Zuganker für Betonschalungen Die vorliegende Erfindung betrifft einen Zuganker für Betonschalungen mit einer mit Gewindeteilen zum äusse- ren Verspannen der durch Abstandhalter gegeneinander abgestützten Schalwände versehenen, durch Bohrungen in den Schalwänden steckbaren Zugstange.
Zum gegenseitigen Verspannen in einem vorgegebe nen Abstand zueinander angeordneter, aus Schalbrettern und Kanthölzern bestehender Schalwände für Betonbau ten ist es bekannt, die Schalwände bzw. ihre Kanthölzer mittels Drähten zu verbinden, die beispielsweise durch Verdrillen gespannt werden, wobei der gewünschte Ab stand der Schalwände durch Einbringen von Brettern oder Leisten fixiert wird. Nachteilig ist hierbei, dass das Anbringen der Drähte zeitraubend ist und dass die als Distanzelemente verwendeten Bretter oder Leisten beim Einbringen des Betons stören. Zudem ist ein Nachspan nen der Drähte schwierig oder gar unmöglich.
Die Drähte können auch nur eine beschränkte Zugkraft aufnehmen, reissen leicht und treten im fertigen Mauerwerk bis an dessen Oberfläche, was unschöne Rostflecken verur sacht.
Es ist auch bekannt, zum Verspannen der Schalwände Zugstangen vorzusehen, die durch entsprechende Boh rungen beider Schalwände gesteckt und gegen deren Aussenseite verkeilt werden, z.B. durch Anbringen eines Unterlegkeiles. Derartige Spannvorrichtungen können sich aber infolge von Schlägen und Erschütterungen in nachteiliger Weise lösen. Zudem ist es schwierig, mit Keilen die Zugspannung in weiten Grenzen zu verändern oder die Keilbefestigung einem veränderlichen Aussenab stand der Schalwände anzupassen.
Um diese Nachteile zu vermeiden, sind sogenannte Schaldübelschrauben bekannt geworden, mit welchen die Schalwände gegenseitig verschraubt werden. Diese weisen als Distanzelemente einen zwischen die Innenseiten der Schalwände einbringbaren, zylindrischen Schaldübel auf, der an beiden Enden mit einem konischen Distanzring zur Abstützung der Schalwände sowie stirnseitigen Ge windelöchern versehen ist, wobei mindestens einer der Distanzringe lose aufgesteckt ist. Die Länge des Schaldü bels mit den beiden Distanzringen ergibt den gewünsch ten Abstand der Schalwände.
Von aussen wird durch jede entsprechend durchbohr te Schalwand eine Schalschraube gestossen und in das Gewindeloch des Schaldübels geschraubt: Hierbei stehen die eingeschraubten Schalschrauben über die Aussensei ten der Schalwände vor und sind in diesem Teil mit einem Gewinde versehen, auf welches eine Mutter aufge bracht ist. Die Muttern werden gegen die Schalwände oder zweckmässigerweise gegen aufgebrachte Unterleg platten fest angezogen und drücken dadurch die Schal wände gegen den zwischen den Schalwänden angeordne ten Schaldübel.
Zum Abnehmen der Schaldübelschrau- ben beim Ausschalen werden nach dem Lösen der Muttern die Schalschrauben herausgeschraubt, die Schal wände bzw. -bretter vom Beton genommen, der lose Distanzring entfernt und der Schaldübel mit einem Stahldorn aus der Mauer geschlagen, so dass alle diese Teile wieder verwendbar sind.
Ein Nachteil der angeführten Schaldübelschrauben besteht darin, dass ihre äusseren Gewindeteile, auf wel che die Gegenmutter zum Verspannen gedreht werden soll, ungeschützt sind, so dass durch Einwirkung von Nässe, Baumaterialien wie Kalk, Zement usw. sowie durch mechanische Einwirkungen wie Schläge, insbeson dere beim Transportieren und Lagern, leicht eine Beschä digung des Gewindes eintritt, die eine weitere Verwen dung der Schalschraube verunmöglicht. Zudem geht man immer mehr dazu über, grosse Schaltafeln statt einzelner Schalbretter zu verwenden und zu deren Verspannung nur wenige Zuganker vorzusehen, die dann eine entspre chend höhere Zugkraft aufnehmen müssen.
Die zulässige Zugkraft jeder Schalschraube ist aber durch die Grösse des Gewindes, welche in die Schaldübel eingeschraubt und auf welche . die Gegenmuttern aufgeschraubt sind, beschränkt. Der Gewindedurchmesser, und damit der Durchmesser der gesamten Vorrichtung, müssen deshalb in nachteiliger Weise grösser gewählt werden als es im Hinblick auf die Zugfestigkeit der Schaldübel und der Schalschrauben allein nötig wäre.
Zweck der Erfindung ist, die angeführten Nachteile zu vermeiden. Erfindungsgemäss ist der Zuganker für Betonschalungen dadurch gekennzeichnet, dass die Zug stange einteilig ausgebildet ist und an mindestens einem ihrer Enden mit einem Kopf versehen ist, der an einem zum Spannen der Zugstange axial verstellbaren Gewinde kern in einer auf die Aussenseite der einen Schalwand abstützbaren, mit einem Innengewinde versehenen Hülse lösbar angebracht ist.
Zum leichten Verbinden der Zugstange mit dem Gewindekern der Hülse kann der Gewindekern an einem seiner Enden mit einem radialen Spalt und einer radialen Nut zum Einführen und Abstützen der Zugstange bzw. des Kopfes der Zugstange versehen sein. Diese Verbin dung ist bei ungespannter Zugstange auch sehr einfach lösbar.
Die gewünschte Zugspannung wird durch Drehen des Gewindekernes in der Hülse erzeugt. Hierzu kann das andere Ende des Gewindekerns mit einem Schaft verse hen sein, der mittels eines Griffes von blosser Hand gedreht wird oder an welchen bei entsprechender Ausbil dung des Schaftes ein Steckschlüssel, ein Drehdorn oder dgl. angesetzt werden kann.
Das andere Ende der Zugstange kann ebenfalls einen Kopf aufweisen, der zum Anliegen an die Aussenseite der anderen Schalwand vorgesehen ist. Als Auflagefläche für die Hülse und/oder den einen Kopf der Zugstange können hierbei Unterlegplatten vorgesehen werden, die zum Aufstecken auf die Zugstange je ein entsprechendes Loch aufweisen.
Eine zweckmässige Ausbildung des Distanzelementes für die Schalwände kann darin bestehen, dass zwei auf die Zugstange aufschiebbare Distanzringe einen kegelför migen Teil als Stützelemente für die Schalwände aufwei sen und mit einem zylindrischen Teil in ein über die Zugstange schiebbares Distanzrohr einsteckbar sind. Die Distanzringe und/oder das Distanzrohr bestehen mit Vorteil aus einem Kunststoff.
Die Erfindung wird anschliessend anhand einer einzi gen Figur, welche eine Ausführungsform des an einer Betonverschalung angebrachten Zugankers teilweise in einem senkrechten Schnitt und teilweise in Ansicht zeigt, erläutert. In der Figur sind ausschnittweise zwei parallel zueinander angeordnete Schalwände 1 und 2 dargestellt, die beispielsweise aus horizontal verlaufenden Schalbret tern zusammengesetzt sind, zu deren Verbindung und Versteifung vertikale Kanthölzer 3 und 4 dienen. Hierbei können mehrere Schalbretter zusammen mit den zugehö rigen Kanthölzern eine vorgängig hergestellte Schalwand einheit in Form einer Schaltafel bilden.
Statt Brettern kann auch eine einzige Tafel aus Holz oder einem anderen Material als Schalwandeinheit vorgesehen wer den.
Als Auflage für die zum Verspannen der Schalwände 1 und 2 vorzusehenden Zuganker dienen weitere, hori zontale Kanthölzer 5 und 6, die, wie in der Figur damestellt. z.B. paarweise angeordnet sind.
Eine aus einem einzigen Stück bestehende Zugstange 7 weist an ihren beiden Enden einen Kopf 8 bzw. 9 auf, der beispielsweise zvlindrisch ausgebildet ist. Die Zug stange ist durch die Abstandsspalte 10 und 11 der Kanthölzer 5 bzw. t und durch in den Schalwänden 1 und 2 vor?esehene Bohrungen 12 und 13 gesteckt.
Die Breite der Spalte 10, 11 und der Durchmesser der Bohrungen 12, 13 sind hierbei mindestens so gross wie der Durchmesser der Köpfe 8, 9, so dass die Zugstange 7 ungehindert von der einen oder andern Seite her durchge steckt werden kann. Über beide Enden der Zugstange 7 ist je eine Unterlegplatte 14 bzw. 16 geschoben, welche an die horizontalen Kanthölzer 5 bzw. 6 anliegen. Hierzu sind die Unterlegplatten mit Löchern 15 versehen, durch welche die Köpfe 8, 9 der Zugstange 7 gesteckt werden können.
Mindestens die eine Unterlegplatte 16 weist zudem eine schlitzförmige Erweiterung des Lochs 15 auf, deren Breite dem Durchmesser der Zugstange 7 ent spricht. Durch Verschieben der Unterlegplatte 16 kann dann die Zugstange 7 in diesen Schlitz gebracht werden, so dass ihr Kopf 9 auf der Unterlegplatte 16 aufliegt und durch sie abgestützt ist.
Auf der Aussenseite der Schalwand 1 ist eine mit einem Innengewinde 18 versehene Hülse 17 vorgesehen, deren eine ebene Stirnseite sich auf die Unterleg platte 14 abstützt. In die Hülse 17 ist ein Gewindekern 19 mit einem Aussengewinde 20 eingeschraubt, an welchem das Ende der Zugstange 7 mit ihrem Kopf 8 lösbar befestigt ist. Die Stirnseite des Gewindekerns 19 ist mit einem radialen Spalt 21 versehen, dessen Breite dem Durchmes ser der Zugstange 7 entspricht. Zudem ist neben dem Spalt 21 eine radiale Nut 22 in den Gewindekern 19 eingefräst. deren Breite grösser als die Breite des Spaltes 21 ist und dem Durchmesser des Kopfs 8 der Zugstange 7 entspricht.
Dies ermöglicht es, mit dem Ende der Zugstange 7 seitlich in den Gewindekern 19 einzufahren, wobei durch die Nut 22 eine Auflagefläche für den Kopf 8 gebildet wird.
Der Gewindekern 19 ist ferner mit einem Schaft 23 versehen, auf welchem ein Handriff 24 zum Drehen des Gewindekerns 19 angebracht ist. Der Schaft 23 kann statt dessen auch beispielsweise mit einem Mehrkant versehen werden und mittels eines Steckschlüssels, Gabelschlüssels oder d'el. Gedreht werden.
Zwischen den beiden Schalwänden 1 und 2 ist auf der Zugstange 7 ein Distanzelement angeordnet, welches zwei Distanzringe 25 und 26 sowie ein Distanzrohr 29 umfasst. Die Distanzringe weisen einen kegelförmigen Teil 27 auf, auf welchen sich die Schalwände 1 und 2 abstützen, sowie einen zylindrischen Teil 28, über welchen das Distanz rohr 29 gesteckt ist. Der Durchmesser der Bohrungen der Distanzringe 25 und 26 entspricht wiederum dem Durch messer der Köpfe 8 und 9 der Zugstange 7.
Es ist aus der Figur ersichtlich, dass bei der darge stellten Vorrichtung durch Drehen des Gewindekerns 19 ein Zug in der Zugstange 7 und dadurch über die Gewindehülse 17 und den Kopf 9 ein Druck auf die Schalwände 1 bzw. 2 erzeugt wird, so dass die Schalwän de 1 und 2 gegen die durch das Distanzrohr 29 versperr ten Distanzringe 25 bzw. 26 Gepresst werden.
Das Anbringen und Entfernen des beschriebenen Zugankers geschieht in der folgenden Weise: Die aufgestellten Schalwände 1 und 2 werden an der vorgesehenen Stehle koaxial durchbohrt. Die Zugstange 7 wird durch die eine Schalwand 1 gesteckt. Innerhalb der Schalwände werden gleichzeitig der erste Distanzring 25, das Distanzrohr 29 und der zweite Distanzring 26 auf die Zugstange 7 geschoben, worauf die Zugstange durch die zweite Schalwand 2 gesteckt wird. Hierauf werden auf beiden Zugstangenenden je eine Unterlegplatte 14 bzw. 16 gebracht und so verschoben, dass der Kopf 9 auf der Unterlegplatte 16 aufliegt. Bei teilweise aus der Hülse 17 ausgeschraubtem Gewindekern 19 kann dieser nun über den anderen Kopf 8 geschoben werden.
Der Gewinde kern 19 wird nun durch Drehen des Handgriffs 24 wieder eingeschraubt, bis die Hülse 17 auf der Unterlegplatte 14 anliegt, und anschliessend zum Verspannen der Schal wände 1 und 2 weitergedreht. Sind alle vorgesehenen Zuganker angebracht, so kann Beton 30 zwischen die Schalwände 1 und 2 eingefüllt werden. Das Entfernen des Zugankers beim Ausschalen er folgt in der umgekehrten Reihenfolge. Die vorzugsweise aus einem Kunststoff bestehenden Distanzringe 25 und 26 sowie das Distanzrohr 29 können im Beton belassen werden, da sie an den Sichtflächen keine Rostflecken bilden können. Sie können aber auch einzeln aus dem Beton entfernt werden, da dieser auf dem verhältnismäs- sig elastischen Kunststoff schlecht haftet.
Nötigenfalls können die Distanzringe und das Distanzrohr vor dem Einbringen des Betons leicht eingefettet werden.
Der beschriebene Zuganker weist den Vorteil auf, dass die Zugstange 7 ohne Rücksichtnahme auf die Belastung von Schraubverbindungen dimensioniert wer den kann, also nicht überdimensioniert werden muss. Ebenso kann die Grösse des Gewindes 18, 20 ohne Rücksicht auf die Abmessungen der Zugstange 7 gewählt werden. Das Gewinde ist zudem im Innern der Hülse 17 gegen schädliche, im Baubetrieb nicht zu vermeidende Einwirkungen weitgehend geschützt, so dass mit einer langen Lebensdauer der Hülse 17 und des Gewindekerns 19 gerechnet werden kann. Da insbesondere ein grobes Gewinde vorgesehen werden kann, hindert auch gegebe nenfalls eindringender Schmutz die ordnungsgemässe Betätigung des Gewindekerns 19 nicht.
Schliesslich weist der beschriebene Zuganker in vorteilhafter Weise nur eine einzige Schraubverbindung auf, was die Herstel lungskosten herabsetzt und das Anbringen vereinfacht.
Die beschriebenen Distanzelemente, nämlich die Di stanzringe 25 und 26 und das Distanzrohr 29, verursa chen in vorteilhafter Weise nur geringe Herstellungsko sten und können leicht und ohne Zeitverlust auf die Zugstange 7 gesteckt werden. Die Länge des Distanzroh res 29 kann hierbei in einfacher Weise durch entspre chendes Abschneiden dem gewünschten Abstand der Schalwände 1 und 2 angepasst werden, was auf der Baustelle selbst erfolgen kann und demnach die Lager haltung von Einzelteilen vereinfacht.
Tie rod for concrete formwork The present invention relates to a tie rod for concrete formwork with a tie rod provided with threaded parts for external bracing of the formwork walls supported by spacers against one another and which can be plugged through bores in the formwork walls.
For mutual bracing in a given distance from each other, consisting of shuttering boards and squared timber existing formwork walls for Betonbau th, it is known to connect the formwork walls or their squared timbers by means of wires that are stretched, for example, by twisting, the desired Ab was the formwork walls through Inserting boards or strips is fixed. The disadvantage here is that the attachment of the wires is time-consuming and that the boards or strips used as spacer elements interfere with the introduction of the concrete. In addition, retensioning the wires is difficult or even impossible.
The wires can only absorb a limited tensile force, tear easily and step in the finished masonry to the surface, which causes unsightly rust stains.
It is also known to provide tie rods for bracing the formwork walls, which rods are inserted through corresponding holes in both formwork walls and wedged against the outside thereof, e.g. by attaching a wheel chock. Such clamping devices can, however, loosen themselves in a disadvantageous manner as a result of blows and vibrations. In addition, it is difficult to change the tensile stress within wide limits with wedges or to adapt the wedge fastening to a variable external distance of the formwork walls.
In order to avoid these disadvantages, so-called formwork dowel screws have become known, with which the formwork walls are screwed together. These have as spacer elements a cylindrical dowel that can be inserted between the insides of the formwork walls and is provided with a conical spacer ring at both ends to support the formwork walls and frontal Ge threaded holes, with at least one of the spacer rings being loosely attached. The length of the Schaldü lever with the two spacer rings results in the desired distance between the formwork walls.
From the outside, a formwork screw is pushed through each corresponding pierced formwork wall and screwed into the threaded hole of the formwork anchor: Here, the screwed-in formwork screws protrude over the outer side of the formwork walls and are provided in this part with a thread to which a nut is placed. The nuts are firmly tightened against the formwork walls or expediently against applied shims and thereby press the formwork walls against the wall plug arranged between the formwork walls.
To remove the shuttering dowel screws when stripping the shuttering, the shuttering screws are unscrewed after loosening the nuts, the shuttering walls or boards are removed from the concrete, the loose spacer ring is removed and the shuttering dowel is knocked out of the wall with a steel spike so that all of these parts are re-established are usable.
A disadvantage of the listed dowel bolts is that their outer threaded parts, on which the lock nut is to be turned for tensioning, are unprotected, so that due to the action of moisture, building materials such as lime, cement, etc., as well as mechanical effects such as blows, in particular During transport and storage, the thread can easily be damaged, which makes further use of the formwork screw impossible. In addition, there is an increasing trend towards using large formwork panels instead of individual formwork boards and providing only a few tie rods for bracing them, which then have to absorb a correspondingly higher tensile force.
The permissible tensile force of each shuttering screw is determined by the size of the thread, which is screwed into the shuttering dowel and on which. the lock nuts are screwed on, limited. The thread diameter, and thus the diameter of the entire device, must therefore be chosen to be larger in a disadvantageous manner than would be necessary with regard to the tensile strength of the shuttering dowels and the shuttering screws alone.
The purpose of the invention is to avoid the disadvantages mentioned. According to the invention, the tie rod for concrete formwork is characterized in that the tie rod is formed in one piece and is provided at at least one of its ends with a head, which can be supported on the outside of a formwork wall on an axially adjustable thread for tensioning the tie rod with an internally threaded sleeve is releasably attached.
For easy connection of the pull rod to the threaded core of the sleeve, the threaded core can be provided at one of its ends with a radial gap and a radial groove for inserting and supporting the pull rod or the head of the pull rod. This connec tion can also be released very easily when the pull rod is not tensioned.
The desired tensile stress is generated by turning the thread core in the sleeve. For this purpose, the other end of the threaded core can be verses hen with a shaft, which is rotated by means of a handle by bare hand or on which a socket wrench, a rotating mandrel or the like. Can be attached to the appropriate training of the shaft.
The other end of the tie rod can also have a head which is intended to rest against the outside of the other formwork wall. As a support surface for the sleeve and / or the one head of the pull rod, shim plates can be provided, each of which has a corresponding hole for attachment to the pull rod.
An expedient design of the spacer element for the formwork walls can be that two spacer rings that can be pushed onto the tie rod have a kegelför-shaped part as support elements for the formwork walls and can be inserted with a cylindrical part into a spacer tube that can be pushed over the tie rod. The spacer rings and / or the spacer tube are advantageously made of a plastic.
The invention will then be explained with reference to a single figure which shows an embodiment of the tie rod attached to a concrete formwork, partly in a vertical section and partly in view. In the figure, two mutually parallel formwork walls 1 and 2 are shown in detail, which are composed, for example, of horizontally extending Schalbret tern, for their connection and stiffening vertical squared timbers 3 and 4 are used. Here, several shuttering boards can form a previously manufactured shuttering wall unit in the form of a panel together with the corresponding squared timber.
Instead of boards, a single board made of wood or another material can be provided as a formwork wall unit.
As a support for the to be provided for bracing the formwork walls 1 and 2 tie rods serve further, hori zontal squared timbers 5 and 6, which, as shown in the figure. e.g. are arranged in pairs.
A pull rod 7 consisting of a single piece has at both ends a head 8 or 9 which is, for example, cylindrical. The pull rod is inserted through the spacing gaps 10 and 11 of the squared timbers 5 and t and through holes 12 and 13 provided in the formwork walls 1 and 2.
The width of the gaps 10, 11 and the diameter of the bores 12, 13 are at least as large as the diameter of the heads 8, 9, so that the pull rod 7 can be stuck unhindered from one side or the other. A base plate 14 or 16 is pushed over both ends of the tie rod 7, which rest against the horizontal squared timbers 5 and 6, respectively. For this purpose, the support plates are provided with holes 15 through which the heads 8, 9 of the pull rod 7 can be inserted.
At least one shim 16 also has a slot-shaped extension of the hole 15, the width of which corresponds to the diameter of the tie rod 7 ent. By moving the base plate 16, the pull rod 7 can then be brought into this slot so that its head 9 rests on the base plate 16 and is supported by it.
On the outside of the shuttering wall 1, a sleeve 17 provided with an internal thread 18 is provided, one flat end face of which is supported on the washer plate 14. A threaded core 19 with an external thread 20 is screwed into the sleeve 17, to which the end of the pull rod 7 with its head 8 is detachably attached. The end face of the threaded core 19 is provided with a radial gap 21, the width of which corresponds to the diameter of the tie rod 7. In addition, a radial groove 22 is milled into the thread core 19 next to the gap 21. the width of which is greater than the width of the gap 21 and corresponds to the diameter of the head 8 of the pull rod 7.
This makes it possible to move the end of the pull rod 7 laterally into the threaded core 19, with a support surface for the head 8 being formed by the groove 22.
The threaded core 19 is also provided with a shaft 23 on which a handle 24 for rotating the threaded core 19 is attached. The shaft 23 can instead also be provided, for example, with a polygon and by means of a socket wrench, open-end wrench or d'el. Be rotated.
A spacer element, which comprises two spacer rings 25 and 26 and a spacer tube 29, is arranged on the tie rod 7 between the two formwork walls 1 and 2. The spacer rings have a conical part 27 on which the formwork walls 1 and 2 are supported, and a cylindrical part 28 over which the spacer tube 29 is inserted. The diameter of the bores in the spacer rings 25 and 26 in turn corresponds to the diameter of the heads 8 and 9 of the tie rod 7.
It can be seen from the figure that in the device presented by turning the threaded core 19, a train in the pull rod 7 and thereby a pressure on the formwork walls 1 and 2 is generated via the threaded sleeve 17 and the head 9, so that the Schalwän de 1 and 2 against the blocked by the spacer tube 29 th spacer rings 25 and 26 are pressed.
The attachment and removal of the tie rod described is done in the following way: The erected formwork walls 1 and 2 are drilled through coaxially at the stanchions provided. The pull rod 7 is inserted through one formwork wall 1. Within the formwork walls, the first spacer ring 25, the spacer tube 29 and the second spacer ring 26 are pushed onto the tie rod 7 at the same time, whereupon the tie rod is pushed through the second formwork wall 2. A base plate 14 or 16 is then placed on each of the two tie rod ends and shifted so that the head 9 rests on the base plate 16. With the threaded core 19 partially unscrewed from the sleeve 17, it can now be pushed over the other head 8.
The thread core 19 is now screwed in again by turning the handle 24 until the sleeve 17 rests on the base plate 14, and then turned 1 and 2 to brace the scarf walls. Once all the tie rods provided have been attached, concrete 30 can be poured in between the shuttering walls 1 and 2. Removing the tie rod when stripping the formwork is done in reverse order. The spacer rings 25 and 26, which are preferably made of plastic, and the spacer tube 29 can be left in the concrete, since they cannot form rust stains on the visible surfaces. However, they can also be removed individually from the concrete, since it does not adhere well to the relatively elastic plastic.
If necessary, the spacer rings and the spacer tube can be lightly greased before the concrete is poured in.
The tie rod described has the advantage that the tie rod 7 can be dimensioned regardless of the load on screw connections, ie does not have to be oversized. Likewise, the size of the thread 18, 20 can be selected regardless of the dimensions of the pull rod 7. The thread is also largely protected in the interior of the sleeve 17 against harmful effects which cannot be avoided in construction, so that a long service life of the sleeve 17 and the thread core 19 can be expected. Since, in particular, a coarse thread can be provided, dirt which may penetrate does not prevent the thread core 19 from being properly actuated.
Finally, the tie rod described advantageously has only a single screw connection, which reduces the production costs and simplifies the attachment.
The spacer elements described, namely the spacer rings 25 and 26 and the spacer tube 29, cause only low manufacturing costs and can be easily plugged onto the tie rod 7 without loss of time. The length of the Fernroh res 29 can be adjusted in a simple manner by appropriately cutting the desired distance between the shuttering walls 1 and 2, which can be done on the construction site itself and thus simplifies the storage of items.