Halter für Schleif- oder Polierscheiben Die Erfindung betrifft einen Halter für Schleif- oder Polierscheiben, wie solche bei Oberflächenbehandlungs- maschinen verwendet werden, mit einer in der Mitte vertieften runden nachgiebigen Platte, deren ebene Randfläche als Auflage für die mittels eines in der Vertiefung der Platte mit dem Wellenende verbindbaren Sicherungsorganes fixierte Schleif- oder Polierscheibe dient.
Infolge der Vertiefung des Mittelteiles neigt die mit hoher Umlaufzahl sich drehende Auflageplatte dazu, sich unter der Zentrifugalkraft glattzuziehen, d. h. die Vertiefung abzuflachen, wodurch das Sicherungsorgan heraustritt und die abzuschleifende oder zu polierende Werkstückfläche beschädigen kann.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe be steht in der Schaffung eines Polier- oder Schleifscheiben halters, bei welchem die Neigung der nachgiebigen Auflageplatte, sich unter der Zentrifugalkraft glattzuzie- hen, wirksam ausgeschaltet wird. Ein derartiger Halter soll ein nachgiebiges Auflagekissen aufweisen, welches einen ebenen Aussenrand und ein vertieftes Innenteil besitzt, bei welchem die Neigung der die Scheibe sichernden Mutter, sich während des Betriebes zu lockern, ausgeschaltet ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, den Halter für Schleif- oder Polierschei ben in der Weise auszubilden, dass auf der Rückseite der nachgiebigen Platte eine zweite nachgiebige Platte befe stigt ist und diese beiden am Mittelteil drehfest mit der Nabe des Halters verbunden sind, und dass die zweite Platte aus einem Werkstoff besteht, welcher eine grösse- re Dehnfähigkeit besitzt als der Werkstoff der ersten Platte, wodurch die Neigung der ersten Platte, bei einer einwirkenden Zentrifugalkraft ihre Vertiefung abzufla chen, durch die radiale Dehnung unter der Zentrifugal kraft der zweiten Platte behindert wird.
Es ist z. B. möglich, die erste nachgiebige Platte aus Gummi herzustellen und auf eine mit dem Wellenende verbindbare Nabe sowie zusätzlich auf dieser Nabe und die Rückseite dieser ersten Platte eine zweite kreisring förmige Gummiplatte aufzuvulkanisieren, deren Shore- Härte wesentlich geringer ist als die der ersten Gummi platte, so dass eine Zentrifugalbewegung dieser ersten Platte mit sich daraus ergebenden Verflachung der Vertiefung durch die Zentrifugaldehnung der zweiten Platte behinderbar ist.
Zweckmässigerweise werden die Teile der beiden Gummiplatten zwischen der Nabe und ihren äusseren Randflächen napfförmig ausgebildet. Als besonders vor teilhaft hat sich erwiesen, wenn die Shore-Härte der ersten Gummiplatte um 10-20 % höher ist als die der zweiten Gummiplatte, wobei vorzugsweise die Shorehär- te der ersten Gummiplatte 90-95 und die der zweiten Gummiplatte 80-85 Shore beträgt. Nach einer Beson derheit lässt sich zwischen den beiden Gummiplatten auch eine kreisringförmige Verstärkung einvulkanisie- ren.
Im einzelnen wird nachstehend ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beilie genden Zeichnung beschrieben, wobei diese Zeichnung einen Querschnitt durch den Halter mit daran befestigter Schleifscheibe in der Drehachse darstellt.
In dieser Figur stellt die Antriebswelle 1 die Welle einer Oberflächenbearbeitungsmaschine, beispielsweise einer Schleif- oder Poliermaschine dar, mittels welcher die Schleifscheibe 2 in Drehung versetzt werden soll. Auf die Welle 1 ist eine Nabe 3 aufgeschraubt, wobei natürlich auch jede andere drehfeste Verbindung zwi schen diesen beiden Teilen gewählt werden kann. Das äusserste Ende 4 der Welle ragt über das Aussenende der Nabe 3 hinaus. Die Aussenseite der Nabe 3 weist eine etwa zylindrische Vertiefung 5 und einen seitlich abstehenden Bund 6 auf. Der Innenrand der Schleif scheibe 2 liegt auf diesem Bund 6 auf und wird durch einen Aussenbund 8 einer Sicherungsmutter 7, welche auf das Wellenende 4 aufgeschraubt ist, festgepresst.
Wie bei derartigen Anordnungen allgemein üblich, weist der Bund 8 mehrere koaxial verlaufende Löcher auf, in welche ein entsprechendes Werkzeug zum Festziehen der Mutter eingesetzt werden kann.
Eine erste nachgiebige kreisringförmige Platte 10 mit napfförmigem Mittelteil mit weiter öffnung, welche vorzugsweise aus Naturgummi besteht, ist mit ihrem Mittelteil auf die Aussenfläche des Bundes 6 und gleichfalls auf einen Teil der Aussenfläche 9 der Nabe 3 aufvulkanisiert. Die äussere kreisringförmige Randfläche dieser ersten Platte 10 liegt in einer rechtwinklig zur Welle 1 verlaufenden Ebene 11.
Diese erste Platte 10 bildet die direkte Auflage für die Schleifscheibe 2, welche vom Bund 6 aus nach den Seiten hin in die Ebene 11 verläuft, welche vom Bund 6 aus in axialer Richtung vorgezogen ist. Infolge der napfförmigen Aus bildung dieser Platte 10 liegen der Bund 8 der Mutter 7 und das Ende 4 der Welle 1 in der Vertiefung zwischen der Ebene 11 und dem Bund 6 mit den sich an diesen anschliessenden Teilen der Platte 10.
Auf die restliche Mantelfläche 9 der Nabe 3 und auf die Rückseite dieser ersten Platte 10 ist eine zweite kreisringförmige nachgiebige Platte 12 aufvulkanisiert, welche ebenfalls napfförmig mit weiter öffnung ausge bildet ist und vorzugsweise ebenfalls aus Naturgumn-i besteht.
An der Rückseite des flachen bzw. ebenen Teiles der Platte 10 ist zwischen die beiden Platten 10 und 12 eine verstärkende Geweberingscheibe 13 einvul- kanisiert.
Die Shorehärte der Gummiplatte 10 liegt um 10-20 % höher als die des Gummis für die zweite Platte 12.
Vorzugsweise wird für die erste Platte 10 eine Gummimischung mit einer Härte von 90-95 Shore und für die zweite Platte 12 eine Gummimischung mit einer Härte von 80-85 Shore gewählt.
In der Praxis behält die kombinierte Auflageplatte, welche aus den Platten 10 und 12 mit -eventuell einvulkanisiertem Verstärkungsgewebe 13 besteht, wäh rend einer Drehzahl von etwa 6000 Umdrehungen/Min. seine napfförmige Ausbildung im wesentlichen unverän dert bei. Dies lässt sich dadurch erklären, dass der Glättung oder Abflachung der Platte 10 infolge der auf sie einwirkenden Zentrifugalkräfte die zentrifugale Deh nung der nachgiebigeren zweiten Platte 12 entgegen wirkt.
Ausserdem wurde festgestellt, dass in der Praxis die Reaktion dieser zusammengesetzten Auflageplatte 10, 12 auf eine Verformung während des Betriebes die Mutter gegen den Innenrand der Schleifscheibe 2 zieht, wodurch die Sicherheit in der Handhabung des Schleif scheibenhalters wesentlich verbessert wird. Diese Spann wirkung ergibt sich ebenfalls aus den Friktionsoberflä- chenmerkmalen infolge der Auswahl einer harten Gum mimischung für die Platte 10. Die Richtigkeit dieser Feststellung ergab sich, als festgestellt wurde, dass demgegenüber bei Verwendung einer Gummiplatte 10 mit geringerer Shorehärte die Scheibe dazu neigt, die Mutter zu lockern.
Infolge der Stabilität der napfförmi- gen Ausbildung während des Betriebes--bleibt die Mutter 8 geschützt in der Vertiefung innerhalb dieses Napfes, so dass eine Beschädigung des Werkstückes verhindert wird.
Holder for grinding or polishing discs The invention relates to a holder for grinding or polishing discs, such as those used in surface treatment machines, with a round, flexible plate recessed in the center, the flat edge surface of which serves as a support for the means of a recess in the plate with the shaft end connectable securing element fixed grinding or polishing disk is used.
As a result of the deepening of the central part, the platen rotating at a high number of revolutions tends to pull itself flat under the centrifugal force, i. H. to flatten the recess, whereby the safety element protrudes and can damage the workpiece surface to be abraded or polished.
The object on which the invention is based is to create a polishing or grinding wheel holder in which the tendency of the flexible support plate to smooth out under centrifugal force is effectively eliminated. Such a holder should have a resilient support cushion which has a flat outer edge and a recessed inner part, in which the tendency of the nut securing the washer to loosen during operation is eliminated.
To solve this problem, the invention proposes to design the holder for grinding or polishing discs in such a way that a second flexible plate is attached to the rear of the flexible plate and these two are connected to the hub of the holder in a rotationally fixed manner on the middle part, and that the second plate is made of a material that has a greater elasticity than the material of the first plate, whereby the tendency of the first plate to flatten its recess with an acting centrifugal force, due to the radial expansion under the centrifugal force of the second plate is hindered.
It is Z. B. possible to make the first flexible plate made of rubber and vulcanize a second annular rubber plate on a connectable to the shaft end hub and also on this hub and the back of this first plate, the Shore hardness is much lower than that of the first rubber plate , so that a centrifugal movement of this first plate with the resulting flattening of the recess can be prevented by the centrifugal expansion of the second plate.
The parts of the two rubber plates between the hub and their outer edge surfaces are expediently designed to be cup-shaped. It has been found to be particularly advantageous if the Shore hardness of the first rubber plate is 10-20% higher than that of the second rubber plate, the Shore hardness of the first rubber plate being 90-95 and that of the second rubber plate 80-85 Shore amounts. According to a special feature, an annular reinforcement can also be vulcanized between the two rubber plates.
In detail, a preferred embodiment of the invention is described below with reference to the accompanying drawing, which drawing shows a cross section through the holder with attached grinding wheel in the axis of rotation.
In this figure, the drive shaft 1 represents the shaft of a surface processing machine, for example a grinding or polishing machine, by means of which the grinding wheel 2 is to be set in rotation. A hub 3 is screwed onto the shaft 1, and of course any other non-rotatable connection between these two parts can be selected. The outermost end 4 of the shaft protrudes beyond the outer end of the hub 3. The outside of the hub 3 has an approximately cylindrical recess 5 and a laterally protruding collar 6. The inner edge of the grinding disk 2 rests on this collar 6 and is pressed tightly by an outer collar 8 of a locking nut 7 which is screwed onto the shaft end 4.
As is generally customary in such arrangements, the collar 8 has a plurality of coaxially extending holes into which a corresponding tool can be used to tighten the nut.
A first flexible circular plate 10 with a cup-shaped central part with a wider opening, which preferably consists of natural rubber, is vulcanized with its central part onto the outer surface of the collar 6 and also onto part of the outer surface 9 of the hub 3. The outer circular edge surface of this first plate 10 lies in a plane 11 running at right angles to the shaft 1.
This first plate 10 forms the direct support for the grinding wheel 2, which extends from the collar 6 to the sides in the plane 11, which is drawn forward from the collar 6 in the axial direction. As a result of the cup-shaped formation of this plate 10, the collar 8 of the nut 7 and the end 4 of the shaft 1 are in the recess between the plane 11 and the collar 6 with the parts of the plate 10 adjoining this.
A second circular, flexible plate 12 is vulcanized onto the remaining lateral surface 9 of the hub 3 and onto the back of this first plate 10, which is also cup-shaped with a wider opening and preferably also consists of natural rubber.
On the rear side of the flat or planar part of the plate 10, a reinforcing fabric ring disk 13 is vulcanized between the two plates 10 and 12.
The Shore hardness of the rubber plate 10 is 10-20% higher than that of the rubber for the second plate 12.
Preferably, a rubber mixture with a hardness of 90-95 Shore is chosen for the first plate 10 and a rubber mixture with a hardness of 80-85 Shore is chosen for the second plate 12.
In practice, the combined support plate, which consists of the plates 10 and 12 with -eventuell vulcanized reinforcing fabric 13, while rend a speed of about 6000 revolutions / min. its cup-shaped training is essentially unchanged. This can be explained by the fact that the smoothing or flattening of the plate 10 due to the centrifugal forces acting on it counteracts the centrifugal expansion of the more flexible second plate 12.
It has also been found that in practice the reaction of this composite support plate 10, 12 to a deformation during operation pulls the nut against the inner edge of the grinding wheel 2, which significantly improves the safety in handling the grinding wheel holder. This tensioning effect also results from the friction surface characteristics as a result of the selection of a hard rubber mixture for the plate 10. The correctness of this statement emerged when it was found that, on the other hand, when using a rubber plate 10 with a lower Shore hardness, the disk tends to die Loosen mother.
As a result of the stability of the cup-shaped design during operation, the nut 8 remains protected in the recess within this cup, so that damage to the workpiece is prevented.