Verfahren zum selbsttätigen Zuführen, Pressen, Paketieren, Binden und Abführen von Walzgut, sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine zur Ausführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung zum selbsttätigen Zuführen, Pressen, Paketieren, Binden und Abführen von Walzgut, insbesondere einer Mehrzahl von einzeln vorgebundenen Draht- oder Bandbunden, bei welchem das Pressen der Bunde zu einem Paket zwischen zwei hydraulisch betätigten Andruckplatten und das Binden des Bundpaketes mittels einem an die Bindestelle heranfahr- oder schwenkbaren Bindekopf erfolgt, dem Mittel zur Führung des Bindegutes, wie Stahlband oder -draht oder dgl., zugeordnet sind.
Bei einem bekannten Verfahren werden die zu paketierenden Bunde nacheinander auf einen schräggestellten Dorn aufgeschoben. Infolge ihres Eigengewichtes rutschen die Bunde gegen eine dornfeste Andruckplatte. Der Dorn mit den Bunden wird nunmehr in die Presse eingeschwenkt und sodann unter Einwirkung hydraulisch erzeugter Kräfte zu einem Paket zusammengepresst und gebunden. Das Binden der Bunde erfolgt an zwei Stellen, die um etwa 180 Grad zueinander versetzt sind.
Nach Erledigung dieses Verfahrensabschnittes wird ein nächster Dorn, der in bereits geschilderter Weise mit den zu paketierenden Bunden bestückt wurde, in die Press- bzw. Paketierebene geschwenkt. Dieser Vorgang wiederholt sich ständig. Die Vorrichtung kann, in Abhängigkeit von Bunddurchmesser, auch mit mehr als zwei Bund-Aufnahmedornen versehen sein.
Diese Verfahrensweise ist vor allem dann wenig geeignet, wenn aus Gründen rationeller Ausnutzung der Walzlinie mit relativ hohen Geschwindigkeiten gearbeitet werden muss, da zwischen der Walzgutabführung von der Walzlinie einerseits und Zuführung zur Paketier- und Bindeeinrichtung andererseits eine merkliche zeitliche Disproportion eintritt. Auch in apparativer Hinsicht müssen nicht unerhebliche Nachteile in Kauf genommen werden, da zusätzliche Mittel, beispielsweise mehrere Hebezeuge, erforderlich sind, um in einigermassen rascher Folge das Aufdornen der Bunde zu bewerkstelligen.
(gleiche, mindestens aber ähnliche Nachteile ergeben sich beim Abdornen der paketierten Bunde, da der Dorn erst nach Entfernung des Bundpaketes wieder zum Aufbringen neuer Bunde zur Verfügung steht. Aus alledem resultiert auch ein recht umfänglicher baulichkonstruktiver Aufwand, der erhebliche Investitionsmittel erfordert. Wenngleich zwar mit diesem Verfahren und der zur Ausführung des Verfahrens erforderlichen Vorrichtung eine gewisse Kontinuität erreichbar ist, steht der damit erreichte Nutzeffekt in keinerlei Verhältnis zum erforderlichen Aufwand.
Die vorliegende Erfindung hat sich demgegenüber die Aufgabe gestellt, alle die beim bekannten Verfahren und dessen Vorrichtung erkannten Mängel und Nachteile nicht nur zu beseitigen, sondern das Verfahren auf eine solche Weise zu verbessern, dass sie allen Anforderungen an ein modernes, zweckmässiges und vor allem rationelles Arbeitsverfahren zum völlig selbsttätigen Zuführen, Pressen, Paketieren, Binden und Abführen der Walzgutbunde gerecht wird. Die gleichen Gesichtspunkte gelten auch für die zur Ausführung des Verfahrens erforderliche Vorrichtung.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das über einen Transporteur, z.B. einen Rollgang, schrittweise von der Walzlinie ankommende, zu einzelnen aufrechtstehenden Bunden vorgebundene Gut abwechselnd auf einen von zwei quer zum Transporteur verschiebbar angeordneten zweiteiligen Wagen übernommen und auf diesem mittels einer kraftbetätigten Vorrichtung um 90 Grad in die Horizontale verschwenkt und sodann in dieser Lage auf einer von zwei parallel zur Presse liegenden Schienenbahnen bis zu einem ortsfesten Anschlag verfahren wird, durch den die Trennung des ein Bund tragenden Oberteils des Wagens vom Unterteil sowie die Kupplung mit einem die Querverschiebung dieses Bundes bewirkenden Zwischenwagens erfolgt,
der das Bund nun unter gleichzeitigem Abführen des zuvor gepressten und gebundenen Paketes auf eine Ablauframpe in die Press- und Bindestellung überführt.
Der Wagen wird vorzugsweise nach Übergabe und Schwenkung eines jeden Bundes in die Horizontale zur Aufnahme eines oder mehrerer weiterer Bunde um einen einstellbaren Weg auf seiner Schienenbahn in Richtung Press- bzw. Paketiereinrichtung verfahren.
Insbesondere kommt der Verschiebeweg des Wagens der Länge eines auf ihm liegenden Bundes praktisch gleich.
Nach anderen bevorzugten Ausführungsarten des Verfahrens wird die Länge des auf dem Wagen liegenden Bundes mittels einer mechanischen, optischen oder fotoelektrischen Vorrichtung abgetastet. Das Abtastsignal dient dabei zur kurzzeitigen Stillsetzung des Wagenantriebes, und die zur Auslösung dieses Signals erforderliche Vorrichtung ist in den Stromkreis des Antriebes geschaltet.
Zur Ausführung des Verfahrens wird erfindungsgemäss eine Vorrichtung vorgeschlagen, die dadurch gekennzeichnet ist, dass ein in einem Eisenkonstruktionsrahmen aufgebauter Press- bzw. Paketierteil vorgesehen ist dem in Längsrichtung zu beiden Seiten parallel verlaufende Schienen zugeordnet sind, auf welchen die der Bundzuführung dienenden Wagen geführt sind, und dass beide Schienenbahnen auf der einen Seite ihre Begrenzung durch den mit dem Rahmen verbundenen Transporteur, insbesondere Rollgang, haben.
Zweckmässigerweise ist jeder Längsschienenbahn ein gesonderter Antrieb zugeordnet, der sich beim Einfahren des Wagens in den ortsfesten Anschlag wenigstens zweitweise abschaltet.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Vorrichtung besteht darin, dass zum Querverschieben des das Bund tragenden Wagenoberteils eine gesonderte Schienenbahn vorgesehen ist, die praktisch rechtwinklig zu den in Längsrichtung verlaufenden parallelen ersten Schienenbahnen angeordnet ist.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung weist das Wagenoberteil zwei in Richtung der Längs-Schienenbahnen geteilte Träger, z.B. Kastenträger auf, die an ihrer Unterseite scharnierartig miteinander verbunden sind.
Vorzugsweise sind jedem der Kastenträger der Aufnahme und/oder Halterung der Bunde dienende drehbar gelagerte, untereinander mittels Hebelgestänge verbundene Stützarme zugeordnet, von denen wenigstens einer federbelastet ist und im abgeklappten Zustand mit der Ablauframpe eine annähernde Ebene bildet.
Ergänzt und vervollkommnet kann die erfindungsgemässe Vorrichtung schliesslich noch durch weitere be vorzugte Massnahmen, die einerseits darin bestehen, dass unterhalb des Press- bzw. Paketierteiles eine Hubvorrichtung vorgesehen ist, die bei Betätigung gegen die scharnierartige Verbindung der beiden Kastenträger wirkt und diese dabei seitlich soweit verschwenkt, dass die Stützarme nach Einleitung des Press- bzw. Paketiervorganges von den zwischen den Andruckplatten eingespannten Bunden abgeklappt werden, und andererseits dadurch gekennzeichnet sind, dass wenigstens eine der Andruckplatten mit einem kraftbetätigtem Hebelgestänge verbunden ist, mittels welchem die paketierten Bunde in gewünschter Teilung zum Zwecke des gemeinsamen Abbindens mit Bundmaterial verschwenkbar sind.
Die Vorteile, die die Erfindung mit sich bringt, sind einleuchtend und überzeugend zugleich.
Das Verfahren gestattet eine überaus wirtschaftliche Arbeitsweise, da vor allem auch die zur Ausführung des Verfahrens erforderliche Vorrichtung so ausgelegt und bemessen ist, dass die Geschwindigkeit, mit der die Bunde von der Walzlinie auf den Rollgang oder dgl. und von dort zum Paketieren und Binden gelangen, ohne jede wesentliche Änderung beibehalten werden kann.
Überaus vorteilhaft zeigt sich dabei auch, dass die Zuführung der vom Rollgang kommenden Bunde zu beiden Seiten der Vorrichtung erfolgt, so dass ein derart hohes Mass an Kontinuität erzielbar ist, dass der bekannten Vorrichtung ermangelt.
Infolge der bei der Vorrichtung vorgesehenen Steuerungsmassnahmen und -mittel läuft der Arbeitsprozess weitgehend selbsttätig ab. Hierdurch ergibt sich wiederum eine Einsparung von Bedienungspersonal; das wenige noch erforderliche Personal kann sich auf die Ausführung von Kontrollfunktionen beschränken. Es ist ohne weiteres auch möglich, den ganzen Arbeitsablauf zu programmieren und sodann über einen Computer ablaufen zu lassen. In erster Linie böte sich in einem solchen Falle eine Lochkarten- oder Lochstreifen-Programmsteuerung an, bei welcher vor allem die unterschiedlich grossen Bunddurchmesser und -längen sowie die Arbeitsgeschwindigkeit gespeichert werden.
Von Vorteil ist ferner auch, dass die von der Walzlinie kommenden aufrechtstehenden Bunde bis zum Rollgang keiner Lagenveränderung unterworfen werden müssen, so dass man sich mit nur je einer kraftbetätigten Vorrichtung zum Verschwenken der Bunde in die Horizontale begnügen kann, wodurch die Anlage einfacher, billiger und zugleich störunanfälliger wird.
Da es zum Paketieren erforderlich ist, immer gleich mehrere Bunde auf den Wagen zu transportieren, ist eine präzise Steuerung sehr zweckdienlich, um die Wagenantriebe kurzzeitig stillzusetzen. Hierzu kann man sich mechanischer, optischer oder aber auch fotoelektrischer Vorrichtungen bedienen. Im vorliegenden Falle bevorzugt man in der Regel eine fotoelektrische Abtastung der Bundlängen. Dies hat den bedeutenden Vorteil, dass diese Vorrichtung direkt in den Stromkreis für den Antrieb der Wagen geschaltet werden kann.
Auch die zur Ausführung des Verfahrens erforderliche Vorrichtung ist überaus einfach und betriebssicher aufgebaut; sie ist daher relativ billig, da man lediglich eine leicht herzustellende Eisenkonstruktion benötigt, durch welche auch kostspielige Fundamente weitgehend eingespart werden. Die Eisenkonstruktion ist auch deshalb recht vorteilhaft, weil man an sie ohne Schwierigkeiten gleich auch die Schienenbahnen sowie den Rollgang anschliessen kann, der zugleich die Verbindung zur Walzlinie herstellt.
Besondere Beachtung verdient die konstruktive Ausbildung der beiden Transportwagen. Bei diesen ist insbesondere auf den schienengebundenen Unterwagen je ein Oberwagen angeordnet, der zur Aufnahme der Bunde dient. Dies hat den Vorteil, dass zur Herbeiführung der Querverschiebung in den Press- bzw. Paketierteil nicht ein nochmaliges Umladen erforderlich wird. Durch einfache mechanische Anschläge kann vor der Querverschiebung der Ober- vom Unterwagen getrennt und mittels eines gesonderten Antriebes in den Press- und Paketierteil eingefahren werden.
Auch die weitere bevorzugte Ausbildung des Oberwagens in Gestalt paralleler Kastenträger, die über Scharniere an ihrer Unterseite miteinander verbunden sind, wirkt sich überaus vorteilhaft aus, da in der Press- und Paketierstellung im besonderen Falle eine Hubvorrichtung von unten gegen die Scharniere wirkt, wodurch die Kastenträger seitlich voneinander abgeschwenkt werden, damit die an der Oberseite des Wagens angeordneten Stützarme von den zwischen den Andruckplatten eingespannten Bunden abklappen können, was für den nachfolgenden Bindevorgang Voraussetzung ist.
Da, insbesondere unter Berücksichtigung von Exportvorschriften, die paketierten Bunde mehrfach abgebunden sein müssen, ist in der Regel an den beiden Andruckplatten eine überaus einfache kraftbetätigte Vorrichtung angeordnet, mittels welcher die Bundpakete in gewünschter bzw. vorwählbarer Teilung um ihre Längsachse gedreht bzw. verschwenkt werden, um die Bindung auszuführen.
In der Zeichnung ist die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel dargestellt. Dabei zeigt
Fig. 1 eine zur Ausführung des Verfahrens dienende Vorrichtung im Grundriss,
Fig. 2 die Seitenansicht der Vorrichtung
Fig. 3 einen Vertikalschnitt entlang der Linie A-A von Fig. 2,
Fig. 4 einen Vertikalschnitt in etwa gleicher Ebene wie nach Fig. 3, und schliesslich
Fig. 5 die schematische Darstellung der fotoelektrischen Abtastung der Bunde.
Die aufrechtstehenden Draht- oder Bandbunde 1 gelangen von der nicht dargestellten Walzlinie auf den Rollgang oder dgl. 2. Von dort werden sie einem der in ihrer Gesamtheit mit 3 bezeichneten Wagen übergeben.
Das Unterteil 3a des Wagens ist mittels der Rollen 3b auf der Schienenbahn 4 verfahrbar.
Auf dem Unterteil 3a des Wagens 3 befindet sich der Oberwagen 3c. Die Übergabe der Bunde 1 vom Rollgang 2 auf den Wagen 3 erfolgt mittels der kraftbetätigten Vorrichtung 5, z.B. einem Hydraulikzylinder, unter gleichzeitigem Verschwenken um 90 Grad, so dass die Bunde 1 nach der Übergabe auf den Wagen 3 nunmehr in horizontaler Lage stehen.
Da es zum Paketieren der Bunde zweckmässig ist, gleich mehrere Bunde 1 auf den Wagen 3 anzutransportieren, ist für jede der beiden parallel zueinander liegenden Schienenbahnen 4 ein Antrieb 6 vorgesehen, der die Wagen über einen Kettentrieb oder dgl. 7 verfährt.
Um die Bunde 1 auf den Wagen 3 in möglichst gleichen und zudem kleinen Abständen zu stapeln, ist gemäss Fig. 5 eine fotoelektrische Einrichtung vorgesehen, die im wesentlichen aus einer Lichtquelle 8 und einer gegen Fremdlicht abgeschirmten Fotozelle 8a besteht. Der Lichtstrahl 8b trifft beim Passieren der Bunde 1 auf deren Mantelfläche auf. Ist eines der Bunde ausserhalb des Lichtstrahles, so beaufschlagt dieser dann die Zelle 8a. Die dabei erzeugten Ströme bzw. Spannungen werden in an sich bekannter Weise verstärkt und in den Antriebs stromkreis eingespeist. Über geeignete, in der Zeichnung jedoch weiter nicht dargestellte Mittel wird der Antriebsstromkreis kurzzeitig stillgesetzt.
Die Unterbrechung dieses Stromkreises ist so bemessen, dass im Unterbrechungsintervall das nächste der vom Rollgang antransportierten Bunde 1 um 90 Grad verschwenkt dem Wagen übergeben wird. Die Schwenkvorrichtung ist zu diesem Zwecke mit einem Schaltmittel, z.B. einem Schrittschaltwerk oder dgl., versehen (nicht dargestellt), das die Wiedereinschaltung des Antriebsstromkreises, und damit den Weitertransport der Wagen 3, bewirkt.
Wenn einer der mit mehreren Bunden 1 beladenen Wagen 3 nunmehr vor dem Press- bzw. Paketierteil 9 der Vorrichtung angekommen ist, wird der Antriebsstromkreis beim Einfahren des Wagens 3 in den Anschlag 10 erneut unterbrochen. Die Unterbrechung hält so lange an, bis der Oberwagen 3c vom Unterwagen 3a getrennt ist; die Einschaltung des Antriebes erfolgt wiederum gegebenenfalls durch das schon erwähnte - Schrittschaltwerk oder dgl. Selbstverständlich kann die Unterbrechung und Einschaltung des Antriebes auch durch andere adäquate Mittel, z.B. mechanischer oder elektromechanischer Art, erfolgen.
Der Oberwagen 3c ist mit einem Zwischenwagen 11 gekuppelt; dieser Wagen 11, vom Antrieb 12 angetrieben, verfährt den Oberwagen 3c nun mit den zu paketierenden und zu bindenden Bunden 1 in die zentrale Mittelstellung (Fig. 3). Gleichzeitig schiebt er den dort wartenden vorherigen Wagen mit den nunmehr paketierten und gebundenen Bunden 1 aus der Mittelstellung heraus.
Beim Anfahren des Wagens 3c gegen den Anschlag 13 (Fig. 4) klappt der (oder die) dann aussenliegende Stützarm 3d des Oberwagens 3c ab und bildet in dieser Stellung zusammen mit der Rampe 14 eine Ablaufebene, über die die paketierten Bunde zur weiteren Verladung abrollen können.
Der Oberwagen 3c ist in Richtung der LängsWSchiebe- bahn 4 in zwei Kastenträger oder dgl. 3e, 3f unterteilt.
Die Verbindung dieser beiden Teile erfolgt durch die Scharniere 3g.
Befindet sich der Oberwagen 3c zum Paketieren und Binden der Bunde 1 in der Mittelstellung (Fig. 3 und 4), so ist es erforderlich, dass seine Stützarme 3d, 3h nach dem dem Pressvorgang vorausgehenden Zusammenspannen zwischen den Andruckplatten 15 von den Bunden freigeben. Dies wird durch die Hubvorrichtung 16 bewerkstelligt, die gegen die Scharniere 3g wirkt und dabei die Kastenträger 3e, 3f auseinanderklappt. Die Stützarme 3d, 3h bleiben bei diesem Vorgang jedoch stehen, da sie nach erfolgtem Paketieren und Binden die Bunde wieder aufnehmen müssen.
Wenigstens eine der Andruckplatten 15 ist mit einem kraftbetätigten Hebelgestänge 17 (Fig. 3) verbunden, mittels welchem die paketierten Bunde in gewünschter bzw. vorgewählter Teilung zum Zwecke des gemeinsamen Abbindens mit Bindematerial verschwenkbar sind.
Die Zuführung der Bunde 1 zum Press- und Paketierteil 9 erfolgt ständig abwechselnd durch den einen und den anderen Wagen 3.
Aus Fig. 1 ist ersichtlich, dass sich der eine (untere) Wagen in der Beladestellung am Rollgang befindet, währenddessen sich der andere (obere) Wagen in dem Press- und Paketierteil befindet.
Der Paketier- und Bindevorgang läuft wie folgt ab:
Die Anpressplatten 15 pressen über die Hydraulikeinrichtungen 18 von beiden Seiten die Bunde 1 zu einem Paket zusammen. Die Führungen 19 für das Umreifungsmaterial werden, an einem Träger des Eisenkonstruktions-Rahmens angeordnet, von beiden Seiten her eingefahren. Infolge ihrer U-förmigen Ausbildung gelangt ein Schenkel von aussen und der andere Schenkel von innen an das Bundpaket. Nach Ingangsetzen des Bindematerial-Verschubs wird das Bund (Draht) mittels eines Treibapparates 20 durch die Führungen 19 um das Paket herumgelegt. Wenn der Anfang des Bindematerials im Bindekopf 21 angekommen ist, wird er dort festgehalten. Unter Reversieren des Treibapparates 20 wird das Bindematerial aus den Führungen 19 heraus und gegen das Paket gezogen. Der Bindekopf 21 verschliesst sodann das Band (Draht).
Soll das Paket mehrfach, z.B. vierfach, umgreift werden, so wird das Paket in bereits geschilderter Weise um seine Längsachse verdreht. Nach dem Abbinden fahren die Führungen 19 zusammen mit den Anpressplatten 15 wieder in ihre Ausgangsstellungen zurück. Sie sind zur Aufnahme der nächsten Bunde bereit. Da der Paketierund Bindevorgang mit dem Belade- und Beschickungsvorgang synchron verläuft, ist ein stets kontinuierlicher Arbeitsablauf vor der Walzlinie bis zum Beladen und Abfahren der Pakete gewährleistet.
Process for the automatic feeding, pressing, packaging, binding and removal of rolling stock, as well as a device for carrying out the process
The invention relates to a method and a device suitable for carrying out the method for automatically feeding, pressing, stacking, binding and discharging rolling stock, in particular a plurality of individually pre-tied wire or band coils, in which the pressing of the bundles into a package between two hydraulically actuated pressure plates and the binding of the bundle of bundles by means of a binding head that can be moved or pivoted to the binding point, to which means for guiding the binding material, such as steel tape or wire or the like, are assigned.
In a known method, the bundles to be packaged are pushed one after the other onto an inclined mandrel. As a result of their own weight, the collars slide against a thorn-proof pressure plate. The mandrel with the collars is now swiveled into the press and then pressed together and bound into a package under the action of hydraulically generated forces. The bundles are tied in two places that are offset by about 180 degrees from one another.
After this process step has been completed, a next mandrel, which has been equipped with the bundles to be packaged in the manner already described, is swiveled into the pressing or packeting level. This process repeats itself over and over again. The device can, depending on the collar diameter, also be provided with more than two collar receiving mandrels.
This procedure is particularly unsuitable if, for reasons of efficient utilization of the rolling line, work has to be carried out at relatively high speeds, since there is a noticeable disproportion in time between the removal of the rolling stock from the rolling line on the one hand and the supply to the packaging and binding device on the other. Considerable disadvantages also have to be accepted in terms of apparatus, since additional means, for example several lifting devices, are required in order to accomplish the flaring of the collars in relatively quick succession.
(The same, but at least similar, disadvantages arise when removing the bundled bundles, since the mandrel is only available again for applying new bundles after removing the bundle bundle. This also results in a very extensive structural design effort, which requires considerable investment funds If a certain continuity can be achieved with this method and the device required to carry out the method, the efficiency achieved is in no way related to the effort required.
The present invention has set itself the task of not only eliminating all the deficiencies and disadvantages identified in the known method and its device, but also to improve the method in such a way that it meets all the requirements for a modern, practical and above all rational Working method for completely automatic feeding, pressing, packaging, binding and removal of the rolled bundles. The same considerations also apply to the device required to carry out the method.
The method according to the invention is characterized in that the transport via a conveyor, e.g. a roller table, goods arriving step by step from the rolling line, pre-tied in individual upright coils, alternately transferred to one of two two-part carriages arranged transversely to the conveyor and pivoted on this by a power-operated device by 90 degrees into the horizontal and then in this position on one of two railways lying parallel to the press are moved up to a stationary stop, by means of which the upper part of the wagon carrying a collar is separated from the lower part and the coupling with an intermediate wagon causing the transverse displacement of this collar takes place,
which now transfers the bundle to the pressing and binding position while simultaneously removing the previously pressed and bound package onto a discharge ramp.
The carriage is preferably moved by an adjustable distance on its rail track in the direction of the pressing or packaging device after each bundle has been transferred and pivoted into the horizontal to accommodate one or more further bundles.
In particular, the displacement of the carriage is practically the same as the length of a collar lying on it.
According to other preferred embodiments of the method, the length of the collar lying on the carriage is scanned by means of a mechanical, optical or photoelectric device. The scanning signal is used to briefly stop the car drive, and the device required to trigger this signal is connected to the drive circuit.
In order to carry out the method, a device is proposed according to the invention, which is characterized in that a pressing or stacking part is provided, which is built up in an iron construction frame, to which rails running parallel in the longitudinal direction on both sides are assigned, on which the trolleys used for the coil feed are guided, and that both railways have their limitation on one side by the conveyor connected to the frame, in particular the roller table.
Appropriately, each longitudinal rail track is assigned a separate drive which switches off at least in part when the carriage moves into the stationary stop.
A further preferred embodiment of the device consists in that a separate rail track is provided for the transverse displacement of the upper part of the car carrying the collar, which is arranged practically at right angles to the parallel first rail tracks running in the longitudinal direction.
In an advantageous embodiment of the invention, the upper part of the car has two supports divided in the direction of the longitudinal rail tracks, e.g. Box girders that are hinged together on their underside.
Preferably, each of the box girders is assigned rotatably mounted support arms which are used to receive and / or hold the collars and are connected to one another by means of lever linkages, at least one of which is spring-loaded and, when folded down, forms an approximate plane with the discharge ramp.
The device according to the invention can finally be supplemented and perfected by further preferred measures, which on the one hand consist in the fact that a lifting device is provided below the pressing or packaging part, which when actuated acts against the hinge-like connection of the two box girders and thereby swings them sideways that the support arms are folded down from the collars clamped between the pressure plates after the pressing or stacking process has been initiated, and on the other hand are characterized in that at least one of the pressure plates is connected to a power-operated lever linkage, by means of which the stacked collars in the desired division for the purpose of the joint setting with collar material are pivotable.
The advantages that the invention brings with it are obvious and convincing at the same time.
The method allows an extremely economical way of working, since above all the device required to carry out the method is designed and dimensioned in such a way that the speed at which the bundles get from the rolling line to the roller table or the like and from there to packaging and binding can be maintained without any major change.
It is also shown to be extremely advantageous that the feeding of the bundles coming from the roller table takes place on both sides of the device, so that such a high degree of continuity can be achieved that the known device lacks.
As a result of the control measures and means provided for the device, the work process runs largely automatically. This in turn results in a saving in operating personnel; the few personnel still required can be limited to carrying out control functions. It is also easily possible to program the entire workflow and then run it on a computer. In such a case, a punched card or punched tape program control would primarily be appropriate, in which, above all, the different sized bundle diameters and lengths as well as the working speed are stored.
Another advantage is that the upright collars coming from the rolling line do not have to be subjected to any change in position, so that you can be content with only one power-operated device for pivoting the collars horizontally, making the system simpler, cheaper and at the same time is less susceptible to failure.
Since it is necessary to always transport several bundles onto the trolley for packaging, precise control is very useful in order to stop the trolley drives for a short time. For this purpose, mechanical, optical or photoelectric devices can be used. In the present case, photoelectric scanning of the bundle lengths is generally preferred. This has the significant advantage that this device can be switched directly into the circuit for driving the car.
The device required to carry out the method is also extremely simple and reliable; it is therefore relatively cheap, since all that is required is an iron structure that is easy to manufacture, which also saves on costly foundations to a large extent. The iron construction is also very advantageous because the railways and the roller table can also be connected to it without any difficulty, which at the same time establishes the connection to the rolling line.
The design of the two transport trolleys deserves special attention. In these, in particular, an upper carriage is arranged on the rail-mounted undercarriage, which is used to accommodate the collars. This has the advantage that another reloading is not required to bring about the transverse displacement in the pressing or packaging part. With simple mechanical stops, the upper and lower carriages can be separated from the undercarriage before the transverse displacement and moved into the pressing and packaging part by means of a separate drive.
The further preferred design of the superstructure in the form of parallel box girders, which are connected to one another via hinges on their underside, has an extremely advantageous effect, since in the pressing and stacking position a lifting device acts from below against the hinges, whereby the box girders are pivoted sideways from each other so that the support arms arranged on the top of the carriage can fold down from the collars clamped between the pressure plates, which is a prerequisite for the subsequent binding process.
Since the bundled bundles have to be tied several times, especially taking into account export regulations, an extremely simple power-operated device is usually arranged on the two pressure plates, by means of which the bundle bundles are rotated or pivoted in the desired or preselectable division about their longitudinal axis, to perform the binding.
In the drawing, the invention is shown using an exemplary embodiment. It shows
1 shows a device used to carry out the method in plan,
Fig. 2 shows the side view of the device
Fig. 3 is a vertical section along the line A-A of Fig. 2;
FIG. 4 shows a vertical section in approximately the same plane as according to FIG. 3, and finally
5 shows the schematic representation of the photoelectric scanning of the bundles.
The upright wire or band coils 1 pass from the rolling line (not shown) onto the roller table or the like. 2. From there they are transferred to one of the cars designated 3 in their entirety.
The lower part 3a of the carriage can be moved on the rail track 4 by means of the rollers 3b.
The upper carriage 3c is located on the lower part 3a of the carriage 3. The transfer of the bundles 1 from the roller table 2 to the carriage 3 takes place by means of the power-operated device 5, e.g. a hydraulic cylinder, while pivoting through 90 degrees at the same time, so that the bundles 1 are now in a horizontal position after being transferred to the carriage 3.
Since it is useful to package the bundles to transport several bundles 1 on the carriage 3, a drive 6 is provided for each of the two parallel railways 4, which moves the carriage via a chain drive or the like.
In order to stack the bundles 1 on the carriage 3 at the same and also small intervals as possible, a photoelectric device is provided according to FIG. 5, which essentially consists of a light source 8 and a photocell 8a shielded from extraneous light. When passing the bundles 1, the light beam 8b strikes the outer surface thereof. If one of the bundles is outside the light beam, this then acts on the cell 8a. The currents or voltages generated in the process are amplified in a manner known per se and fed into the drive circuit. The drive circuit is briefly shut down by means of suitable means, not shown in the drawing.
The interruption of this circuit is dimensioned so that in the interruption interval the next of the bundles 1 transported by the roller table is transferred to the carriage pivoted by 90 degrees. For this purpose the pivoting device is provided with a switching means, e.g. a stepping mechanism or the like., Provided (not shown), which causes the restart of the drive circuit, and thus the further transport of the carriage 3.
If one of the trolleys 3 loaded with several bundles 1 has now arrived in front of the pressing or packetizing part 9 of the device, the drive circuit is interrupted again when the trolley 3 moves into the stop 10. The interruption continues until the upper carriage 3c is separated from the lower carriage 3a; the drive is switched on again, if necessary, by the stepping mechanism or the like already mentioned. Of course, the drive can also be interrupted and switched on by other appropriate means, e.g. mechanical or electromechanical type.
The upper carriage 3c is coupled to an intermediate carriage 11; this carriage 11, driven by the drive 12, now moves the upper carriage 3c with the bundles 1 to be packaged and tied into the central middle position (FIG. 3). At the same time, he pushes the previous carriage waiting there with the bundles 1 now packaged and bound out of the middle position.
When the carriage 3c starts up against the stop 13 (Fig. 4), the (or the) external support arm 3d of the upper carriage 3c folds down and in this position, together with the ramp 14, forms a run-off level over which the packaged bundles roll for further loading can.
The upper carriage 3c is subdivided into two box girders or the like 3e, 3f in the direction of the longitudinal sliding path 4.
These two parts are connected by the hinges 3g.
If the superstructure 3c is in the middle position (FIGS. 3 and 4) for packaging and binding the bundles 1, it is necessary that its support arms 3d, 3h release the bundles between the pressure plates 15 after the clamping process prior to the pressing process. This is accomplished by the lifting device 16, which acts against the hinges 3g and thereby unfolds the box girders 3e, 3f. The support arms 3d, 3h remain in place during this process, however, since they have to pick up the bundles again after packaging and binding.
At least one of the pressure plates 15 is connected to a power-operated lever linkage 17 (FIG. 3), by means of which the packaged bundles can be pivoted in the desired or preselected division for the purpose of joint tying with binding material.
The feeding of the bundles 1 to the pressing and packaging part 9 takes place continuously alternately by one and the other carriage 3.
From Fig. 1 it can be seen that the one (lower) carriage is in the loading position on the roller table, while the other (upper) carriage is in the pressing and packaging part.
The packaging and binding process works as follows:
The pressure plates 15 press the collars 1 together from both sides via the hydraulic devices 18 to form a package. The guides 19 for the strapping material are arranged on a support of the iron construction frame, retracted from both sides. As a result of their U-shaped design, one leg reaches the bundle from the outside and the other leg from the inside. After the binding material displacement has started, the bundle (wire) is placed around the package by means of a driving device 20 through the guides 19. When the beginning of the binding material has arrived in the binding head 21, it is held there. While reversing the driving apparatus 20, the binding material is pulled out of the guides 19 and against the package. The binding head 21 then closes the tape (wire).
Should the package be repeated, e.g. fourfold, are encompassed, the package is rotated in the manner already described about its longitudinal axis. After setting, the guides 19 move back together with the pressure plates 15 to their original positions. They are ready to take up the next bunch. Since the packaging and binding process runs synchronously with the loading and loading process, a continuous workflow is guaranteed in front of the rolling line up to the loading and departure of the packages.