Verbundsicherheitsscheibe Die handelsüblichen Verbundsicherheitsscheiben be stehen normalerweise aus zwei etwa 2 bis 4, vorzugs weise etwa 3 mm dicken Glasplatten, die durch eine etwa 0,05 bis 1,0, vorzugsweise etwa 0,1 bis 0,5 mm dicke Schicht aus einem elastischen Klebemittel, in der Regel weichrnacherhaltigem Polyvinylbutyral, mitein ander verkittet sind.
Diese Verbundscheiben halten bei Raumtemperatur im allgemeinen Stössen mit einer Energie bis zu etwa 1,5 mkp stand. Bei stärkeren Belastungen werden sie durchstossen. In einem solchen Fall ist es der Vorteil dieser Scheiben, dass die Hauptmenge der dabei ent stehenden Glassplitter nicht abspringt, sondern von der Klebeschicht festgehalten wird und der Rest energielos herunterfällt. Erfolgt der Durchstoss aber durch einen menschlichen Körperteil, z. B. den Kopf, etwa bei einer Automobil-Windschutzscheibe, so besteht für diesen Körperteil dennoch die Gefahr schwerer Schnittver letzungen, nämlich durch Bildung der sogenannten Halskrause .
Es sind auch schon Sicherheitsscheiben vorgeschla gen worden, die aus einer mindestens etwa 2 mm dicken Platte aus hochmolekularem, linearem Bisphenol-Poly- carbonat bestehen, die ihrerseits mit kratzfesten Ober flächenschichten versehen ist. Bei einer Ausführungs form dieser Sicherheitsscheiben besteht die eine kratz- feste Oberflächenschicht aus einer mit der Polycarbonat- platte durch eine etwa 0,1 mm dicke Klebeschicht ver bundenen, bevorzugt höchstens etwa 1,5 mm dicken Glasplatte,
während die andere Oberfläche gegebenen falls mit einer aufgedampften Schicht aus Si0" wobei x einen Wert zwischen 1 und 2 hat, versehen ist. Bei diesen Sicherheitsscheiben macht die Polycarbonatplatte den überwiegenden Teil der Gesamtmasse aus, da die Glasplatte nur dazu dient, der Polycarbonatplatte eine kratzfeste Oberfläche zu geben. Die übrigen Eigen schaften dieser Sicherheitsscheiben werden daher fast ausschliesslich durch die Eigenschaften der Polycar- bon.atplatte bestimmt.
So besteht der wichtigste Vorteil dieser Sicherheits scheiben darin, dass sie dank der hohen Schlagfestigkeit der Polycarbonatplatte selbst durch heftige Schläge nicht durchstossen werden; höchstens die Glasabdeckplatte zerspringt, wobei aber praktisch keine Glassplitter ab gestossen werden, da sie an der Klebeschicht haften bleiben. Die gefürchtete Halskrause kann nicht auf treten.
Ein weiterer Vorteil dieser Scheiben liegt in dem günstigen Absorptionsverhalten der Polycarbonate ge genüber Lichtstrahlen, so dass kaum Verluste im sicht baren Spektrum eintreten, während die meist uner wünschten Ultraviolett- und Infrarotstrahlen praktisch vollständig zurückgehalten werden. Erwähnt sei auch die bessere Wärmeisolierung gegenüber Scheiben, die nur aus Glas bestehen, der es unter anderem auch im wesentlichen zu verdanken ist, dass diese Scheiben bei Temperaturdifferenzen weniger leicht beschlagen als Glasscheiben.
Soweit diese Sicherheitsscheiben aus einer klardurch sichtigen Polycarbonat- und einer klardurchsichtigen Glasplatte bestehen und auch die Klebeschicht klar durchsichtig gewählt ist, können diese Scheiben z. B. im Fahrzeugbau, insbesondere bei Kraftfahrzeugen und bei Schienenfahrzeugen, verwendet werden. Als Wind schutzscheiben sind sie jedoch weniger geeignet, da beim Aufschlagen etwa des Kopfes eines Wageninsassen eine Rückforderung erfolgt, die zu einer schweren Ge hirnerschütterung (Pendeltrauma), wenn nicht gar zu einem Halswirbelbruch führen kann.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind nun Verbundsicherheitsscheiben, die dadurch gekennzeich net sind, dass sie, in Abwendung von dem für die vor stehend erwähnten, bekannten Sicherheitsscheiben we sentlichen Grundgedanken, aus einer dickeren Glas platte, auf die eine vergleichsweise dünne Polycarbonat- folie aufgeklebt ist, bestehen, d. h.
dass sie aus einer gegebenenfalls gekrümmten 2,5 bis 7 mm, vorzugs weise 2,8 bis 3,5 mm, dicken, klardurchsichtigen, ge gebenenfalls gefärbten, gegebenenfalls vorgespannten Glasplatte, die vorzugsweise beidseitig geschliffen und poliert ist, bestehen, auf die eine 0,5 bis höchstens 2 mm, vorzugsweise 0,7 bis 1,5 mm, dicke, klardurch sichtige, gegebenenfalls gefärbte Folie aus hochmole kularem Polycarbonat zweiwertiger Phenole mittels einer 0,05 bis 1,0 mm dicken, klardurchsichtigen Klebeschicht gleitfähig aufgeklebt ist, wobei die der Glasplatte abgekehrte Oberfläche der Folie gegebenen falls wiederum mit einer aufgedampften, klardurchsich tigen Schicht aus SiOt,
wobei x einen Wert zwischen 1 und 2 hat, versehen ist.
Es hat sich gezeigt, dass der Gebrauchswert der artiger Sicherheitsscheiben für viele Verwendungs zwecke, so insbesondere für Verglasungen von Fahr zeugfenstern, z. B. als Windschutzscheiben bei Kraft fahrzeugen, grösser ist als derjenige der vorgenannten bekannten Sicherheitsscheiben, und zwar aus mehreren Gründen.
Diese neuen Scheiben zeichnen sich gegenüber den bekannten, aus zwei etwa gleich dicken, mit einander verkitteten Glasplatten bestehenden zunächst durch eine geringere Masse pro Flächeneinheit aus, da die Dicke der Polycarbonatplatte nur einen Bruch teil derjenigen der Glasplatte ausmacht und ausserdem das spezifische Gewicht des Polycarbonats erheblich geringer ist als dasjenige des Glases. Das bedeutet nicht nur eine Gewichtsersparnis, sondern ist für die Ver wendung der Verbundscheiben, z. B. als Windschutz scheiben in Automobilen, auch deshalb von Bedeutung, weil nach neueren unfallmedizinischen Erkenntnissen die Gefahr von z. B. lebensgefährlichen Kopfverletzun gen mit zunehmender Masse pro Flächeneinheit der Scheibe, gegen die der Anprall erfolgt, stark ansteigt.
Anderseits ist eine solche Sicherheitsscheibe trotz der vergleichsweise nur geringen Dicke der Polycarbonat- folie allen praktisch bei derartigen Scheiben vorkommen den Stossbelastungen überraschenderweise ebenso ge wachsen wie die Sicherheitsscheiben, die im wesent lichen aus einer dickeren Polycarbonatplatte bestehen, d. h. auch sie werden nicht durchstossen.
Ist der Schlag stark genug, um die vergleichsweise dicke Glasplatte zu zerbrechen, so wird die übrige Schlagenergie auch von der dünnen Polycarbonatfolie noch vollkommen aufgenommen, nun aber nicht durch Rückfederung, son dern überraschenderweise dadurch, dass die Folie an der Stelle der Schlagbelastung infolge eines Verstrek- kungsvorganges, durch den die Energie vernichtet wird, deformiert, obgleich die Polycarbonate normalerweise wesentlich unterhalb der Einfriertemperatur nur schwer und nur begrenzt verstreckbar sind.
Möglicherweise führt die auf einen engen Raum auftreffende Schlag energie zu einer hinreichenden lokalen Erwärmung des Polycarbonats, so dass die Einfriertemperatur an dieser Stelle überschritten und die Folie, wie erwähnt, unter Verstreckung deformiert wird.
Wäre die Glasplatte oder/und die Polycarbonatplatte zu dünn, so würde durch den Bruch der Glasplatte und die Deformation der Polycarbonatplatte nicht alle Energie verbraucht, die Scheibe könnte durchstossen werden und sich damit ähnlich verhalten wie die be kannten Verbundscheiben. Wäre die Glasplatte zu dick, so würde sie nicht springen, und es träte die erwähnte Rückfederung auf. Wäre anderseits die Polycarbonat- platte zu dick, so käme es nicht zu deren Deformation und daher wiederum zur Rückfederung.
Erfindungsgemäss sind also die Dicke der Glas platte und die Dicke der Polycarbon.atplatte so ausge wählt, dass die durch die Verkittung daraus entstandene Verbundscheibe geringfügigeren Stössen unverändert standhält, dass sie jedoch höhere Stossenergien ver nichtet unter Ausschluss der Gefahr von Schnittver letzungen und des Pendeltraumas.
Innerhalb der er findungsgemässen Dickengrenzen kann man die Stoss grenze, bis zu der die Scheibe unbeschädigt bleibt, bis zu einem gewissen Grad nach Belieben einstellen, je nachdem, ob man eine dünnere oder dickere Glas- oder/und Polycarbonatplatte wählt. Meist ist es günstig, eine dünnere Glasplatte mit einer dickeren Polycar- bonatplatte zu kombinieren oder umgekehrt oder beide Platten mitteldick zu nehmen.
Hervorzuheben ist, dass die erwähnte bleibende Deformation der Polycarbonatplatte durch die besondere Eigenschaft gerade der Polycarbonate bedingt ist, dass sie einerseits unterhalb der Einfriertemperatur, die durchweg sehr hoch und z.
B. beim Polycarbonat aus Bisphenol A (2,2-Bis-(phenylol)propan) bei etwa 140 C liegt, sehr steif sind, keinen kalten Fluss zeigen und damit auch nicht im eigentlichen Sinn plastisch ver formbar sind - andernfalls wären die Platten auf die Dauer nicht formbeständig -, anderseits aber unter gewissen Bedingungen verstreckbar sind. Die bleibende Deformation ist hier also eine Folge eines erhebliche Energien aufnehmenden Streckvorgangs.
Weiterhin ist das Absorptionsvermögen des Poly- carbonats für Ultraviolett- und Infrarotstrahlen so gross, dass auch eine dünne Folie noch genügt, um diese Strahlen durch die Sicherheitsscheiben praktisch vollständig zurückzuhalten. Bezüglich der optischen Eigenschaften kommt hinzu, dass Glasplatten mit einer Dicke von etwa 2,5 und insbesondere etwa 2,8 mm an aufwärts, im Gegensatz zu den dünneren Glasplatten, beidseitig geschliffen und poliert werden können, so dass man bevorzugt auf solche sogenannte Spiegelglas platten zurückgreifen kann.
Dadurch erfüllen die neuen Sicherheitsscheiben in weit höherem Masse die sehr hohen Anforderungen, die an die optische Qualität namentlich von Windschutzscheiben bei Kraftfahrzeu gen, die in der Regel gekrümmt ausgebildet sind, ge stellt werden (vergleiche hierzu z. B. Verkehrsblatt , Amtsblatt des Bundesministers für Verkehr der Bundes republik Deutschland, 19. Jahrg., <B>1965,</B> Heft 3, S. 61-116, insbesondere S. 89, Abs. B, 25 (2) 1c) und S. 91, linke Spalte, 3).
Nicht zuletzt ist auch die Herstellung grösserer, namentlich gekrümmter Scheiben durch Aufkleben einer dünnen, biegsamen Polycarbonatfolie auf eine dickere, gegebenenfalls zuvor gekrümmte Glasplatte technisch erheblich leichter durchzuführen als eine praktisch bereits starre, dickere Polycarbonatplatte mit einer praktisch ebenfalls starren, wenn auch dünneren Glas platte zu verbinden.
Die Kombination dieser Eigenschaften ist bei keinem anderen, bis jetzt bekannten Kunststoff anzu treffen. Erwähnt sei schliesslich auch noch, dass sich auch die vergleichsweise geringe Wärmeleitfähigkeit der Polycarbonate günstig auswirkt, indem die Neigung, bei Temperaturunterschieden zu beschlagen, dadurch stark vermindert ist. Deshalb eignen sich gerade die erwähn- ten Polycarbonate in Kombination mit Glas so be- sonders gut für die Verwendung von Verbundsicher heitsscheiben.
Die Herstellung der hochmolekularen thermopla stischen Polycarbonate zweiwertiger Phenole, insbe sondere Bisphenylolalkanen, ist bekannt und z. B. in den deutschen Patentschriften Nrn. <B>1011178,</B> 971777 und 971790 beschrieben. Aus diesen Polycarbonaten können die etwa 0,5 bis 2 mm dicken Platten in be kannter Weise aus der Schmelze durch Breitschlitz düsen gegossen werden.
Um diesen Platten praktisch vollständig planparallele Oberflächen und damit optische Isometrie zu verleihen, ist es im allgemeinen zweck mässig, sie, wiederum in bekannter Weise, in einer Plattenpresse oder einem Kalander nachzubehandeln.
Als Klebemittel eignen sich die bei den vorerwähnten bekannten Sicherheitsscheiben verwendbaren Kleber, z. B. Silikonkautschuk und härtbare Polyester-Styrol- mischungen, vorzugsweise solche, bei denen das. Mi schungsverhältnis Polyester : Styrol mindestens etwa 4 : 1 beträgt, sowie weichgestellte Epoxidharze, ferner die von der Verbundscheibenherstellung her bekannten Polyvinyl-Butyral-Folien und dergleichen.
Als besonders vorteilhaft haben sich die als Klebemittel an sich be kannten, mehr oder weniger weich eingestellten Poly- acrylat-Kleber erwiesen, da sie auch in vergleichsweise dickeren Schichten besondere optische Klarheit, eine ausgezeichnete Adhäsion an Glas und Polycarbonat und eine für eine gleitfähige Verkittung geeignete Kohäsion besitzen, die auch bis zu Temperaturen bis etwa -30 C hinreichend erhalten bleibt.
Das Verkitten der beiden Scheiben erfolgt in aus der Verbundscheibenherstellung her bekannten Weise. Die neuen Verbundsicherheitsscheiben können über all da verwendet werden, wo es erwünscht ist, dass die Scheiben auch durch heftige Schläge nicht durchstossen werden und die Gefahr von Schnittverletzungen ausge schlossen sein soll. Wegen der oben genauer beschriebe nen Eigenschaften der neuen Scheiben sollen sie ins besondere als Sicherheitsscheiben in Fahrzeugen aller Art, namentlich als Windschutzscheiben in Strassenfahr zeugen, verwendet werden, wobei die Scheiben so an gebracht werden, dass die Glasplatte nach aussen und die Polycarbonatplatte nach innen zu liegen kommt.
<I>Beispiel 1</I> Auf eine 30 x 30 cm grosse, 3,0 mm dicke Spiegel glasplatte wird eine 30 x 30 cm grosse, 0,5 mm dicke Folie aus einem Mischpolymerisat aus 65 Gewichts prozent 2-Äthylhexylacrylat und 35 Gewichtsprozent Methylmethacrylat mit einer relativen Viskosität von 1,815, gemessen an einer Lösung von 0,5 g Substanz in 100 ml Benzol bei 20 C, aufgelegt.
Darauf wird eine 30 x 30 cm grosse, 1,0 mm dicke Platte aus Bisphenol-A-polycarbonat mit einer relativen Viskosität von 1,30, gemessen an einer 0,5 % igen Methylen- chloridlösung bei 25 C, auf deren eine Seite eine 3,5 ,u dicke Quarzschicht aufgedampft ist, mit der nicht be schichteten Seite aufgelegt. Damit ein Gegeneinander- verschieben der drei Schichten bei dem nachfolgenden Arbeitsgang vermieden wird, wird das Laminat mittels Klammern zusammengehalten.
Es wird dann in einem Autoklav bei einem Druck von 100 Torr auf 130 C erwärmt und danach während 60 Minuten langsam auf Raumtemperatur abgekühlt unter gleichzeitiger Erhö hung des Druckes auf Atmosphärendruck. Es wird eine klardurchsichtige Verbundscheibe erhalten.
<I>Beispiel 2</I> Man verfährt gemäss Beispiel 1, verwendet jedoch eine 5 mm dicke Platte aus vorgespanntem Spiegelglas. <I>Beispiel 3</I> Man verfährt gemäss Beispiel 1, verwendet jedoch eine Klebefolie gleichen Ausmasses aus einem Misch polymerisat aus 65 Gewichtsprozent Butylacrylat und 35 Gewichtsprozent Methylmethacrylat der relativen Viskosität 1,75.
Composite safety pane The commercially available composite safety panes are normally available from two about 2 to 4, preferably about 3 mm thick glass plates, which are covered by an about 0.05 to 1.0, preferably about 0.1 to 0.5 mm thick layer of an elastic adhesive , usually soft polyvinyl butyral, are cemented together.
At room temperature, these composite panes generally withstand impacts with an energy of up to about 1.5 mkp. They are pierced when subjected to heavy loads. In such a case, the advantage of these panes is that the majority of the resulting glass splinters does not jump off, but is held in place by the adhesive layer and the rest falls down without energy. But if the puncture occurs through a human body part, e.g. B. the head, such as an automobile windshield, there is still the risk of severe injuries Schnittver injuries for this body part, namely by the formation of the so-called ruff.
Safety panes have also been proposed which consist of a plate of high molecular weight, linear bisphenol polycarbonate that is at least about 2 mm thick and which in turn is provided with scratch-resistant surface layers. In one embodiment of these safety panes, the one scratch-resistant surface layer consists of a glass plate, preferably at most about 1.5 mm thick, connected to the polycarbonate plate by an approximately 0.1 mm thick adhesive layer,
while the other surface is provided with a vapor-deposited layer of SiO "where x has a value between 1 and 2. In these safety panes, the polycarbonate plate makes up the majority of the total mass, since the glass plate only serves to make the polycarbonate plate scratch-resistant The other properties of these safety panes are therefore almost exclusively determined by the properties of the polycarbonate sheet.
The most important advantage of these safety panes is that, thanks to the high impact resistance of the polycarbonate sheet, they cannot be punctured even by violent blows; at most the glass cover plate cracks, but practically no glass splinters are pushed off because they adhere to the adhesive layer. The dreaded ruff cannot appear.
Another advantage of these panes is the favorable absorption behavior of the polycarbonates compared to light rays, so that there are hardly any losses in the visible spectrum, while the mostly undesired ultraviolet and infrared rays are practically completely retained. Mention should also be made of the better thermal insulation compared to panes that consist only of glass, which, among other things, is largely due to the fact that these panes are less likely to fog up than glass panes when there are temperature differences.
As far as these safety panes consist of a clear polycarbonate and a clear glass plate and the adhesive layer is chosen to be clear, these panes can, for. B. in vehicle construction, especially in motor vehicles and rail vehicles are used. However, they are less suitable as windshields, since if the head of a vehicle occupant hits, for example, a reclamation takes place, which can lead to severe concussion (pendulum trauma), if not to a fracture of the cervical vertebrae.
The present invention now relates to composite safety panes, which are characterized in that, as a departure from the basic idea that is essential to the known safety panes mentioned above, they are made from a thicker glass plate onto which a comparatively thin polycarbonate film is glued, exist, d. H.
that they consist of an optionally curved 2.5 to 7 mm, preferably 2.8 to 3.5 mm, thick, clear, optionally colored, optionally tempered glass plate, which is preferably ground and polished on both sides, on which a 0 , 5 to at most 2 mm, preferably 0.7 to 1.5 mm, thick, transparent, optionally colored film made of high molecular weight polycarbonate of dihydric phenols is glidably glued on by means of a 0.05 to 1.0 mm thick, transparent adhesive layer, with the surface of the film facing away from the glass plate, if necessary again with a vapor-deposited, clear layer of SiOt,
where x has a value between 1 and 2 is provided.
It has been shown that the utility value of the type safety panes for many purposes, so in particular for glazing of vehicle convincing windows, z. B. vehicles as windshields in motor vehicles, is larger than that of the aforementioned known safety windows, for several reasons.
These new panes are distinguished from the known, consisting of two roughly equally thick glass panes cemented to each other, initially by a lower mass per unit area, since the thickness of the polycarbonate plate is only a fraction of that of the glass plate and the specific weight of the polycarbonate is also considerable is less than that of the glass. This not only means a weight saving, but is also necessary for the use of composite panes, e.g. B. as windshield discs in automobiles, also important because, according to recent medical accident knowledge, the risk of z. B. life-threatening head injuries conditions with increasing mass per unit area of the disc against which the impact occurs, increases sharply.
On the other hand, despite the comparatively small thickness of the polycarbonate film, such a safety pane is surprisingly just as large as the shock loads occurring in practically such panes as are the safety panes, which essentially consist of a thicker polycarbonate plate, ie. H. they are not pierced either.
If the impact is strong enough to break the comparatively thick glass plate, the remaining impact energy is also completely absorbed by the thin polycarbonate film, but not by springback, but surprisingly because the film is at the point of impact stress as a result of stretching - kung process, through which the energy is destroyed, deformed, although the polycarbonates are normally stretchable significantly below the freezing temperature only with difficulty and only to a limited extent.
The impact energy hitting a narrow space may lead to sufficient local heating of the polycarbonate so that the glass transition temperature is exceeded at this point and the film, as mentioned, is deformed while being stretched.
If the glass plate and / or the polycarbonate plate were too thin, not all energy would be consumed by the breakage of the glass plate and the deformation of the polycarbonate plate, the pane could be pierced and thus behave in a similar way to the known composite panes. If the glass plate were too thick, it would not crack and the aforementioned springback would occur. If, on the other hand, the polycarbonate plate were too thick, it would not deform and therefore spring back again.
According to the invention, the thickness of the glass plate and the thickness of the Polycarbon.at plate are selected so that the composite pane resulting from the cementing can withstand minor impacts unchanged, but that it destroys higher impact energies to the exclusion of the risk of cut injuries and pendulum trauma.
Within the thickness limits according to the invention, the impact limit, up to which the pane remains undamaged, can be adjusted to a certain extent at will, depending on whether a thinner or thicker glass and / or polycarbonate plate is chosen. It is usually beneficial to combine a thinner glass plate with a thicker polycarbonate plate or vice versa, or to use both plates of medium thickness.
It should be emphasized that the aforementioned permanent deformation of the polycarbonate sheet is due to the special property of the polycarbonates in particular, that they are below the freezing temperature, which is consistently very high and z.
B. polycarbonate made of bisphenol A (2,2-bis- (phenylene) propane) is around 140 C, are very stiff, do not show a cold flow and are therefore not plastically deformable in the true sense of the word - otherwise the panels would be open the duration is not dimensionally stable - but on the other hand can be stretched under certain conditions. The permanent deformation is a consequence of a stretching process that absorbs considerable energy.
Furthermore, the ability of the polycarbonate to absorb ultraviolet and infrared rays is so great that even a thin film is sufficient to hold back these rays practically completely through the safety panes. With regard to the optical properties, there is also the fact that glass plates with a thickness of about 2.5 and in particular about 2.8 mm upwards, in contrast to the thinner glass plates, can be ground and polished on both sides, so that plates of so-called mirror glass are preferred can fall back on.
As a result, the new safety panes meet to a much greater extent the very high requirements placed on the optical quality of windscreens in motor vehicles, which are usually curved (see e.g. Verkehrsblatt, Official Gazette of the Federal Minister for Verkehr der Bundesrepublik Deutschland, 19th year, <B> 1965, </B> Issue 3, pp. 61-116, in particular p. 89, para. B, 25 (2) 1c) and p. 91, left Column, 3).
Last but not least, the production of larger, namely curved panes by gluing a thin, flexible polycarbonate film to a thicker, possibly previously curved glass plate is technically considerably easier to carry out than a practically already rigid, thicker polycarbonate plate with a practically also rigid, albeit thinner, glass plate connect.
The combination of these properties cannot be found in any other plastic known to date. Finally, it should also be mentioned that the comparatively low thermal conductivity of the polycarbonates also has a beneficial effect in that the tendency to fog up in the event of temperature differences is greatly reduced. That is why the aforementioned polycarbonates in combination with glass are particularly suitable for the use of composite safety panes.
The production of high molecular weight thermoplastic polycarbonates dihydric phenols, in particular special bisphenylolalkanes, is known and z. B. in German Patent Nos. 1011178, 971777 and 971790. From these polycarbonates the approximately 0.5 to 2 mm thick plates can be cast in a known manner from the melt through slot nozzles.
In order to give these plates practically completely plane-parallel surfaces and thus optical isometry, it is generally expedient to post-treat them, again in a known manner, in a plate press or a calender.
Suitable adhesives are the adhesives that can be used in the aforementioned known safety panes, e.g. B. silicone rubber and curable polyester-styrene mixtures, preferably those in which the. Mi mixture ratio polyester: styrene is at least about 4: 1, as well as plasticized epoxy resins, also the polyvinyl butyral films and the like known from composite pane production.
The more or less soft polyacrylate adhesives known per se as adhesives have proven to be particularly advantageous, since they have particular optical clarity, excellent adhesion to glass and polycarbonate, and a slippery cementation suitable even in comparatively thick layers Have cohesion that is adequately maintained at temperatures as low as -30 C.
The two panes are cemented in a manner known from the manufacture of composite panes. The new laminated safety panes can be used wherever it is desired that the panes are not pierced by violent blows and the risk of cuts should be excluded. Because of the properties of the new windows described in more detail above, they should be used in particular as safety windows in vehicles of all kinds, namely as windshields in road vehicles, the windows being placed so that the glass plate faces outwards and the polycarbonate plate faces inwards to lie down.
<I> Example 1 </I> On a 30 x 30 cm, 3.0 mm thick mirror glass plate, a 30 x 30 cm, 0.5 mm thick film made of a mixed polymer of 65 percent by weight 2-ethylhexyl acrylate and 35 Percent by weight of methyl methacrylate with a relative viscosity of 1.815, measured on a solution of 0.5 g of substance in 100 ml of benzene at 20.degree.
A 30 x 30 cm, 1.0 mm thick plate made of bisphenol A polycarbonate with a relative viscosity of 1.30, measured on a 0.5% strength methylene chloride solution at 25 ° C., is placed on one side 3.5 u thick quartz layer is vapor-deposited with the non-coated side. The laminate is held together with clamps to prevent the three layers from shifting against each other in the subsequent work step.
It is then heated to 130 ° C. in an autoclave at a pressure of 100 torr and then slowly cooled to room temperature over 60 minutes while increasing the pressure to atmospheric pressure. A clear, transparent composite pane is obtained.
<I> Example 2 </I> The procedure described in Example 1 is followed, but a 5 mm thick plate made of tempered mirror glass is used. <I> Example 3 </I> The procedure is as in Example 1, but using an adhesive film of the same size made from a mixed polymer of 65 percent by weight butyl acrylate and 35 percent by weight methyl methacrylate with a relative viscosity of 1.75.