Hohlkörper, insbesondere Behälter, und Verfahren zu dessen Herstellung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus aushärtbaren Stoffen, insbesondere Beton, durch Umgiessen eines dem herzustellenden Hohlraum entsprechenden Kerns.
Nach diesem Verfahren hergestellte Hohlkörper mit Aussenwandungen aus aushärtbaren Stoffen, etwa Beton, sind insbesondere als Tank zur Aufnahme von Flüssigkeiten bzw. von pulverförmigen und granulierten Materialien bestimmt. Behälter und Tanks zur Aufnahme von Flüssigkeiten, beispielsweise von Heizöl für die Ölheizun- gen in Häusern oder Industriebetrieben werden vorzugsweise aus Eisen hergestellt, um die erforderliche Festigkeit zu gewährleisten. Jedoch haben sich erfahrungsgemäss für derartige Behälter, besonders bei einer Versenkung derselben in das Erdreich, beträchtliche Schwierigkeiten ergeben, da im Laufe einiger Jahre häufig eine Korrosioin der Eisenwandungen auftritt, die dann zu Undichtheiten und dem Austreten von Öl in das Erdreich und das Grundwasser führen kann.
Es wurden zur Abhilfe bereits entsprechende Behälter aus Beton und anderen aushärtbaren Stoffen vorgeschlagen, die zwar bezüglich Korrosionsfestigkeit gewisse Vorteile haben, aber andererseits eine Abdichtung der Innenwandung des Hohlraumes erforderlich machen, die schwierig durchzuführen ist und eine erhebliche Verteuerung bedingt; ausserdem sind derartige dickwandigen Behälter aus Beton viel schwerer als entsprechende Eisenbehälter und deshalb schwierig zu transportieren. Das vorliegende Verfahren und die danach hergestellten Hohlkörper sollen diese Mängel beseitigen.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus aushärtbarem Material, insbesondere Beton, durch Umgiessen eines dem herzustellenden Hohlraum entsprechenden Kerns und ist dadurch gekennzeichnet, dass ein hohler Auskleidungskörper mit flexiblen Wandungen aufgeblasen, dabei in die Form des gewünschten Hohlaumes gebracht, auf ausreichendem Innengasdruck gehalten und dann mit dem aushärtbaren Material umgossen wird, welcher Innengasdruck bis zur genügenden Aushärtung der Umgiessung aufrecht erhalten und der Auskleidungskörper erst dann geöffnet wird, wenn eine innige und dauerhafte Verbindung zwischen der Umgiessung und dessen Wandungen zustande gekommen ist.
Ferner betrifft die Erfindung einen nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Hohlkörper, insbesondere Behälter zur Aufnahme von Flüssigkeiten, pulverförmigen und granulierten Materialien, mit Aussenwandungen aus aushärtbaren Stoffen, insbesondere Beton, gekennzeichnet durch einen im Hohlkörper befindlichen, die Innenseite der Aussenwandungen lückenlos gegen die Füllung schützenden Auskleidungskörper aus einem flexiblen Material.
Die Erfindung ist nachstehend in einem Ausführungsbeispiel anhand der beigefügten Zeichnungen Fig. 1 bis 6 näher erläutert. Das Ausführungsbeispiel bezieht sich auf einen zylindrischen Tank, wie er üblicherweise als unterirdisches Reservoir für Heizöl verwendet wird. Es bedeuten:
Fig. 1 und 2 eine Seitenansicht eines Auskleidungskörpers im axial zusammengeschobenen, bzw. auseinander gezogenen, aufgeblasenen Zustand;
Fig. 3 und 4 einen Querschnitt durch den in Fig. 2 dargestellten Auskleidungskörper in verschiedenen Stufen der Umgiessung bzw. Einbettung in die Erde;
Fig. 5 und 6 je einen Querschnitt durch einen erfindungsgemässen Hohlkörper mit zylindrischem Auskleidungskörper der in Fig. 2 wiedergegebenen Bauart, längs der Mittelachse des rohrförmigen Einfüllstutzens.
Bei dem vorliegenden Verfahren wird, wie dies bereits für gewisse Methoden der Herstellung von Betonhohlkörpern üblich ist, ein Kern in den Abmessungen des erwünschten Innenraumes verwendet und dieser Kern mit den vorgesehenen aushärtbaren Stoffen, beispielsweise mit Beton, umgossen. Gegenüber den bekannten Verfahren der Herstellung von Hohlkörpern durch Umgiessen eines Kernes wird aber beim vorliegenden Verfahren als Kern ein dünnwandiger Hohlkörper mit flexiblen Wandungen verwendet, beispielsweise ein Hohlkörper aus Plastikwandungen. Dieser zunächst schlaffe Hohlkörper ist derart geformt, dass er nach dem Aufblasen die Form des gewünschten Hohlraumes für den herzustellenden Betonhohlkörper besitzt.
Wird ein ausreichender Gasdruck im Inneren eines derartigen aufgebla senen Plastikhohlkörpers aufrecht erhalten, so kann dieser dünnwandige Kern in eine vorbereitete Baugrube eingelegt und allseits mit Beton so umgossen werden, dass der so geschaffene Betonkörper an allen Stellen eine ausreichende Wandstärke besitzt. Der Gasdruck im Innenhohlraum wird so lange aufrecht erhalten, bis die Umgiessung genügend ausgehärtet ist, und eine innige und dauerhafte Verbindung zwischen dem äusseren Beton und den inneren Wandungen gewährleistet ist. Dann kann der Hohlraum geöffnet werden und der herzustellende Betonhohlkörper ist bis auf die Gestaltung des Einfüllstutzens fertig.
Ein derart hergestellter Behälter, beispielsweise aus Beton, besitzt dementsprechend dicke Aussenwandungen und eine hiermit unlösbar verbundene Ausldeidung aus flexiblem Material als Innenwandungen. Derartige Behälter sind zur Aufnahme von Flüssigkeiten oder von pulverförmigen und granulierten Materialien geeignet.
Bei grösseren Hohlkörpern der oben beschriebenen Bauart treten nach der Füllung, beispielsweise mit Heizöl, infolge des grossen Gewichtes erhebliche Drudckräf- te auf die Innenwandungen und damit auf die sie umschliessenden Aussenwandungen auf. Dementsprechend ist es empfehlenswert, bei grösseren Behältern eine Eisenarmierung in der Umgiessung vorzusehen. Das in den Fig. 1 bis 6 dargestellte und nachstehend näher beschriebene Ausführungsbeispiel stellt einen derartigen armierten Betonbehälter, geeignet als unterirdisches Reservoir, beispielsweise für Heizöl, dar.
Der herzustellende Betonbehälter soll im vorliegenden Falle einen zylindrischen, langgestreckten und an beiden Enden halbkugelförmig abgerundeten inneren Hohlraum erhalten. Der flexible Kern besitzt dementsprechend im aufgeblasenen Zustande etwa die in Fig. 2 schematisch wiedergegebene Gestalt und besteht aus dünnen, flexiblen Wandungen 10, beispielsweise aus Polyvinylchlorid (PVC) mit einer Wandstärke von etwa 3 bis 5 mm oder mehr.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die vorgesehenen Armierungen in Gestalt von Eisenringen 11 vorgesehen, deren Innendurchmesser dem Aussendurchmesser des aufgeblasenen Plastikhohlkörpers entspricht und die koaxial zum zylindrischen Plastikhohlkörper in gewissen Abständen voneinander auf dessen Aussenseite mit geeigneten Halterungen 12, beispielsweise ebenfalls aus Plastik, an der flexiblen Wandung des Plastikhohlkörpers befestigt sind.
Ein solcher mit kreisrunden Armierungsringen auf seiner Aussenseite versehener, elastischer Kern kann in axialer Richtung zusammengeschoben werden, wie dies in Fig. 1 angedeutet ist und kann in diesem Zustande leicht und ohne grossen Raumbedarf gelagert bzw. transportiert werden. Es besteht die Möglichkeit, derartige armierte, flexible und aufblasbare Kernkörper in verschiedenen genormten Grössen vorzufabrizieren und je nach Bedarf ab Lager auszuliefern. Durch eine solche rationelle Fertigung grösserer Stückzahlen mit genormten Abmessungen kann der Preis für derartige aufblasbare Kernkörper bedeutend reduziert werden.
Im aufgeblasenen Zustande, wie er in Fig. 2 angedeutet ist, kann die Armierung des flexiblen Kernkörpers noch dadurch verbessert werden, dass ausser den Armierungsringen 11 noch parallel zur Längsachse verlaufende Armierungsstäbe 13 vorgesehen werden, die an den Kreuzungsstellen mit den Armiemngsringen 11 verbunden sind, beispielsweise durch Bindedraht, Punktschweissung usw. Es besteht auch die Möglichkeit, die Armierungsringe 11 längs ihres Umfanges an verschiedenen
Stellen bereits mit Aufbiegungen in Form von Ösen zu versehen, durch welche dann entsprechende Armierungs stäbe hindurchgesteckt werden können.
Zweckmässiger weise werden die Armierungsstäbe 13 an den beiden
Enden entsprechend dem sich dort verringernden Durch messer des Kernkörpers in Achsrichtung umgebogen, wie dies beispielsweise aus der Stirnansicht eines derart armierten Kernkörpers in Fig. 3 und 4 ersichtlich ist. Je nach Wunsch können derartige Armierungsringe und
Armierungsstäbe aus Eisen oder auch anderen geeigneten
Materialien bestehen und die Befestigung der Armie rungsringe 11 an der Aussenseite der flexiblen Wandung
10 des Kemkörpers kann auch auf andere zweckmässige
Weise vorgenommen werden.
Im vorliegenden Beispiel ist, wie aus Fig. 2 hervor geht, auf der Oberseite des flexiblen Kernkörpers eine
Einfüllöffnung vorgesehen, die aber zunächst nur aus einem auf der Aussenseite befestigten Plastikring 14 besteht, dessen innen liegender Teil umgestülpt und umgelegt ist, wie dies am besten aus Fig. 6 ersichtlich ist.
In der freibleibenden Mitte dieses Plastikrings 14 ist in der Wandung 10 des Kernkörpers ein Rückschlagventil
15 angeordnet, das zum Aufblasen des flexiblen Kerns dient. Der Zweck des Plastikrings 14 wird weiter unten noch erläutert.
Ein flexibler Kernkörper der oben beschriebenen
Bauart kann in der in Fig. 1 angedeuteten, zusammenge schobenen Gestalt an die jeweilige Baustelle transportiert, dort in Achsrichtung auseinandergezogen und über das
Ventil 15 mit Druclduft oder anderem Gas aufgeblasen werden, bis die flexiblen Wandungen 10 prall an den
Armierungsringen 11 bzw. den Armierungsstäben 13 anliegen. In diesem aufgeblasenen Zustande wird dann der flexible Kern in eine vorbereitete Baugrube 16 mit einer Holzverschalung 17 eingesenkt und an der Verscha lung mittels geeigneter Stützen oder Drahtschlaufen 18 in einer vorbestimmten Lage gehalten werden.
Soll der fertige Betonbehälter beispielsweise ein Mannloch besit zen, so wird nunmehr koaxial zum Ventil 15 und zum
Plastikkragen 14 ein Mannlochring 19 aus Plastik oder
Eisen aufgesetzt, der gefaltete innere Teil 20 des Plastik kragens 14 um den oberen flachen Rand des Mannloch rings 19 herumgelegt, wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, und durch den zunächst provisorisch auf den Flansch des
Mannlochringes 19 aufgesetzten Deckel 22 mittels der
Schrauben 21 festgespannt. Schliesslich wird dieser Dek kel 22 noch mit einem äusseren Schutzrohr 23 aus Beton oder Kunststoff umgeben. Der flexible Kernkörper ist nunmehr zum Umgiessen mit Beton oder anderen aus härtbaren Stoffen 24 fertig, wobei diese Vergussmasse bis zum unteren Rand des Schutzringes 23 reichen soll, wie aus Fig. 3 und 5 ersichtlich ist.
Für das Umgiessen des flexiblen Kerns ist von Wichtigkeit, dass der Gasdruck im Inneren desselben genügend gross ist, um dem in radialer Richtung wirkenden Druck der Vergussmasse 24 widerstehen zu können. Dieser Gasdruck muss auch mindestens so lange im flexiblen Kern aufrecht erhalten werden, bis die Vergussmasse 24 genügend ausgehärtet und erstarrt ist.
Anschliessend werden die Schrauben 21 für den
Deckel 22 wieder gelöst, der Deckel 22 abgenommen, durch das Ventil 15 der Überdruck aus dem flexiblen
Kern abgelassen und dann entlang der Innenkante 25 des Plastikkragens -14 die flexible Wandung aufgeschnitten, der betreffende Wandungsteil samt dem Ventil 15 her ausgenommen und dadurch ein Mannloch entsprechend dem Innendurchmesser des Mannlochrings 19 geschaffen.
Die flexible Wandung 10 des Kerns bildet nunmehr die Innenwandung des entstandenen Behälters und ist mit der Vergussmasse 25 dauerhaft und unlösbar verbunden.
Ausserdem ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Innenwandung noch zusätzlich durch die Befestigungen
12 an den Armierungsringen 11 verankert, die ihrerseits in der Vergussmasse 24 eingebettet sind. Die Holzverschalung 17 kann nunmehr ebenfalls beseitigt und der gemäss dem vorliegenden Verfahren geschaffene Behälter in der Baugrube 16 mit Erdreich zugeschüttet werden, wie dies in Fig. 4 angedeutet ist.
Ein derartiger, nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellter Behälter, weist also Aussenwandungen aus Beton oder anderen aushärtbaren Stoffen auf und besitzt einen der Innenseite der Aussenwandungen anliegenden und diese lückenlos gegen die einzufüllenden flüssigen, pulverförmigen oder granulierten Substanzen schützenden Auskleidungskörper aus einem flexiblen Material. Dieser Auskleidungskörper bildet vor der Herstellung des Behälters einen selbständigen Bauteil, ist wegen der flexiblen Wandungen zusammenlegbar oder zusammenschiebbar, kann aber aufgeblasen werden und besitzt im aufgeblasenen Zustand angenähert die Gestalt des gewünschten Innenraumes des herzustellenden Behälters, beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 6 also die Gestalt eines wenigstens angenähert zylindrischen Körpers mit abgerundeten Enden.
Zur Verstärkung der Wandungen des Auskleidungskörpers ist derselbe mit einer Anzahl, in einem Abstand voneinander angeordneten Umfangsringen versehen, die im beschriebenen Ausführungsbeispiel eiserne Armierungsringe sind, welche an der zylindrischen Wandung des Auskleidungskörpers stellenweise befestigt sind. Natürlich können derartige Umfangsringe auch innerhalb des Auskleidungskörpers angebracht und mit der Innenseite von dessen Wandung verbunden sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit, derartige verstärkende Umfangsringe als Rippen an der Wandung selbst vorzusehen, etwa durch Verdickungen der Wandung oder durch in die Wandung eingebettete geeignete Ringe aus anderem Material. Im aufgeblasenen Zustande ist der Einbettungskörper im oben beschriebenen Ausführungsbeispiel noch mit Armierungsstäben in Längsrichtung verstärkt.
Die beschriebenen Armierungen sind, soweit sie sich auf der Aussenseite des Einbettungskörpers befinden, nach der Herstellung des Behälters in dessen Aussenwandungen eingebettet, so dass derartige Behälter auch in grossen Dimensionen zur Aufnahme von flüssigen, pulverförmigen oder granulierten Substanzen geeignet sind und entsprechend hohen Innendrücken standhalten können.
Ferner gewährleistet das Vorhandensein eines derartigen Auskleidungskörpers innerhalb des Behälters eine lückenlose Abdichtung des Behälter-Innenraumes gegen dessen Aussenwandungen. Wird beispielsweise ein Auskleidungskörper aus flexiblem Polyvinylchlorid-Material verwendet, so sind derartige Behälter besonders als unterirdisches Reservoir für Heizöl geeignet und besitzen gegenüber den üblicherweise verwendeten eisernen Vorratsbehältern wesentliche Vorteile. Insbesondere ist die Herstellung der Behälter nach dem vorliegenden Verfahren wesentlich billiger, da lediglich der zusammengefaltete oder zusammengeschobene Auskleidungskörper und nicht mehr der fertige Eisenbehälter transportiert werden muss.
Die Herstellung solcher Behälter bei Neubauten benötigt ausserdem nur das ohnehin an der Baustelle vorhandene Material, also Verschalungen und Beton, bedingt aber auch wegen der Einfachheit der Montage des Auskleidungskörpers und der notwendigen Verschalung in der Baugrube keinen grösseren Arbeitsaufwand als das Einsetzen eines eisernen Tanks in eine derartige Baugrube.
Das vorliegende Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers und der hergestellte Hohlkörper selbst sind keineswegs auf die in den Fig. 1 bis 6 dargestellte und oben beschriebene Ausführungsform beschränkt. Beispielsweise kann der Auskleidungskörper nach Fig. 1 und 2 auch in einer anderen Verschalung als der rechteckigen Verschalung gemäss Fig. 3 mit Beton oder anderen aushärtbaren Materialien umgossen werden, insbesondere kann natürlich eine zylindrische Verschalung gewählt werden, so dass die Aussenwandung des entstehenden Behälters überall angenähert gleiche Dicke besitzt.
Auch kann die Herstellung des Hohlkörpers oder Behälters ebenso gut ausserhalb einer Baugrube stattfinden beispielsweise erlaubt das vorliegende Verfahren die Erstellung eines derartigen Behälters innerhalb eines Raumes eines bereits bestehenden Gebäudes, wozu es besonders vorteilhaft ist, dass der zusammengefaltete oder zusammengeschobene Auskleidungskörper ohne Schwierigkeiten durch die üblicherweise vorhandenen Türöffnungen in den betreffenden Raum hineingebracht, dort eine entsprechende Verschalung errichtet. der Auskleidungskörper dann erst aufgeblasen und die Herstellung des Hohlkörpers oder Behälters nach dem vorliegenden Verfahren vorgenommen werden kann.
Als flexibles Material für den Auskleidungskörper können je nach dem Verwendungszweck, also je nach der vorgesehenen flüssigen, pulverförmigen oder granulierten Füllung, geeignete Kunststoffe oder auch Materialien natürlicher Herkunft verwendet werden. Das Umgiessen des Auskleidungskörpers wird zwar vorzugsweise mit betonartigen Mörtelmischungen erfolgen, falls erwünscht können aber natürlich auch andere aushärtbare Stoffe mit hydraulischen Bindemitteln oder geeignete giessfähige und aushärtbare Kunststoffe benützt werden.
Schliesslich sei noch darauf hingewiesen, dass mit dem vorliegenden Verfahren nicht nur Behälter der in Fig. 1 bis 6 gezeigten Bauart hergestellt werden können, sondern beispielsweise auch vertikale Silos und Hohlkörper mit nicht zylindrischem Querschnitt. Ferner ist es möglich, nach diesem Verfahren abschnittsweise endlose Röhren, Kanäle und Tunnels zu errichten, wozu der Auskleidungskörper zweckmässigerweise mit abnehmbaren Endstücken versehen wird, die nicht miteingegossen werden und nach Fertigstellung des betreffenden Abschnitts abgenommen und erneut verwendet werden.
Hollow bodies, in particular containers, and methods for their production
The present invention relates to a method for producing hollow bodies from hardenable materials, in particular concrete, by casting around a core corresponding to the hollow space to be produced.
Hollow bodies produced by this method with outer walls made of hardenable materials, such as concrete, are intended in particular as a tank for receiving liquids or powdery and granulated materials. Containers and tanks for holding liquids, for example heating oil for oil heating in houses or industrial plants, are preferably made of iron in order to ensure the required strength. However, experience has shown that such containers, especially when they are sunk into the ground, have resulted in considerable difficulties, as corrosion of the iron walls often occurs over the course of a few years, which can then lead to leaks and the leakage of oil into the soil and the groundwater .
Corresponding containers made of concrete and other hardenable materials have already been proposed as a remedy, which have certain advantages in terms of corrosion resistance, but on the other hand require sealing of the inner wall of the cavity, which is difficult to carry out and causes a considerable increase in price; In addition, such thick-walled concrete containers are much heavier than corresponding iron containers and are therefore difficult to transport. The present method and the hollow bodies produced according to it are intended to eliminate these deficiencies.
The present invention relates to a method for producing hollow bodies from hardenable material, in particular concrete, by casting around a core corresponding to the hollow space to be produced and is characterized in that a hollow lining body with flexible walls is inflated, thereby brought into the shape of the desired hollow space, Maintained at sufficient internal gas pressure and then encapsulated with the curable material, which internal gas pressure is maintained until the encapsulation has hardened sufficiently and the lining body is only opened when an intimate and permanent connection between the encapsulation and its walls has been established.
The invention also relates to a hollow body produced by the method according to the invention, in particular a container for holding liquids, powdery and granulated materials, with outer walls made of hardenable materials, in particular concrete, characterized by a lining body located in the hollow body, the inside of the outer walls completely protecting the inside of the outer walls against the filling made of a flexible material.
The invention is explained in more detail below in an exemplary embodiment with reference to the accompanying drawings, FIGS. 1 to 6. The exemplary embodiment relates to a cylindrical tank of the type commonly used as an underground reservoir for heating oil. It means:
1 and 2 show a side view of a liner body in the axially pushed together or pulled apart, inflated state;
3 and 4 show a cross section through the lining body shown in FIG. 2 in different stages of encapsulation or embedding in the earth;
5 and 6 each show a cross section through a hollow body according to the invention with a cylindrical lining body of the type shown in FIG. 2, along the central axis of the tubular filler neck.
In the present method, as is already common practice for certain methods of producing hollow concrete bodies, a core with the dimensions of the desired interior space is used and this core is encapsulated with the intended hardenable substances, for example with concrete. In contrast to the known method of producing hollow bodies by encapsulating a core, the present method uses a thin-walled hollow body with flexible walls as the core, for example a hollow body made of plastic walls. This initially slack hollow body is shaped in such a way that after inflation it has the shape of the desired cavity for the hollow concrete body to be produced.
If sufficient gas pressure is maintained inside such an inflated plastic hollow body, this thin-walled core can be inserted into a prepared excavation and poured over with concrete on all sides so that the concrete body created in this way has sufficient wall thickness at all points. The gas pressure in the inner cavity is maintained until the encapsulation has hardened sufficiently and an intimate and permanent connection between the outer concrete and the inner walls is ensured. Then the cavity can be opened and the hollow concrete body to be produced is finished except for the design of the filler neck.
A container made in this way, for example made of concrete, has correspondingly thick outer walls and a lining made of flexible material inextricably linked to this as inner walls. Such containers are suitable for holding liquids or powdery and granulated materials.
In the case of larger hollow bodies of the type described above, after filling, for example with heating oil, considerable compressive forces occur on the inner walls and thus on the outer walls surrounding them due to the great weight. Accordingly, it is advisable to provide iron reinforcement in the encapsulation for larger containers. The embodiment shown in FIGS. 1 to 6 and described in more detail below represents such a reinforced concrete container, suitable as an underground reservoir, for example for heating oil.
In the present case, the concrete container to be produced should have a cylindrical, elongated inner cavity that is hemispherically rounded at both ends. The flexible core accordingly has approximately the shape shown schematically in FIG. 2 in the inflated state and consists of thin, flexible walls 10, for example made of polyvinyl chloride (PVC) with a wall thickness of about 3 to 5 mm or more.
In the present embodiment, the provided reinforcements are provided in the form of iron rings 11, the inner diameter of which corresponds to the outer diameter of the inflated plastic hollow body and which are coaxial to the cylindrical plastic hollow body at certain distances from one another on its outside with suitable holders 12, for example also made of plastic, on the flexible wall of the Plastic hollow body are attached.
Such an elastic core provided with circular reinforcing rings on its outside can be pushed together in the axial direction, as indicated in FIG. 1, and in this state can be stored or transported easily and without large space requirements. There is the possibility of prefabricating such armored, flexible and inflatable core bodies in various standardized sizes and delivering them from stock as required. Such an efficient production of large numbers of items with standardized dimensions can significantly reduce the price for such inflatable core bodies.
In the inflated state, as indicated in FIG. 2, the reinforcement of the flexible core body can be further improved by providing reinforcement rods 13 which run parallel to the longitudinal axis in addition to the reinforcement rings 11 and which are connected to the reinforcement rings 11 at the intersections, for example by binding wire, spot welding, etc. There is also the possibility of the reinforcement rings 11 along their circumference at different
Provided already with bends in the form of eyelets, through which then appropriate reinforcement rods can be inserted.
The reinforcing bars 13 are expediently attached to the two
Ends according to the decreasing diameter of the core body there bent in the axial direction, as can be seen, for example, from the front view of a core body reinforced in this way in FIGS. 3 and 4. Depending on your requirements, such reinforcement rings and
Reinforcing bars made of iron or other suitable ones
Materials exist and the attachment of the Armie approximately rings 11 on the outside of the flexible wall
10 of the core body can also be used on other expedient
Way to be made.
In the present example, as can be seen from FIG. 2, on the top of the flexible core body is a
Filling opening is provided, but initially only consists of a plastic ring 14 fastened on the outside, the inner part of which is turned inside out and folded over, as can best be seen from FIG.
In the free center of this plastic ring 14 is a check valve in the wall 10 of the core body
15, which is used to inflate the flexible core. The purpose of the plastic ring 14 is explained below.
A flexible core body of the ones described above
Design can be transported in the indicated in Fig. 1, pushed together form to the respective construction site, there pulled apart in the axial direction and over the
Valve 15 are inflated with compressed air or other gas until the flexible walls 10 are taut against the
Reinforcing rings 11 or reinforcing rods 13 are in contact. In this inflated state, the flexible core is then sunk into a prepared construction pit 16 with wooden cladding 17 and held in a predetermined position on the cladding by means of suitable supports or wire loops 18.
If the finished concrete container, for example, possesses a manhole, it is now coaxial with the valve 15 and the
Plastic collar 14 a manhole ring 19 made of plastic or
Iron put on, the folded inner part 20 of the plastic collar 14 placed around the upper flat edge of the manhole around 19, as can be seen from Fig. 5, and by initially provisionally on the flange of the
Manhole ring 19 attached cover 22 by means of
Screws 21 tightened. Finally, this cover 22 is still surrounded by an outer protective tube 23 made of concrete or plastic. The flexible core body is now ready to be cast around with concrete or other hardenable materials 24, this casting compound being intended to extend to the lower edge of the protective ring 23, as can be seen from FIGS. 3 and 5.
For the encapsulation of the flexible core, it is important that the gas pressure inside it is sufficiently high to be able to withstand the pressure of the potting compound 24 acting in the radial direction. This gas pressure must also be maintained in the flexible core at least until the potting compound 24 has hardened and solidified sufficiently.
Then the screws 21 for the
Lid 22 released again, lid 22 removed, through valve 15 the excess pressure from the flexible
Drained the core and then cut open the flexible wall along the inner edge 25 of the plastic collar -14, excluding the wall part in question including the valve 15 and thereby creating a manhole corresponding to the inner diameter of the manhole ring 19.
The flexible wall 10 of the core now forms the inner wall of the resulting container and is permanently and permanently connected to the potting compound 25.
In addition, in the present exemplary embodiment, the inner wall is additionally provided with fastenings
12 anchored to the reinforcement rings 11, which in turn are embedded in the potting compound 24. The wooden casing 17 can now also be removed and the container created according to the present method can be filled with soil in the construction pit 16, as is indicated in FIG.
Such a container, manufactured according to the method described above, has outer walls made of concrete or other hardenable substances and has a lining body made of a flexible material that rests against the inside of the outer walls and protects them seamlessly against the liquid, powdery or granulated substances to be filled. This liner body forms an independent component before the manufacture of the container, can be collapsed or pushed together because of the flexible walls, but can be inflated and, when inflated, has approximately the shape of the desired interior of the container to be manufactured, i.e. in the embodiment according to FIGS. 1 to 6 the shape of an at least approximately cylindrical body with rounded ends.
To reinforce the walls of the liner body, it is provided with a number of spaced circumferential rings, which in the described embodiment are iron reinforcement rings which are fastened in places to the cylindrical wall of the liner body. Of course, such circumferential rings can also be attached inside the liner body and connected to the inside of its wall. However, there is also the possibility of providing such reinforcing circumferential rings as ribs on the wall itself, for example by thickening the wall or by suitable rings made of other material embedded in the wall. In the inflated state, the embedding body is reinforced in the longitudinal direction with reinforcing rods in the exemplary embodiment described above.
The reinforcements described are, insofar as they are on the outside of the embedding body, embedded in the outer walls of the container after the manufacture of the container, so that such containers are suitable even in large dimensions for holding liquid, powdery or granulated substances and can withstand correspondingly high internal pressures .
Furthermore, the presence of such a liner body inside the container ensures that the interior of the container is completely sealed against its outer walls. If, for example, a lining body made of flexible polyvinyl chloride material is used, such containers are particularly suitable as an underground reservoir for heating oil and have significant advantages over the iron storage containers that are commonly used. In particular, the production of the container according to the present method is significantly cheaper, since only the folded or pushed together lining body and no longer the finished iron container has to be transported.
In addition, the production of such containers for new buildings only requires the material that is already available on the construction site, i.e. cladding and concrete, but also requires no more work than the insertion of an iron tank in one due to the simplicity of the assembly of the lining body and the necessary cladding in the excavation such excavation.
The present method for producing a hollow body and the hollow body produced itself are in no way limited to the embodiment shown in FIGS. 1 to 6 and described above. For example, the lining body according to FIGS. 1 and 2 can also be encased with concrete or other hardenable materials in a formwork other than the rectangular formwork according to FIG. 3, in particular, of course, a cylindrical formwork can be selected so that the outer wall of the container being created approximates everywhere has the same thickness.
The production of the hollow body or container can just as well take place outside an excavation, for example, the present method allows the production of such a container within a room of an already existing building, for which it is particularly advantageous that the folded or pushed together lining body without difficulty through the usually present Door openings brought into the room in question, a corresponding cladding built there. the liner body can only then be inflated and the hollow body or container can be produced using the present method.
Suitable plastics or materials of natural origin can be used as the flexible material for the lining body, depending on the intended use, ie depending on the intended liquid, powdery or granulated filling. The lining body is preferably cast around with concrete-like mortar mixes, but if desired, other hardenable materials with hydraulic binders or suitable castable and hardenable plastics can of course also be used.
Finally, it should be pointed out that with the present method not only containers of the type shown in FIGS. 1 to 6 can be produced, but also, for example, vertical silos and hollow bodies with a non-cylindrical cross section. It is also possible to build endless tubes, channels and tunnels in sections by this method, for which purpose the lining body is expediently provided with removable end pieces that are not cast in and are removed and reused after completion of the section in question.