Verfahren und Einrichtung zum Vermahlen einer Feststoff-Flüssigkeits-Suspension mittels Schwingmühle
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Vermahlen einer Feststoff-Flüssigkeits-Suspension, bestehend z. B. aus einer Flüssigkeit und einem Feststoff oder aus einer Flüssigkeit und einem Feststoffgemisch, mittels Schwingmühle. Bisher ist eine Nassmahlung mittels Schwingmühlen nur mit stabilen Suspensionen, die aus sehr feinem Feststoff und einer Flüssigkeit bestehen, z. B. Farben oder Kreide, möglich gewesen.
Die Nassvermahlung gröberer Feststoffe und Mehrstoffgemische mit unterschiedlichen spezifischen Gewichten scheitert an der Sedimentation der groben und oder der spezifisch schweren Feststoffteile, da die Viskosität der Mahlflüssigkeit mit Rücksicht auf den Zerkleine rimgsvorgang nicht beDlicbig hoch angesetzt werden kann.
Bei einem bekannten Verfahren wird der mit Mahlhilfskörpern gefüllte, trogförmige Mahlbehälter von unten mit Mahltrübe beschickt. Der Austrag erfolgt über einen freien Überlauf.
Bereits bei vertikalen Schwing-Beschleunigungen von über 1 g wird die in den Mahlräumen der Mühle vorhandene Mahltrübe in Strahlen und Tropfen zerrissen; dabei wird die Suspension durch Sedimentation der groben und oder spezifisch schweren Feststoffteilchen weitgehend gestört. Es bilden sich Luftpolster, Feststoffablagerungen und Schaum, die die Bewegung der Mahlkörper stören und den gleichmässigen Ablauf des Zerkleinerungsvorganges in den einzelnen Brechzonen verhindern. Es ist ferner vorgeschlagen worden, zur Vergrösserung der an die Mahlkörperfüllung übertragbaren Leistung die Füllung allseitig derart zu begrenzen, dass z.
B. bei einer Mühle mit zylindrischem Mahlbehälter die ganze Mantelfläche als Energie-Uber- tragungsfläche arbeitet (DRP 715781, W Gründer 25 Jahre Schwingmühle , Staub 1957 Heft 49, Seite 227). Jedoch vermag diese Massnahme allein eine Sedimentation des Feststoffes und damit Störungen bei einer kontinuierlichen Nassmahlung nicht zu verhindern.
Die Energie der Rollkörper wird um die von der Viskosität der Trübe abhängigen Reibverluste, die durch die Flüssigkeitsreibung zwischen Rollkörpern und Trübe einerseits und Trübe und Behälterwand anderseits entstehen, reduziert, um so mehr, wenn unkontrollierbare Turbulenzen, Wasserschlag und Feststoffablagerungen in den Mahlräumen eintreten. Die für die Druckzerkleinerung in den Brechzonen zur Verfügung stehende Energie wird durch die Verluste, die nur zu einem unwesentlichen Teil als positive Zerkleinerungsarbeit zu werten sind, reduziert.
Die Erfindung besteht bei einem Verfahren der eingangs genannten Art darin, dass dem druckfest ausgebildeten Mahlbehälter, dessen Mahlkörperfüllung periodisch auf seiner Mantelfläche abrollt, die Mahltrübe unter Druck zugeführt wird.
Es ist dabei zweckmässig, wenn dem Mahlbehälter die Mahltrübe mit dem für den Mahlvorgang optimalen Druck durch eine in der oberen Stirnwand des Mahlbehälters zentral angeordnete Öffnung über einen Druckschlauch zufliesst, während sie nach Durchfluss durch den Mahlbehälter durch am Umfang der unteren Stirnwand angeordnete Öffnungen frei austritt.
Die Geschwindigkeit der Trübe und damit die Verweilzeit in den einzelnen Brechzonen kann durch entsprechende Wahl der Querschnitte bei einheitlichem Gesamtdruck den jeweiligen Erfordernissen angepasst werden. Turbulenz, Wasserschlag und Feststoffablagerung können mit Sicherheit vermieden werden, so dass selbst Mehrstoff-Gemische mit unterschiedlichen, z. T.
hohen spezifischen Gewichten vermahlen werden können.
Die Trübedichte beim Mahlvorgang in der Schwingmühle und beim Klassiervorgang im Zyklon sind in den meisten Fällen unterschiedlich, wenn beide Vorgänge optimal verlaufen sollen. Zur Erzielung einer hohen spezifischen Leistung (Durchsatzmenge/m3 Mahlbehältervolumen) der Mühle wird eine möglichst hohe Dichte der Mahltrübe angestrebt, während für den Klassiervorgang im Zyklon besonders bei hohen Feinheiten eine verhältnismässig dünne Trübe vorteilhaft ist.
Eine besonders zweckmässige Anordnung der zur Ausführung des Verfahrens notwendigen Einrichtung kann dadurch erreicht sein, dass zur Bestimmung des Einlaufdruckes der Trübe ein Hochbehälter vorgesehen ist, dem die Feststoffaufgabe und der Zyklonrücklauf zufliessen. Die Grösse des Einlaufdruckes wird dabei von den Durchlaufwiderständen im Mahlbehälter bei gegebener Durchsatzmenge bestimmt, wobei auch das Ansaugen von Luft und die Bildung von nicht mit Mahltrübe gefüllten Räumen mit Sicherheit vermieden werden kann.
Die gleichmässige Suspension Feststoff/Flüssigkeit in allen Räumen des Mahlbehälters kann in Abhängigkeit von Korngrösse, spezifischem Gewicht des Feststoffes und der Viskosität der Flüssigkeit unter Umständen bereits bei verhältnismässig niedrigem Druck der in den Mablbehälter einlaufenden Trübe aufrecht- erhalten werden.
Vorteilhaft fliesst dabei die Mahltrübe aus den am Umfang angeordneten Öffnungen der einen Stirnwand des Mahlbehälters frei aus und wird über einen Sammelbehälter und eine Pumpe den Zyklonen mit für den Klassiervorgang optimalem Druck zugeführt. Das Zusatzwasser wird zweckmässig ganz oder teilweise in die Austragkammer des Mahlbehälters eingespritzt, um eventuelle Ablagerungen an dieser Stelle zu verhindern.
In den Fällen, in denen die Mahltrübe mit einem höheren Druck den Mahlraum ohne wirtschaftliche Nachteile durchfliessen kann, ist die Anwendung einer Variante des Verfahrens zweckmässig. Dabei fliesst die Mahltrübe nach Durchgang durch den Mahlbehälter unmittelbar über Druckschläuche den Klassierzyklonen mit dem für den Klassiervorgang optimalen Druck zu.
Zur Vermeidung eines Rückstaues zum Mahlbehälter wird zweckmässig das Zusatzwasser am Mahlbehälterauslauf und am Zyklon-Einlauf durch Injektoren injiziert, wobei am Mahlbehälter vorteilhaft eine Rückschlagklappe vorgesehen ist.
Das Zusatzwasser kann auch in zwei Teilmengen zugeführt werden. Während ein Teil gleichzeitig als Spülung der Austragkammer der Mühle dient, wird dabei die andere Teilmenge am Zykloneinlauf injiziert, zweckmässig so, dass Druck und Trübedichte regelbar sind. Bei einer Variante der zur Ausführung des Verfahrens notwendigen Apparate wird eine besonders zweckmässige Anordnung dadurch erreicht, dass bei vertikaler Längsachse des Mahlbehälters die Längsachsen der Klassierzyklone horizontal oder leicht geneigt sind und die Grobkornspitzen in einen zentral angeordneten Behälter münden, von dem über eine Pumpe und Druckleitung die Mahltrübe dem Einlauf der Mühle zugeführt wird, während die Zyklonausläufe in eine Fangrinne münden.
Im folgenden werden anhand der Zeichnungen Ausführungsbeispiele nach der Erfindung beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Darstellung ein Ausführungsbeispiel einer Schwingmahleinrichtung für die Nassmahlung von Erzen in Seitenansicht bzw. in Längsschnitt,
Fig. 2 das Mahlgefäss mit den Mahlhilfskörpern im Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 die Anordnung und Schaltung eines mit seiner Längsachse vertikal stehenden Mahlbehälters und der darunter befindlichen Klassierzyklone der Pumpe, den Trübekreislauf und den Aufgabebehälter in Seitenansicht beziehungsweise Längsschnitt.
Der Mahlbehälter 1 mit den Stirnwänden 3 und 4 und den Mahlhilfskörpern 2a, 2b, 2c wird von einem Hochbehälter 25 über den druckfesten Schlauch 26 beschickt, der in die zentrale Öffnung 5 des druckfesten Mahlbehälters 1 mündet. Aus den am Umfang angeordneten Öffnungen 6 fliesst die Trübe frei über den Mahlbehälterauslauf 30 in den Pumpensumpf 31 aus.
Die Kreiselpumpe 12 bringt die Mahltrübe auf den für die Klassierzyklone 7 erforderlichen Druck. Das Zusatzwasser 15 wird ganz oder teilweise unterhalb des Mahlbehälterauslaufes 30 dem Pumpensumpfe 31 zugeführt und damit die für den Klassiervorgang in den Zyklonen 7 optimale Trübe dichte eingestellt. Der Trübespiegel im Pumpensumpf 31 wird durch automatische Regelung auf der Höhe Ha gehalten. Die K!assierzyklone 7 werden zweckmässig so angeordnet, dass ihre Grobkornauslaufspitzen 8 in den Hochbehälter 25 münden, während der Fertiggutaustrag 36 in eine umlaufende Fangrinne 34 mündet; Feststoff und Flüssigkeit werden über eine regelbare Aufgabe-Vorrichtung 32 dem Hochbehälter 25 zugeführt, wobei die Trübe Dichte auf den für den Mahlvorgang in der Schwingmühle optimalen Wert eingestellt wird.
Die Suspension Feststoff/Flüssigkeit wird durch das Rührwerk 27 si eliergestellt.
Die Niveauhöhe H1 des Hochbehälters 25 über dem Mühlenauslauf 30 bestimmt den Druck der Trübe am Mühleneinlauf 5. Die Durchlaufgeschwindigkeit der Trübe in der Mühle ergibt sich aus der Niveauhöhe H1 und den Querschnitten des Mühlenauslaufes 30.
Die Niveauhöhe H2 bestimmt den Druck am Pumpeneinlauf. Beide Grössen werden durch eine entsprechende Regelvorrichtung den sich ändernden Bedingungen angepasst.
Der Mahlbehälter 1 ist auf Stablenkern 16 in der herizontialen Ebene sohwingbar abgestützt. Der Schwingantrieb erfolgt durch Unwuchtantriebe 17, die über die Kardankupplung 18 von den Motoren 19 angetrieben werden. Die Synchronisierung der Antriebe erfolgt über den Zahnkeilriemen 20.
Die von der Pumpe 12 ausgehende Steigleitung 33 mündet in eine Ringleitung 37. Von dieser Ringleitung gehen die Einläufe 35 in die Zyklone 7 ab.
Eine in Fig. 3 dargestellte, andere Einrichtung wird, wie folgt, beschrieben:
Das Mahlgefäss 1 ist durch die Stirnwände 3 und 4 druckfest abgeschlossen. Die Mahlhilfskörper 2 (die Mahlkörperfüllung), sind im Beispiel als ineinandergeschachtelte Ringe 2a, 2b und eine Walze 2c dargestellt, die sich auf ihren Mantelflächen und an der inneren Mantelfläche des Mahlbehälters abwälzen.
Diese Mahlkörper 2 haben sich als besonders zweckmässig erwiesen, da sie aus verschleissfestem Material leicht herstellbar sind und sich für den Abrollvorgang besonders gut eignen. Die zentral in der oberen Stirnwand angeordnete Einlauföffnung 5 ist druckfest über einen Schlauch 26 an der Trübekreislaufleitung 14 angeschlossen. Die an der Peripherie der unteren Stirnwand angeordneten Austrittlöcher 6 für die Mahltrübe sind druckfest über Schläuche 24 mit den tangentialen Einläufen 35 der Klassierzyklone 7 verbunden.
Unmittelbar an jeder Auslauföffnung 6 ist eine Rückschlagklappe 21 angeordnet. Das Zusatzwasser 15 wird durch die Injektoren 22 und 23 am Mahlbehälterauslauf 6 bzw. am Zykloneinlauf 35 injiziert. Die Längsachse der Zyklone ist horizontal oder leicht geneigt angeordnet. Die Zyklonspitzen 8 münden in den zentral angeordneten Pumpensumpf 9, während die Zyklonausläufe 10 in der Fangrinne 11 für das Fertiggut münden. Die Pumpe 12 drückt die umlaufende Trübe einschliesslich der Aufgabe 13 in die Umlaufleitung 14. In den Pumpensumpf 9 führt die Leitung für die Produktenaufgabe 13 und eventuell noch ein Teil des Zusatzwassers 15. Der Mahlbehälter 1 ist auf Stablenker 16 in der horizontalen Ebene schwingbar abgestützt. Der Schwingantrieb erfolgt durch die Unwuchtantriebe 17, die über die Kardankupplung 18 von den Motoren 19 angetrieben werden.
Die Synchronisierung der Antriebe erfolgt über die Zahnkeilriemen 20.
PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zum Vermahlen einer Feststoff-Flüssigkeits-Suspension mittels Schwingmühle, dadurch gekennzeichnet, dass dem druckfest ausgebildeten Mahlbehälter (1), dessen Mahlkörperfüllung (2) periodisch auf seiner Mantelfläche abrollt, die Mahltrübe unter Druck zugeführt wird.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass dem Mahlbehälter (1) die Mahltrübe mit dem für den Mahlvorgang optimalen Druck durch eine in der oberen Stirnwand (3) des Mahlbehälters (1) zentral angeordnete Öffnung (5) über den Druckschlauch (26) zufliesst, während sie nach Durchfluss durch den Mahlbehälter (1) durch am Umfang der unteren Stirnwand (4) angeordnete Öffnungen (6) frei austritt.
2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Mahltrübe nach Durchgang durch den Mahlbehälter (1) unmittelbar über Druckschläuche (24) den Klassierzyklonen (7) mit dem für den Klassiervorgang optimalen Druck zufliesst.
3. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Zusatzwasser (15) vor Eintritt in die Zyklone (7) mit entsprechendem Druck injiziert wird.
4. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzwasser (15) zum Mahlbehälterauslauf (6) und am Zykloneinlauf (35) durch unter Druck stehendes Wasser injiziert wird, wobei am Mahlbehälterauslauf (6) eine Rückschlagklappe (21) vorgesehen ist.
PATENTANSPRUCH II
Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung des Einlaufdruckes der Trübe (H1) ein Hochbehälter (25) vorgesehen ist, dem die Feststoffaufgabe (32) und der Zyklonrücklauf (8) zufliessen, wobei der zentral am Hochbehälter (25) angeordnete, druckfeste Schlauch (26) in eine zentrale Einlauföffnung (5) des Mahlbehälters (1) mündet, und die aus dem Mahlbehälter (1) frei auslaufende Trübe einem Sammelbehälter (31) und über eine Pumpe (12) den Zyklonen (7) mit dem für den Klassiervorgang optimalen Druck zugeführt wird.
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.
Method and device for grinding a solid-liquid suspension using a vibrating mill
The invention relates to a method for grinding a solid-liquid suspension, consisting, for. B. from a liquid and a solid or from a liquid and a solid mixture, using a vibrating mill. So far, wet grinding using vibratory mills has only been possible with stable suspensions consisting of very fine solids and a liquid, e.g. B. colors or chalk have been possible.
The wet grinding of coarser solids and multicomponent mixtures with different specific weights fails due to the sedimentation of the coarse and / or the specifically heavy solids, since the viscosity of the grinding liquid cannot be set too high with regard to the comminution process.
In a known method, the trough-shaped grinding container filled with auxiliary grinding bodies is charged with pulp from below. The discharge takes place via a free overflow.
Even at vertical vibrational accelerations of over 1 g, the pulp in the grinding chambers of the mill is torn into jets and drops; the suspension is largely disturbed by sedimentation of the coarse and / or specifically heavy solid particles. Air cushions, solid deposits and foam form, which interfere with the movement of the grinding media and prevent the comminution process from occurring evenly in the individual crushing zones. It has also been proposed to increase the power that can be transmitted to the grinding media filling to limit the filling on all sides such that, for.
B. in a mill with a cylindrical grinding container, the entire surface area works as an energy transfer surface (DRP 715781, W founder 25 years Schwingmühle, Staub 1957, issue 49, page 227). However, this measure alone cannot prevent sedimentation of the solids and thus disturbances in continuous wet grinding.
The energy of the rolling elements is reduced by the friction losses, which are dependent on the viscosity of the pulp and which arise from the fluid friction between the rolling elements and pulp on the one hand and the pulp and container wall on the other hand, all the more when uncontrollable turbulence, water hammer and solid deposits occur in the grinding chambers. The energy available for the pressure crushing in the crushing zones is reduced by the losses, which are only to a negligible extent to be assessed as positive crushing work.
In a method of the type mentioned at the outset, the invention consists in that the grinding pulp is supplied under pressure to the pressure-resistant grinding container, the grinding body filling of which rolls periodically on its outer surface.
It is useful if the pulp flows to the grinding container at the optimum pressure for the grinding process through an opening centrally located in the upper end wall of the grinding container via a pressure hose, while after flowing through the grinding container it emerges freely through openings arranged on the circumference of the lower end wall .
The speed of the pulp and thus the dwell time in the individual crushing zones can be adapted to the respective requirements by appropriate selection of the cross-sections with a uniform total pressure. Turbulence, water hammer and solid deposits can be avoided with certainty, so that even multi-component mixtures with different, e.g. T.
high specific weights can be ground.
The pulp density during the grinding process in the vibratory mill and during the classifying process in the cyclone are in most cases different if both processes are to run optimally. To achieve a high specific output (throughput / m3 grinding container volume) of the mill, the highest possible density of the pulp is sought, while a relatively thin pulp is advantageous for the classification process in the cyclone, particularly with high fineness.
A particularly expedient arrangement of the device necessary for carrying out the method can be achieved by providing an elevated tank to determine the inlet pressure of the pulp, to which the solids feed and the cyclone return flow. The size of the inlet pressure is determined by the flow resistances in the grinding container at a given throughput, whereby the sucking in of air and the formation of spaces not filled with pulp can be avoided with certainty.
The uniform suspension of solid / liquid in all spaces of the grinding container can, depending on the grain size, specific weight of the solid and the viscosity of the liquid, be maintained even at a relatively low pressure of the sludge entering the grinding container.
Advantageously, the pulp flows freely out of the openings arranged on the circumference of one end wall of the grinding container and is fed to the cyclones via a collecting container and a pump at the optimum pressure for the classification process. The make-up water is expediently wholly or partially injected into the discharge chamber of the grinding container in order to prevent possible deposits at this point.
In those cases in which the pulp can flow through the grinding chamber at a higher pressure without economic disadvantages, it is advisable to use a variant of the method. After passing through the grinding container, the pulp flows directly to the classifying cyclones via pressure hoses at the optimum pressure for the classifying process.
In order to avoid a backflow to the grinding container, the additional water is expediently injected at the grinding container outlet and at the cyclone inlet through injectors, a non-return valve being advantageously provided on the grinding container.
The make-up water can also be supplied in two partial quantities. While one part serves at the same time to flush the discharge chamber of the mill, the other part is injected at the cyclone inlet, expediently in such a way that pressure and pulp density can be regulated. In a variant of the apparatus required for carrying out the process, a particularly expedient arrangement is achieved in that, with the longitudinal axis of the grinding container vertical, the longitudinal axes of the classifying cyclones are horizontal or slightly inclined and the coarse grain tips open into a centrally arranged container, from which a pump and pressure line the pulp is fed to the inlet of the mill, while the cyclone outlets open into a gutter.
In the following, exemplary embodiments according to the invention are described with reference to the drawings. Show it:
1 shows a schematic representation of an exemplary embodiment of a vibratory grinding device for wet grinding of ores in a side view or in a longitudinal section,
FIG. 2 shows the grinding vessel with the auxiliary grinding bodies in section along the line II-II in FIG. 1,
3 shows the arrangement and circuit of a grinding container standing vertically with its longitudinal axis and the classifying cyclone of the pump located underneath, the sludge circuit and the feed container in a side view or longitudinal section.
The grinding container 1 with the end walls 3 and 4 and the auxiliary grinding bodies 2a, 2b, 2c is fed from an elevated container 25 via the pressure-tight hose 26 which opens into the central opening 5 of the pressure-tight grinding container 1. The pulp flows freely out of the openings 6 arranged on the circumference via the grinding container outlet 30 into the pump sump 31.
The centrifugal pump 12 brings the pulp to the pressure required for the classifying cyclone 7. The additional water 15 is wholly or partially fed below the grinding container outlet 30 to the pump sump 31 and thus the optimum pulp density for the classification process in the cyclones 7 is set. The cloudy level in the pump sump 31 is kept at the level Ha by automatic control. The K! Assierzyklone 7 are expediently arranged so that their coarse grain outlet tips 8 open into the elevated container 25, while the finished product discharge 36 opens into a circumferential gutter 34; Solid and liquid are fed to the elevated tank 25 via a controllable feeding device 32, the pulp density being set to the optimal value for the grinding process in the vibrating mill.
The solid / liquid suspension is set in a liquid state by the stirrer 27.
The level height H1 of the elevated container 25 above the mill outlet 30 determines the pressure of the pulp at the mill inlet 5. The passage speed of the pulp in the mill results from the level height H1 and the cross sections of the mill outlet 30.
The level H2 determines the pressure at the pump inlet. Both variables are adapted to the changing conditions by a corresponding control device.
The grinding container 1 is supported so that it can swing in the herizontial plane on the rod core 16. The vibratory drive is carried out by unbalance drives 17 which are driven by the motors 19 via the cardan coupling 18. The drives are synchronized via the toothed V-belt 20.
The riser 33 emanating from the pump 12 opens into a ring line 37. From this ring line the inlets 35 go into the cyclones 7.
Another device shown in Fig. 3 is described as follows:
The grinding vessel 1 is closed in a pressure-tight manner by the end walls 3 and 4. The auxiliary grinding bodies 2 (the grinding body filling) are shown in the example as nested rings 2a, 2b and a roller 2c, which roll on their outer surfaces and on the inner outer surface of the grinding container.
These grinding bodies 2 have proven to be particularly useful because they can be easily produced from wear-resistant material and are particularly well suited for the rolling process. The inlet opening 5 arranged centrally in the upper end wall is connected to the pulp circulation line 14 in a pressure-tight manner via a hose 26. The outlet holes 6 for the pulp, which are arranged on the periphery of the lower end wall, are connected to the tangential inlets 35 of the classifying cyclones 7 in a pressure-tight manner via hoses 24.
A non-return valve 21 is arranged immediately at each outlet opening 6. The additional water 15 is injected through the injectors 22 and 23 at the grinding container outlet 6 and at the cyclone inlet 35, respectively. The longitudinal axis of the cyclones is arranged horizontally or slightly inclined. The cyclone tips 8 open into the centrally arranged pump sump 9, while the cyclone outlets 10 open into the gutter 11 for the finished product. The pump 12 pushes the circulating sludge including the feed 13 into the circulating line 14. The line for the product feed 13 and possibly also part of the additional water 15 lead into the pump sump 9. The grinding container 1 is supported on rod guides 16 so that it can swing in the horizontal plane. The vibratory drive is carried out by the unbalance drives 17, which are driven by the motors 19 via the cardan coupling 18.
The drives are synchronized via the toothed V-belts 20.
PATENT CLAIM 1
Method for grinding a solid-liquid suspension by means of a vibrating mill, characterized in that the grinding pulp is fed under pressure to the pressure-resistant grinding container (1), the grinding body filling (2) of which rolls periodically on its outer surface.
SUBCLAIMS
1. The method according to claim I, characterized in that the grinding container (1) the pulp with the optimal pressure for the grinding process through an opening (5) centrally located in the upper end wall (3) of the grinding container (1) via the pressure hose (26 ) flows in, while after flowing through the grinding container (1) it emerges freely through openings (6) arranged on the circumference of the lower end wall (4).
2. The method according to claim I, characterized in that the pulp flows after passing through the grinding container (1) directly via pressure hoses (24) to the classification cyclones (7) with the optimal pressure for the classification process.
3. The method according to claim I and dependent claim 2, characterized in that make-up water (15) is injected at the appropriate pressure before entering the cyclones (7).
4. The method according to claim I and dependent claims 2 and 3, characterized in that the additional water (15) to the grinding container outlet (6) and at the cyclone inlet (35) is injected by pressurized water, with a non-return valve (21) at the grinding container outlet (6) ) is provided.
PATENT CLAIM II
Device for carrying out the method according to claim 1 and dependent claim 1, characterized in that an elevated tank (25) is provided to determine the inlet pressure of the pulp (H1), to which the solids feed (32) and the cyclone return (8) flow, the central on the elevated container (25) arranged, pressure-resistant hose (26) opens into a central inlet opening (5) of the grinding container (1), and the pulp flowing freely from the grinding container (1) to a collecting container (31) and via a pump (12) Cyclones (7) is fed with the optimal pressure for the classification process.
** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.