Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines unverzerrten geforxntell Erzeugnisses
Die Erfiiidung betrifft eiin Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines unverzerrten geformten Erzeugnisses mit isotropen und ausgeglichenen Eigenschaften.
Zur Herstellung einzelner Platten, z. B. aus Kunststoffen, sind vier Grundmethoden bekannt, nämlich das Giessen, das Strangpressen, das Formpressen und das Kalandem.
Das Giessen besteht darin, dass ein flüssiges Monomeres oder Harz in einem Arbeitsgang in eine Formzelle, gewöhnlich zwischen zwei polierten Glasplatten, gegossen wird, die durch eine Dichtung voneinander getrennt sind. Durch Aushärten der Form im Ofen wird dann das Monomere oder Harz in ein festes Polymerisat übergeführt.
Beim Strangpressen werden pulverförmige oder körnige Harze aus einem Fülltrichter einem beheizten Zylinder zugeführt, wo sie geschmolzen und von einer sich ständig drehenden Schnecke durchgearbeitet werden, worauf die Schnecke die heisse Schmelze vorwärts durch eine erhitzte Kammer und durch eine Formöffnung treibt. Wenn die Kunststoffplatte ausgetrieben wird, kühlt sie sich bei der Förderung zur Erhärtungsstufe ab.
Beim Formpressen wird die Formmasse, gewöhnlich in vorerhitztem Zustande, in das Innere einer offenen Form eingebracht, die Form wird geschlossen, und es wird Wärme und Druck, in Form eines sich abwärts bewegenden Stempels, zur Einwirkung gebracht, bis das Material ausgehärtet ist.
Beim Kalander werden Felle durch Einwirkung von Druck zwischen zwei oder mehreren gegenläufigen Walzen hergestellt.
Alle diese Methoden erfordern eine genaue Steuerung oder Toleranz, um die vieien Fehler zu vermin dem, die in den Fertigerzeugnissen auftreten können, z. B.
1. durch zwangsläufige Ausrichtung der Moleküle verursachte Orientierungsspannungen,
2. durch ungleichmässiges Abkühlen in der Form hervorgerufene thermische Spannungen,
3. durch ungleichmässige Kristallinität infolge schnellen Abkühlens (Abschreckens) hervorgerufene Durchlässigkeitsunterschiede,
4. Unterschiede in der Molekulargewichtsverteilung bei gleichem mittleren Molekulargewicht,
5. Verformung unter Belastung (kalter Fluss),
6. anisotrope Beschaffenheit.
Die Ursachen dieser Fehler sind verwickelt, beruhen aber hauptsächlich auf Eigenschaftsänderungen, die die Harze in den verschiedenen Verfahrensstufen unter der Einwirkung verschiedener Kräfte sowie von Erhitzung und Abkühlung erleiden.
Das für die in den Fertigerzeugnissen auftretenden Fehler verantwortliche komplizierte Verhalten von Kunststoffen ist noch nicht restlos aufgeklärt, und auch die vorliegende Beschreibung will die möglichen Ursachen dieser Fehler nicht restlos erklären, sondern nur einige Annahmen und Theorien dafür wiedergeben.
Wenn Harze, besonders wärmehärtende Harze, in eine offene Form gegossen und darin ohne künstliche Wärmezufuhr oder Druckeinwirkung ausgehärtet werden, so erfolgt die Aushärtung bekanntlich, wenn der Boden der Form ungefähr waagerecht verläuft, von unten nach oben. Normalerweise erhärtet der obere, der Luft ausgesetzte Teil mit einer anderen Geschwindigkeit als der untere Teil. Es ist auch bekannt, dass verschiedene Teile von gegossenen Kunstharzerzeugnissen in ihren Eigenschaften voneinander abweichen können.
Wenn z. B. ein flüssiges Harz in eine offene Form mit waagerechtem Boden gegossen und darin erhärten gelassen wird, besitzt der untere Teil des so gewonnenen Formkörpers eine wesentlich andere Festigkeit als die übrigen Teile. Die Unterschiede in der Biege- und Zugfestigkeit zwischen verschiedenen Teilen des Formkörpers betragen gewöhnlich etwa 15 bis 35 0/0. Der untere Teil des Formkörpers kann auch einen höheren Polymerisationsgrad, einen höheren Kristallinitätsgrad und eine geringe Durchlässigkeit aufweisen als andere Teile des Erzeugnisses. Eine andere, bei der Polymerisation von flüssigen Harzen zu berücksichtigende Tatsache ist der hydrostatische Druck, der dazu führen kann, dass auf die Flüssigkeit an den tiefer gelegenen Stellen höhere Kompressionskräfte zur Einwirkung kommen.
Wenn geschmolzene Harze stranggepresst oder nach anderen Methoden verformt werden, bei denen das Harz während des Formungsvorganges fliessen muss, besteht, wenn der Fluss zu langsam vor sich geht, die Gefahr, dass verschiedene Teile des Fertigerzeugnisses un terschiedliche Eigenschaften aufweisen, und wenn der Fluss zu schnell vor sich geht und unter rascher Kühlung erfolgt, können die während des Fliessens entstehenden Scherspannungen in dem Fertigerzeugnis eingefroren werden.
Weitere Nachteile beim Schmelzen von festen Harzen und anschliessender Verformung der Schmelze bestehen darin, dass es infolge der geringen Wärmeleitfähigkeit und der hohen Viscosität von Kunststoffschmelzen schwierig ist, die Wärme durch sie hindurchzuleiten, und dass es sehr schwierig ist, in ihnen eine Turbulenz oder Mischwirkung zu erzeugen, um eine völlig homogeiie Masse zu erhalten.
Nachstehend werden einige theoretische Erwägungen mitgeteilt, die vielleicht die Ursachen für die bei I Kunst- stoffen gemeinhin auftretenden Fehler erklären können.
Eine mögliche Ursache für einige der Unterschiede ist die, dass die mit dem oberen Teil der flüssigen Masse in Berührung stehende Luft die Aushärtung dieses Teiles beeinflusst. Weiterhin ist anzunehmen, dass ein Unterschied in der Molelcülkonzentration oder in der Mole kulargewiclrtsverteilung besteht, der s ! einersìeilts zur Berührung mit der Luft oder zum speziìschlen Gewicht und mithin zum hydrostatlsohen Druck oder zum I Kontakt des Harzes mit der waagerechten Oberfläche der Form in Beziehung stehen kann.
Ferner besteht möglicherweise auch eine Beziehung zum I Kristallisaüonsverfahren. Es können sich nämlich bessere Kristalle ausbilden, wenn die Kristallisation innerhalb des richtigen Zeitraumes durchgeführt wird.
Wenn durch Beschleunigungsmittel eine schnelle Kristallisation herbeigeführt wird, so werden die P(ristalle unter Umständen klein und unregelmässig, und das Produkt ist mitunter amorph.
Zur Erläuterung einiger der oben angegebenen Annahmen und Probleme diene das folgende Beispiel eines herkömmlichen Verfahrens: Beim Giessen nach herkömmlichen Methoden wird eine 1,5m X 3m grosse Platte zwischen zwei Glasplatten geformt; nachdem das flüssige Monomere in die Zelle eingegossen ist, wird die letztere in senkrechter Stellung hochkant in einen Ofen zum Aushärten eingebracht. Dabei wird die unterste Schicht des flüssigen Monomeren der Einwirkung des ganzen Gewichtes des Harzes in der Zelle ausgesetzt und infolgedessen entsprechend verdichtet, während auf der obersten Schicht kein Gewicht des Harzes lastet, und diese nur mit dem Glas und der Abdichtung in Berührung steht.
Man kann sich leicht den Druck am Boden der Form ausrechnen, wenn man berücksichtigt, dass in einer nur unter Einwirkung der Schwerkraft stehenden, in Ruhe befindlichen Flüssigkeit von gleichmässiger Dichte der Druck mit der Tiefe zunimmt. Mit anderen Worten: Wenn zwei Stellen der gleichen Harz platte bei der Formgebung der Einwirkung verschiedener Drücke ausgesetzt werden, müssen sich diese Unterschiede auch auf das Endprodukt auswirken.
Die Erfindung setzt sich zum Ziel, ein Verfahren zur Herstellung eines unverzerrten geformten Erzeugnisses mit isotropen und ausgeglichenen Eigenschaften anzugeben, welches, z. B. bei der Herstellung einer Platte aus Kunststoff, mindestens einige der genannten Nachteile zu vermeiden gestattet.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man (A) in zwei gleiche, oben offene Formteile mit ebenen, horizontal angeordneten Böden, die entsprechend einem vorbestimmten Aussehen der Oberfläche des Fertigerzeugnisses ausgebildet und mit nach oben vorspringenden Dichtungsgliedern versehen sind, mindestens je eine gleiche Menge eines fliessfähigen und härtbaren Stoffes einführt, wobei die Summe der Tiefen der beiden Formteile gleich der Summe der Höhen der Dichtungsglieder der beiden Formteile ist und der Dicke des Erzeugnisses entspricht und wobei die Mengen so bemessen werden, dass der härtbare Stoff die Tiefe der Formteile teilweise füllt, dass man (B) die in die Formteile eingeführten Stoffmengen mindestens teilweise aushärtet, um in jedem Formteil eine nicht mehr fliessfähige Schicht aus dem Stoff zu bilden, dass man (C)
die beiden Formteile in senkrechte Lage bringt und so zusammenfügt, dass die Dichtungsglieder in enge Berührung miteinander kommen und die beiden Formteile einen Formhohlraum umschliessen, welcher von den beiden erstarrten inneren Oberflächen der genannten Schichten und den entsprechenden Dichtungsgliedern begrenzt wird, wobei die äusseren Oberflächen der beiden Schichten, díte die beiden Oberflächen des fertigen Erzeugnisses bilden, senkrecht und parallel zueinander gerichtet sind, und dass man (D) in den so gebildeten Formhohlraum ein Material einführt, welches so viel fliessfähigen Stoff enthält, dass der Formhohlraum ausgefüllt wird, worauf man diesen fliessfähigen Stoff erhärten und sich an die angrenzenden Schichten binden lässt, bis er erstarrt ist.
Nach diesem Verfahren werden also zwei gleiche Schichten aus dem fliessfähigen und härtbaren Stoff, z. B. einem Kunststoff, gleichzeitig und vorzugsweise unter den gleichen Bedingungen auf zwei einander gleichen, waagerechten Formteilböden hergestellt, und die Schichten werden mindestens teilweise ausgehärtet. Daher können die beiden sich bildenden Schichten die gleiche Härte, das gleiche Verdichtungs- oder Ausdehnungsverhältnis, an den gleichen, einander gegenüberliegenden Stellen, wenn überhaupt, die gleichen arteigenen Fehler und, wenn sie in der richtigen physikalischen Anordnung aneinander gebunden sind, eine ausgeglichene parallele Starrheit aufweisen.
Die Formung dieser Schichten kann innerhalb der richtigen Zeit ohne übermässige Erwärmung und ohne künstliche Druckeinwirkung durchgeführt werden, so dass die Aushärtung, z. B. Polymensation, ohne jede durch zwangsläufige Ausrichtung der Moleküle verursachte störende I (raft oder Orientierung, ohne oder nahezu ohne durch ungleichmässige I Kühlung verursach- te thermische Spannungen, ohne oder nahezu ohne Un terschlede in der Durchlässigkeit und ohne oder nahezu ohne Unterschiede in dlex Molekulargewichtsverteilnng bei gleichem mittlerem Molekulargewicht erfolgen kann.
In allen Fällen können beide Schichten die gleichen Eigenschaften haben und kann jeder etwa in den Schichten auftretende Fehler gleichmässig über die Masse dieser Schichten verteilt sein. Ferner trägt, sobald die beiden Schichten aneinander gebunden sind, ihre gleichartige innere Struktur und Oberflächenstruktur zu der ausgeglichenen Starrheit des Fertigerzeugnisses bei, weil die Resultierende der Verdichtungs-, Ausdehnungs- und Biegekräfte die gleiche ist.
Die Bindung der beiden Schichten aneinander kann in einem stetigen Verfahren ohne Anwendung von künstlichem Druck oder übermässige Erwärmung herbeigeführt werden. Die beiden Schichten werden derart senkrecht angeordnet, dass die oberen Teile der Schichten, die sich auf den waagerechten Formteilen gebildet haben, in der senkrechten Stellung benachbart sind und mit der sie umgebenden Dichtung einen Formhohlraum bilden. In diesen Formhohlraum wird ein Material eingebracht, welches einen fliessfähigen Stoff enthält, der im Formhohlraum erhärten gelassen wird.
Nachstehend werden Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens und der ebenfalls erfindungsgemässen Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens näher erläutert.
Das Verfahren kann beispielsweise folgendermassen durchgeführt werden:
1. Man bringt zwei gleiche, bestimmte Mengen polymerisierbares flüssiges Harz in zwei gleiche waagerechte Formen ein, die von zwei durch Dichtungsringe begrenzten und auf einem schwenkbaren Träger angeordneten Oberflächen gebildet werden, wobei die Dichtungsringe eine solche Höhe besitzen, dass sie nach dem Zusammenfügen die ganze Dicke der gewünschten Platte darstellen, und wobei die Dichtungsringe am obersten Ende einen Schlitz oder ein Loch aufweisen, das vorher in einen oder beide Dichtungsringe eingearbeitet worden ist.
2. Man streicht erforderlichenfalls die beiden flüssigen Harzschichten glatt, so dass sie sich der Form der Dichtungsringe anpassen und eine Schicht oder Haut bilden, worauf man das Harz bis zu einem gewissen Grade erhärten lässt.
3. Man verschwenkt die beiden waagerechten Formaggregate mit den darin gebildeten Schichten oder Häu- ten gegeneinander um 900 in die senkrechte Stellung, so dass die Schichten oder Häute mit den Flächen, die sich bei ihrer Bildung in Berührung mit der Formoberfläche in waagerechter Lage befanden, nunmehr parallel zueinander gerichtet werden. Zweckmässig sind die beiden Formaggregate schwenkbar an entsprechenden Trägern angebracht, die ihrerseits auf einer ebenen Unterlage befestigt sind und mit einer Anordnung versehen sind, um die Kunststofformen in enger Berührung miteinander auszurichten, während die Formaggregate mit einer Anordnung ausgestattet sind, um die Schichten oder Häute einander parallel auszurichten.
4. Beim Ausrichten der Kunststoffschichten oder -häute bildet sich ein bestimmter Hohlraum, der von den Innenflächen der Kunststoffschichten oder -häute und den umgebenden Teilen der Dichtungsringe begrenzt wird, die am obersten Ende ein Loch oder einen Schlitz aufweisen.
5. Man führt durch dieses Loch oder diesen Schlitz eine bestimmte Menge polymerisierbares flüslsi ! ges Harz, Bindemittel, Füllmittelgemisch oder Verstärkungsmi schung ein, um den Hohlraum zu füllen.
6. Man lässt das eingeführte Material sich an die Kunststoffschichten oder -häute binden und erhärten und nimmt die Platte aus der Form heraus.
Diese einfachen Verfahrens stufen verkörpern die Methode des Herstellens zweier Schichten oder Häute, die durch ein Bindemittel aneinander gebunden sind; nach anderen Ausführungsformen des Verfahrens gelingt es, stärker selbstgebundene, physikalisch vollkommen isotrope Platten herzustellen, indem man in jeder Form in aufeinanderfolgenden Verfahrens stufen mehrere Schichten herstellt, bis eine bestimmte Dicke erreicht ist, worauf man die Formen verschwenkt und die beiden Kunststoffkörper aneinander bindet.
Weiterhin ist das Binden oder Einhüllen eines Kerns oder die Formung eines solchen Kerns in dem Forminneren z. B. nach den folgenden Verfahrensstufen möglich: a) um einen Kern zu binden, wird ein Kern, der eine etwas geringere Dicke aufweist, als das Forminnere, hochkant in das Forminnere eingebracht, so dass an den beiden Seitenflächen und an den beiden Kantenflächen des Kerns je zwei einander gleiche Hohlräume entstehen, worauf man das Forminnere vollständig mit dem Bindemittel oder Harz ausfüllt.
b) um einen Kern einzuhüllen, wird eine bestimmte Menge flüssigen Harzes oder Bindemittels in das Forminnere bis zu einer bestimmten Höhe eingefüllt und erhärten gelassen, auf den ausgehärteten Kunststoff oder das erhärtete Bindemittel wird eine weitere Menge flüssigen Harzes oder Bindemittels gegeben, und auf diese Flüssigkeit wird ein plattenartiger Kern, der eine etwas geringere Dicke, Länge und Breite besitzt als der Hohlraum, hochkant aufgebracht. Dabei verdrängt der Kern das zuletzt gegossene flüssige Harz oder Bindemittel, so dass dieses an den Innenseiten der Kunststoffschichten oder -häute bis zu einer bestimmten Höhe steigt und den Kern vollständig einhüllt.
Erforderlichenfalls wird noch weiteres flüssiges Harz oder Bindemittel zugesetzt, um den Kern vollständig einzuhüllen. c) um einen Kern in dem Forminneren herzustellen, wird nach einer Ausführungsform das Forminnere teilweise mit einem Schaumkunstharz, Katalysator und Blähmittel gefüllt, worauf man das Harz auftreiben, erhärten und sich an die Kunststoffschichten oder -häute binden lässt.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens werden Farbpigmente zu dem flüssigen Harz zugesetzt oder Ziermittel eingeführt, um in mindestens einer der in die offenen Formteile gegossenen flüssigen Harzschichten eine Zierwirkung zu erzeugen.
Es ist auch möglich, Erzeugnisse mit verschiedenen Oberflächeneffekten zu erhalten, indem man Formteile verwendet, deren Böden der gewünschten Aussenfläche des Fertigerzeugnisses entsprechen und z. B. gemasert, ausgemeisselt, geätzt, graviert, satiniert oder poliert sind.
Statt das gleiche flüssige Harz zu verwenden, welches für die Herstellung der Schichten oder Aussenhäute verwendet wurde, können zwischen die Schichten oder Häute andere Bindemittel oder Gemische und/oder Verstärkungsmittel eingeführt werden, um die Starrheit, Biegsamkeit, Stossfestigkeit, Leichtigkeit usw. zu erhöhen, z.
B.: für die Starrheit: feste Kerne aus Metall, Holz,
Glasfasern, Faservlies, waben artige Füllmittel; für die Biegsamkeit: biegsame Harze, ins Forminnere eingetränkter oder einvulkanisier ter Kautschuk; für die Stossfestigkeit: ins Forminnere eingetränkte oder eingeformte Schaumkunststoffe; ins Forminnere eingetränkter oder einvulkanisierter Kautschuk; für die Leichtigkeit: ins Forminnere eingetränkte oder eingeformte Schaumkunststoffe; mit Harz gemischte leichte Füll stoffe; für die Schall- und Wabenfüllungen, in das Form Wärmeisolierung: innere eingetränkte oder einge formte Schaumkunststoffe; für die Färbung: mit Harz oder Bindemittel ge mischte Pigmente zur Bildung des
Hintergrundes für die Zierwir kung.
Es können Erzeugnisse von beliebiger Dicke und Form hergestellt werden, z. B. je nach den Umrissen der verwendeten Formteile quadratische, rechteckige, ovale, runde oder unregelmässig geformte Erzeugnisse.
Ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens lässt sich auch kontinuierlich durchführen, wie es in Verbindung mit Fig. 6 bis 10 erläutert ist.
Fig. 1 der Zeichnungen ist eine Seitenansicht von zwei Formaggregaten und ein Querschnitt durch zwei oben offene Formen, die an den Formaggregaten befestigt sind und zur Herstellung der Erzeugnisse gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung verwendet werden.
Fig. 2 ist eine ähnliche Ansicht wie Fig. 1 und erläutert die erste Verfahrensstufe.
Fig. 3 ist eine Seitenansicht der Verschwenkung der oberen Formteile der Formaggregate und erläutert die zweite Verfahrensstufe.
Fig. 4 ist eine ähnliche Ansicht wie Fig. 3 und erläutert die letzte Verfahrensstufe.
Fig. 5 zeigt eine nach dem dargestellten Verfahren hergestellte Kunststoffpiatte.
Fig. 6 zeigt in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung des dargestellten Verfahrens.
Fig. 7 zeigt in perspektivischer Ansicht einen Teil einer bei dem kontinuierlichen Verfahren verwendeten biegsamen Förderbandform.
Fig. 8, 9 und 10 sind drei verschiedene Ansichten des trichterartigen Teiles der in Fig. 6 dargestellten Vorrichtung.
Fig. 1 zeigt zwei gleiche Formaggregate, bestehend aus den beiden Teilen 2 und 3, die durch die Lagerzapfen 4 schwenkbar miteinander verbunden sind. Die unteren Teile 2 der Form aggregate ruhen auf einer ebenen Unterlage 1, während die oberen Teile 3 mit einer Einrichtung, um sie in waagerechter Lage zu halten, und mit einer Einrichtung ausgestattet sind, um sie in die senkrechte Stellung zu verschwenken und in dieser Stellung festzuhalten.
Auf den oberen Teilen 3 der Formaggregate sind Formplatten 5 und als biegsame Dichtungsringe 6 ausgebildete Formwandungen angebracht, die zwei einander gleiche, oben offene Formen bilden. Die Oberflächen der Formplatten 5 bilden den Boden der oben offenen Formen und weisen die äussere Oberflächenausbildung der gewünschten Erzeugnisse auf. Die Formplatten können aus Glas, Melamin-Polymerisaten, Polyester usw. bestehen.
Sobald die oben offenen Formen zusammengesetzt und erforderlichenfalls ausgerichtet sind, werden sie mit einer Formschlichte beschichtet, und zwei gleiche bestimmte Mengen flüssigen, katalysatorhaltigen Harzes werden in die Formen eingebracht, wobei jede der beiden Formen teilweise gefüllt wird und die beiden, in Fig. 2 dargestellten, einander gleichen Flüssigkeitsschichten entstehen.
Wenn die beiden flüssigen Harze bis zu einem gewissen Grade erhärtet sind, werden die beiden oberen Formteile 3 um 900 in die in Fig. 3 gezeigte Stellung verschwenkt, so dass die beiden die Formwandungen bildenden Dichtungsringe 6 miteinander in Berührung kommen und einen dichten Formhohlraum 8 bilden, der von den Innenflächen der H(unststoffschichten 7 und einem Teil der Dichtungsringe begrenzt wird.
Die Grösse des sich so bildenden Hohlraumes ist zuvor nach der Gesamtdicke des gewünschten Erzeug msses bestirrinit worden und entspricht der Gesamffiöhe der die Formwandungen bildenden Dichtungsringe und der Gesamthöhe der in beide Formen eingeführten Harzschicht.
Nachdem die beiden Oberteile 3 der Formaggregate in senkrechter Stellung festgestellt worden sind, werden sie in Arbeitsstellung zueinander gebracht, z. B. durch eine Anordnung, die in mindestens einem der unteren Formteile 2 vorgesehen ist, um das ganze Aggregat auf der ebenen Unterlage rück- oder vorwärts zu bewegen. Die beiden offenen Formen werden zusammen gesetzt, und die die Formwandung bildenden Dichtungsringe kommen in dichte Berührung miteinander, wobei durch den ausgeübten Druck ein dichter Hohlraum 8 gebildet wird.
Die beiden oberen Teile 3 der Formaggregate sind so ausgebildet, dass die daran befestigten Formen derart festgehalten und ausgerichtet werden, dass die beiden fertigen Oberflächen des Erzeugnisses einander parallel sind.
Nachdem die Formen ausgerichtet sind, können die oberen Dichtungsringe 6 oder ein Teil derselben abgenommen werden, um das flüssige, katalysatorhaltige Harz 10 in das Forminnere 8 zu giessen, wie es in Fig. 4 gezeigt ist.
Nachdem das Harz eingegossen und erstarrt ist, kann das Erzeugnis aus den Formen herausgenommen werden. Das Erzeugnis hat nunmehr das Aussehen eines nahtlosen, festen Kunststoffgegenstandes mit zwei fertiggestellten Oberflächen, die von den Aussenhäuten oder -schichten 7 gebildet werden, welche, wie Fig. 5 zeigt, durch die Mittelschicht 10 aneinander gebunden sind. Infolge der sich gegenseitig aufhebenden Spannungen besitzt das Erzeugnis isotrope Eigenschaften.
Dieses Erzeugnis kann je nach der Art des zu dem flüssigen Harz zugesetzten Farbstoffs oder Pigments vollständig durchsichtig, durchscheinend, teilweise durchsichtig, klar, farbig oder undurchsichtig sein. Auch Kombinationen von Durchlässigkeitseigenschaften und Farben lassen sich leicht erzielen.
Wenn eine dreidimensionale Tiefenzierwirkuung erwünscht ist, kann sich dieses Muster in einer oder beiden Aussenschichten befinden und nach verschiedenen Methoden unter Verwendung orientierbarer Mittel hervorgebracht werden.
Dies kann z. B. erfolgen, indem man dem flüssigen, katalysatorhaltigen Harz Perlmutterpigment beimischt, das Gemisch in die Form giesst, das Gemisch von Hand in kämmender Bewegung rührt, um das Perlmutterpigment zu verteilen und zu orientieren, je nach Wunsch ein Muster erzeugt und mit der kämmenden Bewegung aufhört, sobald die Viscositätserhöhung anzeigt, dass das Harz den Gelzustand erreicht hat, so dass das Muster dauerhaft in dem Harz festgelegt wird.
Nach einer anderen Methode werden Perlmutter schuppen in das flüssige, katalysatorhaltige Harz eingebracht, nachdem dieses bereits in die Form gegossen worden ist, worauf man ein Muster nach Wunsch erzeugt, bevor das Harz den Gelzustand erreicht hat, wobei man den Anstieg der Viscosität des Harzes mit Hilfe eines Beschleunigers und Katalysators zeitlich auf die Harzmenge und die Arbeitstemperatur abstimmt.
Nach einer weiteren Methode wird aus dem flüssigen, katalysatorhaltigen Harz und einer geringen Menge weisser Polyesterpaste ein durchscheinendes Gemisch hergestellt, das dann in die Form gegossen wird, worauf man in dem Gemisch mit Hilfe eines eine feine Spitze aufweisenden Gerätes mit schwarzer Polyesterpaste schwarze Adern erzeugt, um eine Marmoroberfläche nachzuahmen.
Wenn ein tieferer dreidimensionaler Ziereffekt gewünscht wird, lässt sich dieser dadurch erreichen, dass man in jede Form auf die zuletzt ausgehärtete Kunststoffschicht weitere Schichten giesst, oder dass man zuerst eine durchsichtige Schicht bildet und die erste Zierschicht auf der durchsichtigen Schicht herstellt.
Wenn eine undurchsichtige Schicht als Hintergrund für den Ziereffekt dienen soll, wird das flüssige, katalysatorhaltige Harz, bevor es in die Form gegossen wird, mit einem undurchsichtigen Pigment gemischt.
Diese Methode zur Erzeugung dreidimensionaler Tiefeneffekte sowie Beispiele für dafür geeignete flüssige, katalysatorhaltige Harze, die sich ohne Anwendung von Wärme oder Druck giessen und aushärten lassen, bilden den Gegenstand der USA-Patentschrift Nr. 3 379 603, ausgeschieden aus dem USA-Patent Nr. 3 072 973. In diesen Patentschriften sind flüssige, katalysatorhaltige Giessharze und dafür geeignete Mo nomere beschrieben, z. B. Epoxyharze, Polyesterharze, Polystyrolharze und Polymethacrylsäuremethylesterharze. Eines der dort angegebenen Beispiele ist ein herkömmliches, wärmehärtendes Polyesterharz mit Beschleuniger und Katalysator, wobei die Bestandteile vor Gebrauch vermischt werden. Dieses Gemisch besteht aus 5,7 1 Polyesterharz, 100 g Methyläthylketonperoxyd, 7,1 g Kobalt und 14,15 g gereinigtem Styrol.
Diese Methode kann auch angewandt werden, um einen Kern einzuhüllen oder in einem Formhohlraum einen Schaumstoffkern zu bilden, wie oben beschrieben.
Fig. 6 zeigt eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens.
Auf zwei einander gegenüberliegenden ebenen Unterlagen 11 laufen mit ihren ebenen Oberflächen zwei gleiche biegsame Förderbänder 12, beispielsweise von der in Fig. 7 dargestellten Form, aufeinander zu nach der Vertiefung 22 hin. Jedes der biegsamen Förderbänder 12 hat den inneren Querschnitt eines offenen halben Rechtecks, wobei eine fortlaufende, oben offene Form von einer Nut gebildet wird, deren obere Oberfläche den dem gewünschten Aussehen der äusseren Oberfläche des Erzeugnisses entsprechenden Formboden darstellt, während die beiden Seiten die Formwandungen bilden.
Diese Förderbänder können endlos sein; in dem Beispiel sind jedoch zwei Rollen dargestellt, die von den Zuführungsspulen 13 ausgehen, von den Aufliahmespulen 14 aufgenommen und auf ihrem Weg über die ebenen Unterlagen hinweg durch (in Fig. 6 nicht dargestellte) Druckplatten oder Druckrollen geführt werden, die zu beiden Seiten der Unterlagen die die Nut bildenden Kanten von oben her beaufschlagen, um die Förderbänder flach und in enger Berührung mit den Oberflächen der Unterlagen zu halten. Die Führungsrollen 15 und 17, die Walzen 16 und die mittlere Vertiefung 22 tragen weiter zum glatten Lauf des Förderbandes durch die verschiedenen Abschnitte der Vorrichtung bei.
Wenn diese Förderbänder kein Ablösemittel enthalten, muss auf die Innenteile der Förderbänder eine Formschlichte aufgebracht werden, bevor das Harz eingegossen wird.
Wenn man mit Harzen von niedriger Viscosität arbeitet, ist es unter Umständen erforderlich, das Förderband unter der Glattstreichvorrichtung 20 mit einer geschlossenen Seite zu versehen, indem man ein biegsames Stück über den inneren Querschnitt des Förderbandes hinweg einsetzt, welches den Anfang der Flüssigkeitsschicht formt und verhindert, dass das flüssige Harz frei fliessen kann. Diese Stücke sind in Fig. 6 durch das Bezugszeichen 26 angedeutet.
Bei der Durchführung des Verfahrens wird zunächst das Förderband in Gang gesetzt, dann werden konstante und gleiche Mengen flüssigen, katalysatorhaltigen Harzes 19 durch die Zuführungsrohre 18 bis zur gleichen Höhe in die beiden vorrückenden Förderbandformen 12 gegossen und durch die Vorrichtung 20 glattgestrichen. Diese Harzschichten werden durch die Heizkammern gestellte) Anordnung vorgesehen, um das Erzeugnis von den Förderbändern abzulösen und das Fertigerzeugnis zu führen und abzuschneiden.
Das aus der Vorrichtung austretende Fertigerzeugnis besitzt zwei fertiggestellte Oberflächen und hat das in Fig. 5 gezeigte Aussehen eines nahtlosen Kunststoffgegenstandes.
Wie es für das stationäre Verfahren beschrieben wurde, können auch bei diesem kontinuierlichen Verfahren nach den gleichen, vor dem Eintritt der flüssigen Harzschichten in die Heizkammern 21 anzuwendenden Methoden völlig durchsichtige, durchscheinende, teilweise durchsichtige, klare, farbige oder undurchsichtige Erzeugnisse hergestellt werden, die auch in mindestens einer der in waagerechter Lage gebildeten Schichten dreidimensionale Tiefeneffekte aufweisen können.
Zum kontinuierlichen Einhüllen eines Kerns oder Verstärkungsmaterials braucht man nur den Kern oder das Verstärkungsmaterial in den Formhohlraum einzuführen, auszurichten und festzulegen, während das Harz kontinuierlich eingegossen wird.
Schliesslich kann auch ein kontinuierlicher Schaum kunststoffkern unter Verwendung von Schaumkunststoff, Katalysator und Blähmitteln in dem Forminneren erzeugt werden.
Method and device for the production of an undistorted geforxntell product
The invention relates to a method and apparatus for making an undistorted molded product having isotropic and balanced properties.
For the production of individual panels, e.g. B. from plastics, four basic methods are known, namely casting, extrusion, compression molding and calendering.
Casting consists in pouring a liquid monomer or resin in one operation into a mold cell, usually between two polished glass plates that are separated from one another by a seal. By curing the mold in the oven, the monomer or resin is then converted into a solid polymer.
In extrusion, powdered or granular resins are fed from a hopper into a heated cylinder, where they are melted and worked through by a continuously rotating screw, whereupon the screw drives the hot melt forward through a heated chamber and through a mold opening. When the plastic sheet is expelled, it cools down as it moves to the hardening stage.
In compression molding, the molding compound, usually in a preheated state, is placed inside an open mold, the mold is closed, and heat and pressure, in the form of a downwardly moving punch, is applied until the material is cured.
With the calender, skins are produced by applying pressure between two or more counter-rotating rollers.
All of these methods require close control or tolerance in order to vermin the many defects that can occur in the finished product, e.g. B.
1. Orientation stresses caused by the inevitable alignment of the molecules,
2. thermal stresses caused by uneven cooling in the mold,
3. Differences in permeability caused by uneven crystallinity as a result of rapid cooling (quenching),
4. Differences in the molecular weight distribution with the same average molecular weight,
5. deformation under load (cold flow),
6. anisotropic texture.
The causes of these errors are complex, but are mainly based on changes in properties which the resins undergo in the various process stages under the action of various forces, as well as from heating and cooling.
The complicated behavior of plastics that is responsible for the defects occurring in the finished products has not yet been fully explained, and the present description does not fully explain the possible causes of these defects, but only reproduces a few assumptions and theories for them.
If resins, particularly thermosetting resins, are poured into an open mold and cured therein without the use of artificial heat or pressure, it is known that curing takes place when the bottom of the mold is approximately horizontal, from bottom to top. Usually the upper part exposed to the air hardens at a different rate than the lower part. It is also known that different parts of molded synthetic resin products can vary in their properties.
If z. B. a liquid resin is poured into an open mold with a horizontal bottom and allowed to harden therein, the lower part of the molded body thus obtained has a significantly different strength than the other parts. The differences in flexural strength and tensile strength between different parts of the molded body are usually about 15 to 35%. The lower part of the molded body can also have a higher degree of polymerization, a higher degree of crystallinity and a low permeability than other parts of the product. Another fact to consider when polymerizing liquid resins is the hydrostatic pressure, which can result in higher compression forces acting on the liquid at the lower points.
When molten resins are extruded or shaped by other methods that require the resin to flow during the molding process, if the flow is too slow, there is a risk that different parts of the finished product will have different properties, and if the flow is too slow happens quickly and occurs with rapid cooling, the shear stresses arising during the flow can be frozen in the finished product.
Further disadvantages of melting solid resins and subsequent deformation of the melt are that, owing to the low thermal conductivity and high viscosity of plastic melts, it is difficult to conduct the heat through them, and that it is very difficult to induce turbulence or mixing in them generate in order to obtain a completely homogeneous mass.
Some theoretical considerations are given below that may explain the causes of the errors I commonly encountered with plastics.
A possible cause for some of the differences is that the air in contact with the upper part of the liquid mass affects the hardening of that part. Furthermore it can be assumed that there is a difference in the molecular concentration or in the molecular weight distribution, which s! one may be related to contact with the air or to the specific weight and therefore to the hydrostatic pressure or to the contact of the resin with the horizontal surface of the mold.
Furthermore, there may also be a relationship with the crystallization process. This is because better crystals can form if the crystallization is carried out within the correct period of time.
If rapid crystallization is brought about by accelerating agents, the crystals may become small and irregular, and the product may be amorphous.
The following example of a conventional method serves to illustrate some of the above-mentioned assumptions and problems: When casting according to conventional methods, a 1.5 m X 3 m plate is formed between two glass plates; After the liquid monomer has been poured into the cell, the latter is placed in an upright position in an oven for curing. The bottom layer of the liquid monomer is exposed to the full weight of the resin in the cell and is consequently compressed accordingly, while the top layer has no weight of the resin and is only in contact with the glass and the seal.
You can easily calculate the pressure at the bottom of the mold if you consider that in a liquid of uniform density that is only under the action of gravity and is at rest, the pressure increases with depth. In other words, if two parts of the same resin sheet are exposed to different pressures during molding, these differences must also have an impact on the end product.
The invention has for its object to provide a method for producing an undistorted molded product with isotropic and balanced properties which, e.g. B. in the production of a plate made of plastic to avoid at least some of the disadvantages mentioned.
The method according to the invention is characterized in that (A) in two identical, open-top molded parts with flat, horizontally arranged bases, which are designed according to a predetermined appearance of the surface of the finished product and provided with upwardly protruding sealing members, at least the same amount each introduces a flowable and curable substance, the sum of the depths of the two molded parts is equal to the sum of the heights of the sealing members of the two molded parts and corresponds to the thickness of the product and the amounts are measured so that the hardenable material partially fills the depth of the molded parts that (B) the amounts of substance introduced into the molded parts are at least partially cured in order to form a no longer flowable layer of the substance in each molded part, that (C)
brings the two mold parts into a vertical position and joins them together so that the sealing members come into close contact with each other and the two mold parts enclose a mold cavity which is delimited by the two solidified inner surfaces of the layers mentioned and the corresponding sealing members, the outer surfaces of the two Layers that form the two surfaces of the finished product are perpendicular and parallel to each other, and that (D) a material is introduced into the mold cavity formed in this way, which contains so much flowable substance that the mold cavity is filled, whereupon this flowable Fabric is allowed to harden and bond to the adjacent layers until it solidifies.
According to this method, two identical layers of the flowable and curable material, e.g. B. a plastic, produced at the same time and preferably under the same conditions on two identical, horizontal molding floors, and the layers are at least partially cured. Thus, the two layers that form may have the same hardness, compression or expansion ratio, in the same opposite locations, if any, the same intrinsic defects, and, when bound together in the correct physical configuration, a balanced parallel rigidity exhibit.
The formation of these layers can be carried out within the right time without excessive heating and without applying artificial pressure, so that the curing, e.g. B. Polymerization, without any disruptive I (raft or orientation) caused by uneven cooling, without or almost without thermal stresses caused by uneven cooling, without or almost without any difference in permeability and without or almost without differences in dlex Molecular weight distribution can take place with the same average molecular weight.
In all cases, both layers can have the same properties and any defect occurring in the layers can be evenly distributed over the mass of these layers. Furthermore, once the two layers are bonded together, their similar internal structure and surface structure contribute to the balanced rigidity of the finished product because the resultant of the compression, expansion and bending forces is the same.
The bonding of the two layers to one another can be brought about in a continuous process without the use of artificial pressure or excessive heating. The two layers are arranged vertically in such a way that the upper parts of the layers which have formed on the horizontal mold parts are adjacent in the vertical position and form a mold cavity with the seal surrounding them. A material is introduced into this mold cavity which contains a flowable substance which is allowed to harden in the mold cavity.
Exemplary embodiments of the method according to the invention and the device according to the invention for carrying out the method are explained in more detail below.
The procedure can be carried out as follows, for example:
1. One brings two equal, specific amounts of polymerizable liquid resin in two equal horizontal molds, which are formed by two surfaces delimited by sealing rings and arranged on a pivoting support, the sealing rings being of such a height that, when they are joined together, the whole Represent thickness of the desired plate, and wherein the sealing rings at the uppermost end have a slot or a hole which has previously been machined into one or both sealing rings.
2. If necessary, the two liquid resin layers are smoothed out so that they adapt to the shape of the sealing rings and form a layer or skin, after which the resin is allowed to harden to a certain extent.
3. The two horizontal molding units with the layers or skins formed therein are pivoted against each other by 900 into the vertical position so that the layers or skins with the surfaces that were in contact with the mold surface when they were formed are in a horizontal position, are now directed parallel to each other. Appropriately, the two molding units are pivotally mounted on corresponding supports, which in turn are attached to a flat surface and are provided with an arrangement to align the plastic molds in close contact with one another, while the molding units are equipped with an arrangement around the layers or skins one another align in parallel.
4. When aligning the plastic layers or skins, a certain cavity is formed which is delimited by the inner surfaces of the plastic layers or skins and the surrounding parts of the sealing rings, which have a hole or slot at the top.
5. A certain amount of polymerizable fluid is fed through this hole or this slot! total resin, binder, filler mixture or reinforcement mixture to fill the cavity.
6. Allow the introduced material to bond and harden to the plastic layers or skins and remove the plate from the mold.
These simple process stages embody the method of making two layers or skins bound together by a binder; According to other embodiments of the process, it is possible to produce more self-bound, physically completely isotropic plates by gradually producing several layers in each mold in successive processes until a certain thickness is reached, whereupon the molds are pivoted and the two plastic bodies are bonded together.
Furthermore, the binding or wrapping of a core or the molding of such a core in the mold interior is e.g. B. possible after the following process steps: a) to bind a core, a core, which has a slightly smaller thickness than the inside of the mold, is inserted upright into the inside of the mold, so that on the two side surfaces and on the two edge surfaces of the core two identical cavities arise, whereupon the inside of the mold is completely filled with the binder or resin.
b) in order to encase a core, a certain amount of liquid resin or binding agent is poured into the interior of the mold up to a certain height and allowed to harden, a further amount of liquid resin or binding agent is placed on the hardened plastic or the hardened binding agent, and onto this liquid a plate-like core, which has a slightly smaller thickness, length and width than the cavity, is applied on edge. The core displaces the last poured liquid resin or binder, so that it rises to a certain height on the inside of the plastic layers or skins and completely envelops the core.
If necessary, further liquid resin or binder is added in order to completely envelop the core. c) in order to produce a core in the interior of the mold, according to one embodiment the interior of the mold is partially filled with a foamed synthetic resin, catalyst and blowing agent, whereupon the resin is blown up, hardened and allowed to bond to the plastic layers or skins.
According to a further embodiment of the method, color pigments are added to the liquid resin or decorative agents are introduced in order to produce a decorative effect in at least one of the liquid resin layers poured into the open mold parts.
It is also possible to obtain products with different surface effects by using molded parts whose bases correspond to the desired outer surface of the finished product and z. B. grained, chiseled, etched, engraved, satined or polished.
Instead of using the same liquid resin that was used to make the layers or skins, other binders or mixtures and / or reinforcing agents can be introduced between the layers or skins in order to increase the rigidity, flexibility, impact resistance, lightness, etc. z.
E.g .: for rigidity: solid cores made of metal, wood,
Glass fibers, non-woven fabrics, honeycomb fillers; for flexibility: flexible resins, rubber soaked or vulcanized into the mold interior; for impact resistance: foam plastics soaked or molded into the interior of the mold; rubber soaked or vulcanized into the interior of the mold; for lightness: foam plastics soaked or molded into the interior of the mold; lightweight fillers mixed with resin; for acoustic and honeycomb fillings, in the form of thermal insulation: inner soaked or molded foam plastics; for coloring: pigments mixed with resin or binder to form the
Background for the decorative effect.
Products of any thickness and shape can be made, e.g. B. depending on the outlines of the moldings used, square, rectangular, oval, round or irregularly shaped products.
An exemplary embodiment of the method can also be carried out continuously, as is explained in connection with FIGS. 6 to 10.
1 of the drawings is a side view of two molding units and a cross-section through two open-topped molds which are attached to the molding units and are used to manufacture the products according to an embodiment of the invention.
FIG. 2 is a view similar to FIG. 1 and illustrates the first process stage.
Fig. 3 is a side view of the pivoting of the upper mold parts of the molding units and explains the second process stage.
FIG. 4 is a view similar to FIG. 3 and illustrates the last stage of the process.
Fig. 5 shows a plastic plate produced by the method shown.
Fig. 6 shows a schematic representation of a device for continuously carrying out the method shown.
Fig. 7 shows in perspective a part of a flexible conveyor belt form used in the continuous process.
FIGS. 8, 9 and 10 are three different views of the funnel-like part of the device shown in FIG.
Fig. 1 shows two identical molding units, consisting of the two parts 2 and 3, which are pivotably connected to one another by the bearing pin 4. The lower parts 2 of the form units rest on a flat base 1, while the upper parts 3 are equipped with a device to keep them in a horizontal position and with a device to pivot them into the vertical position and in this position to hold on.
On the upper parts 3 of the molding units, mold plates 5 and mold walls designed as flexible sealing rings 6 are attached, which form two identical molds open at the top. The surfaces of the mold plates 5 form the bottom of the molds open at the top and have the outer surface configuration of the desired products. The mold plates can be made of glass, melamine polymers, polyester, etc.
Once the open-topped molds are assembled and aligned if necessary, they are coated with a mold wash and two equal, predetermined amounts of liquid, catalyst-containing resin are poured into the molds, each of the two molds being partially filled and the two shown in FIG liquid layers that are identical to one another arise.
When the two liquid resins have hardened to a certain extent, the two upper mold parts 3 are pivoted by 900 into the position shown in FIG. 3, so that the two sealing rings 6 forming the mold walls come into contact with one another and form a tight mold cavity 8 which is bounded by the inner surfaces of the plastic layers 7 and a part of the sealing rings.
The size of the cavity formed in this way has previously been determined according to the total thickness of the desired product and corresponds to the total height of the sealing rings forming the mold walls and the total height of the resin layer introduced into both molds.
After the two upper parts 3 of the molding units have been determined in the vertical position, they are brought into working position to each other, for. B. by an arrangement which is provided in at least one of the lower mold parts 2 in order to move the entire unit backwards or forwards on the flat surface. The two open molds are put together, and the sealing rings forming the mold wall come into tight contact with one another, a tight cavity 8 being formed by the pressure exerted.
The two upper parts 3 of the molding units are designed so that the molds attached to them are held and aligned in such a way that the two finished surfaces of the product are parallel to one another.
After the molds have been aligned, the upper sealing rings 6 or a part thereof can be removed in order to pour the liquid, catalyst-containing resin 10 into the mold interior 8, as is shown in FIG.
After the resin has been poured and solidified, the product can be removed from the molds. The product now has the appearance of a seamless, solid plastic object with two finished surfaces which are formed by the outer skins or layers 7 which, as FIG. 5 shows, are bonded to one another by the middle layer 10. Due to the mutually canceling tensions, the product has isotropic properties.
This product may be completely transparent, translucent, partially transparent, clear, colored or opaque depending on the kind of the dye or pigment added to the liquid resin. Combinations of permeability properties and colors can also be easily achieved.
If a three-dimensional decorative effect is desired, this pattern can be in one or both outer layers and produced by various methods using orientable means.
This can e.g. B. be done by adding mother-of-pearl pigment to the liquid, catalyst-containing resin, pouring the mixture into the mold, stirring the mixture by hand in a combing motion to distribute and orientate the mother-of-pearl pigment, create a pattern as desired and with the combing movement ceases as soon as the viscosity increase indicates that the resin has reached the gel state, so that the pattern is permanently set in the resin.
According to another method, mother-of-pearl scales are introduced into the liquid, catalyst-containing resin after it has already been poured into the mold, whereupon a pattern is created as desired before the resin has reached the gel state, with the increase in the viscosity of the resin With the help of an accelerator and catalyst, it is timed to match the amount of resin and the working temperature.
According to a further method, a translucent mixture is made from the liquid, catalyst-containing resin and a small amount of white polyester paste, which is then poured into the mold, whereupon black veins are created in the mixture with the help of a fine-tipped device with black polyester paste. to imitate a marble surface.
If a deeper three-dimensional decorative effect is desired, this can be achieved by pouring additional layers onto the last hardened plastic layer in each mold, or by first forming a transparent layer and creating the first decorative layer on top of the transparent layer.
If an opaque layer is to serve as a background for the decorative effect, the liquid, catalyst-containing resin is mixed with an opaque pigment before it is poured into the mold.
This method for creating three-dimensional depth effects and examples of liquid, catalyst-containing resins suitable for this purpose, which can be cast and cured without the use of heat or pressure, form the subject of US patent specification No. 3,379,603, separated from US patent No. 3,072,973. In these patents, liquid, catalyst-containing casting resins and monomers suitable therefor are described, eg. B. epoxy resins, polyester resins, polystyrene resins and polymethacrylic acid methyl ester resins. One of the examples given there is a conventional, thermosetting polyester resin with accelerator and catalyst, the ingredients being mixed before use. This mixture consists of 5.7 l of polyester resin, 100 g of methyl ethyl ketone peroxide, 7.1 g of cobalt and 14.15 g of purified styrene.
This method can also be used to wrap a core or to form a foam core in a mold cavity, as described above.
Fig. 6 shows an apparatus for continuously carrying out the method.
On two flat surfaces 11 lying opposite one another, two identical, flexible conveyor belts 12, for example of the shape shown in FIG. 7, run with their flat surfaces towards one another towards the recess 22. Each of the flexible conveyor belts 12 has the inner cross-section of an open half-rectangle, with a continuous, open-topped shape being formed by a groove, the upper surface of which represents the mold base corresponding to the desired appearance of the outer surface of the product, while the two sides form the mold walls .
These conveyor belts can be endless; In the example, however, two rolls are shown which emanate from the supply reels 13, are picked up by the take-up reels 14 and are guided on their way over the flat documents by pressure plates or pressure rollers (not shown in FIG. 6), which are on both sides of the Pads hit the edges forming the groove from above to keep the conveyor belts flat and in close contact with the surfaces of the pads. The guide rollers 15 and 17, the rollers 16 and the central recess 22 further contribute to the smooth running of the conveyor belt through the various sections of the apparatus.
If these conveyor belts do not contain a release agent, a molding coating must be applied to the inner parts of the conveyor belts before the resin is poured in.
When working with low viscosity resins it may be necessary to provide a closed side to the conveyor belt under the coater 20 by inserting a flexible piece across the inner cross section of the conveyor belt which shapes and prevents the start of the liquid layer that the liquid resin can flow freely. These pieces are indicated in FIG. 6 by the reference number 26.
When carrying out the method, the conveyor belt is first set in motion, then constant and equal amounts of liquid, catalyst-containing resin 19 are poured through the feed pipes 18 up to the same height into the two advancing conveyor belt forms 12 and smoothed out by the device 20. These resin layers are provided by the arrangement of the heating chambers to detach the product from the conveyor belts and to guide and cut the finished product.
The finished product emerging from the device has two finished surfaces and has the appearance of a seamless plastic article shown in FIG.
As was described for the stationary process, completely transparent, translucent, partially transparent, clear, colored or opaque products can also be produced in this continuous process by the same methods to be used before the liquid resin layers enter the heating chambers 21 can have three-dimensional depth effects in at least one of the layers formed in the horizontal position.
To continuously encase a core or reinforcement material, one need only insert, align, and secure the core or reinforcement material into the mold cavity while the resin is continuously poured.
Finally, a continuous foam plastic core can also be produced in the mold interior using foam plastic, catalyst and blowing agents.