEP> mlt <SEP> emulsifier <SEP> without <SEP> emulsifier <SEP> I
<tb> Table 3
EMI6.1

 Examples <SEP> 14 <SEP> 15 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 18 <SEP> 19 <SEP> 20 <SEP> 21 <SEP> 22 <SEP> 23 <SEP> 24 <SEP> 25
<tb> polyester crimp
<tb> fiber <SEP> g <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 10 <SEP> 7 <SEP> 1,5 <SEP> 2.5 <SEP> 3
<tb> fleece density <SEP> re.
<tb>



  on <SEP> the <SEP> PE fiber <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 300 <SEP> 233 <SEP > 80 <SEP> 80 <SEP> 100
<tb> mat. <SEP> g / qm
<tb> latex emulsion <SEP> g
<tb> + <SEP> Vulk-Paste <SEP> 80 <SEP> 90 <SEP> 72.5 <SEP> 64.5 <SEP> 60.5 <SEP> 14 <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP > - <SEP> 15.5 <SEP> 15.5 <SEP> 45
<tb> (7:

  : 2)
<tb> 2 <SEP> N <SEP> KHCO3 <SEP> g <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 135 <SEP> 185 <SEP> 200 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 35 <SEP > 40 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 80
<tb> total weight <SEP> des
<tb> Fleece <SEP> according to <SEP> of <SEP> 17.2 <SEP> 31 <SEP> 23 <SEP> 23.4 <SEP> 20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP > 17 <SEP> 15 <SEP> 17.8 <SEP> 13.7
<tb> vulcanization
<tb> fleece density <SEP> according to <SEP> der
<tb> Vulcanization <SEP> g / cm <SEP> 573 <SEP> 1033 <SEP> 766 <SEP> 780 <SEP> 617 <SEP> Denser <SEP> fleece <SEP> 566 <SEP> 480 <SEP> 570 <SEP> 457
<tb> Antimentrioxyd <SEP> g <SEP> - <SEP> 7.5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2.5
<tb> Part <SEP> i. <SEP> rubber <SEP> wt.

  <SEP>% <SEP> - <SEP> 13.1 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5
<tb> Tetrabromophthal- <SEP> g <SEP> 19.5 <SEP> 20 <SEP> 27.5 <SEP> 24 <SEP> 39.5 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 4 <SEP> 8
<tb> acid <SEP> (K salt)
<tb> Part <SEP> i. <SEP> Cummi <SEP> wt. <SEP>% <SEP> 30 <SEP> 28.5 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 55 <SEP> 43.7 <SEP> 54.5 <SEP> 58 <SEP> 29.4 <SEP> 31.7 <SEP> 48.2 <SEP> 31.2
<tb> Burning behavior <SEP> the
<tb> Samples <SEP> in <SEP> sec / <SEP> 1 <SEP> cm <SEP> 1.1 <SEP> 2.4 <SEP> 1.3 <SEP> 4 <SEP> 10 <SEP> 8 <SEP> 14 <SEP> 17 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 18 <SEP> 3
<tb> (horizontal test)
<tb> Delete number <SEP> (number
<tb> Erasures <SEP> in <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP > 2 <SEP> the <SEP> sample length
<tb> Comments <SEP> with <SEP> - <SEP> with <SEP> with <SEP> L: V.P.

  <SEP> lower <SEP> 2 <SEP> spray <SEP> with <SEP> chlorodiphenyl
<tb> <SEP> Sb2O3 <SEP> flame- <SEP> chlorinated. <SEP> 3: 1 <SEP> elastic <SEP> drive <SEP> 31.2%
<tb> <SEP> firm <SEP> KW <SEP> (20%) <SEP> quality <SEP> good <SEP> rubbery <SEP> PE-Fa- <SEP> shaft
<tb> <SEP> ser
<tb> Table 4
EMI7.1

 Examples <SEP> 26 <SEP> 27 <SEP> 28 <SEP> 29 <SEP> 30 <SEP> 31 <SEP> 32 <SEP> 33 <SEP> 34 <SEP> 35
<tb> polyester crimping- <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> fiber <SEP> g <SEP> (FA <SEP> flame retardant)
<tb> fleece density <SEP> re. <SEP> on
<tb> the <SEP> PE fiber mat.

  <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 233 <SEP> 233 <SEP> 233 <SEP> 233 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> g / mê; <SEP> 1.5 <SEP> cm <SEP> thickness
<tb> Latex emulsion <SEP> g <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 36 <SEP> 42.5 <SEP> 45 <SEP> 45 <SEP> 45 <SEP> 45
<tb> (7: 2)
<tb> Vulcanization paste <SEP> g <SEP> (7: 2) <SEP> (7: 2) <SEP> (7: 2) <SEP> (3: 1) <SEP> - <SEP> - <SEP > (7: 2) <SEP> (7: 2) <SEP> (7: 2) <SEP> (7: 2)
<tb> rubber <SEP> g <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 20 <SEP> 23.4 <SEP> - <SEP> - <SEP> 24.79 <SEP> 24.75 <SEP> 24 , 75 <SEP> 24.75
<tb> 2 <SEP> N-potassium hydro- <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 70 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 60 <SEP> 75 <SEP> 75 <SEP> 75 <SEP> 100
<tb> gene carbonate <SEP> g
<tb> drying <SEP> std.

  <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> <SEP> C <SEP> 100 C <SEP> 100 C <SEP> 100 C <SEP> 100 C <SEP> 90 C <SEP> 90 C <SEP> 100 C <SEP> - <SEP> 100 C <SEP> 100 C
<tb> Vulcanization <SEP> Stdn <SEP> 2.5 <SEP> 2.5 <SEP> 2.5 <SEP> 2.5 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2.5 <SEP> 4 <SEP> 2.5 <SEP > 2.5
<tb> <SEP> C <SEP> 120 C <SEP> 120 C <SEP> 120 C <SEP> 120 C <SEP> 116 C <SEP> 120 C <SEP> 120 C <SEP> 100 C <SEP> 120 C <SEP> 120 C
<tb> Antimony trioxide <SEP> g <SEP> - <SEP> 7.5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2.5 <SEP> 2.5 <SEP> 2.5 <SEP> portion <SEP> i. <SEP> rubber <SEP> wt.

  <SEP>% <SEP> - <SEP> 9.67 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4.56 <SEP> 4.56 <SEP> 9.92 <SEP> 1 , 4,5,6,7,7-hexachloro-bicyclo2.2.1 <SEP> -Hepten- <SEP> g <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 14 <SEP> 30 <SEP> 24 <SEP> 13 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 20
<tb> 2.3-dicarboxylic acid <SEP> (salt)
<tb> Part <SEP> i. <SEP> rubber <SEP> weight <SEP>% <SEP> 28.6 <SEP> 25.5 <SEP> 41.2 <SEP> 57 <SEP> 25.8 <SEP> 30 <SEP> 27, 4 <SEP> 27.4 <SEP> 35.5 <SEP> 44.7
<tb> Burning behavior <SEP> the
<tb> Samples <SEP> in <SEP> sec / 1 <SEP> cm <SEP> 0.7 <SEP> 1.2 <SEP> 5.6 <SEP> 14 <SEP> 2.6 <SEP> 3 , 4 <SEP> 3.7 <SEP> 7 <SEP> 6.3 <SEP> 6.8
<tb> (horizontal test)
<tb> Number of deletions <SEP> (number of <SEP> deletions <SEP> i.d.

  <SEP> sample- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> length)
<tb> Comments <SEP> spraying process <SEP> (medium <SEP> elastic- <SEP> two spray pre- <SEP> chlorinated. <SEP> chlorine
<tb> <SEP> ity) <SEP> Latex <SEP> Vull <SEP> gears <SEP> Diphenyl <SEP> Paraffire <SEP> flame-retardant <SEP> Poly <SEP> paste = 3: 1 <SEP> with < SEP> 50% <SEP> 12.5 <SEP> g <SEP> amide <SEP> fiber
<tb> <SEP> Cl-cas. <SEP> 23 <SEP>% by weight
<tb> <SEP> 12.5 <SEP> g
<tb> <SEP> 23 <SEP> wt.%
<tb>

Claims (1)

PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung elastischer Körper mit erhöhter Flammfestigkeit aus synthetischen und/oder natürli chen Fasern, Borsten, Drähten oder dergleichen, die durch in Form von Latex eingesetztem und anschliessend vulkanisiertem Kautschuk in räumlicher Form gegeneinan der unverschiebbar zusammengehalten werden, dadurch gekennzeichnet, dass dem Latex eine die Flammfestigkeit erhöhende Substanz beigegeben wird. PATENT CLAIM Process for the production of elastic bodies with increased flame resistance from synthetic and / or natural fibers, bristles, wires or the like, which are held together immovably in spatial form against one another by the rubber used in the form of latex and then vulcanized, characterized in that the latex has a the substance increasing the flame resistance is added. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die synthetischen Fasern bereits flammhemmende Substanzen enthalten. SUBCLAIMS 1. The method according to claim, characterized in that the synthetic fibers already contain flame-retardant substances. 2. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass synthetische Fasern aus Polyester verwendet werden. 2. The method according to claim, characterized in that synthetic fibers made of polyester are used. 3. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass synthetische Fasern aus Polyamid verwen det werden. 3. The method according to claim, characterized in that synthetic fibers made of polyamide are used. 4. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass als flammhemmende Substanzen halogenierte organische Verbindungen wie aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffe, Äther, Ketone, Säuren, Säureanhydride, Amide, Imide oder Amine verwendet werden. 4. The method according to patent claim, characterized in that halogenated organic compounds such as aliphatic or aromatic hydrocarbons, ethers, ketones, acids, Acid anhydrides, amides, imides or amines can be used. 5. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass als flammhemmende Substanzen Metallo xyde verwendet werden. 5. The method according to claim, characterized in that metal oxides are used as flame-retardant substances. 6. Verfahren nach Patentanspruch und Unteranspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als flammhemmende Sub stanz Antimontrioxyd verwendet wird. 6. Method according to patent claim and dependent claim 5, characterized in that antimony trioxide is used as the flame-retardant substance. 7. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekenn zeichnet, dass als flammhemmende Substanz ein Gemisch verschiedener flammhemmender Verbindungen verwendet wird. 7. The method according to claim, characterized in that a mixture of different flame-retardant compounds is used as the flame-retardant substance.
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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4158077A (en) * 1972-10-25 1979-06-12 White Chemical Corporation Flame retardants for synthetic materials (I)
US4446202A (en) * 1979-04-18 1984-05-01 White Chemical Corporation Process for rendering non-thermoplastic fibrous materials flame resistant to molten materials by application thereto of a flame resistant composition, and related articles and compositions
US4600606A (en) * 1979-04-18 1986-07-15 White Chemical Corporation Process for rendering non-thermoplastic fibrous materials flame resistant to molten materials by application thereto of a flame resistant composition, and related articles and compositions

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