Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von pulverförmigen Aufsprüh- und Sprühmischprodukten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von pulverförmigen Aufsprüh- und Sprühmischprodukten.
Die Herstellung von pulverförmigen Produkten aus Flüssigkeiten und Feststoffen durch Aufsprühen der flüssigen Phase auf die in Bewegung befindliche, feinteilige feste Phase ist bekannt. Werden dabei gleichzeitig mehrere pulverförmige. feste Substatbestandteile in derselben Apparatur vor oder während des Aufsprühens gemischt, dann spricht man von einem Sprühmischverfahren.
Es sind bereits mehrere Methoden bekannt, wie man zu solchen Aufsprüh- und Sprühmischprodukten gelangen kann. Der einfachste Fall ist der, dass man die flüssige Phase auf ein mehr oder weniger bewegtes Pulverbett aufsprüht. Die Bewegung des Substrates kann beispielsweise in einer rotierenden Trommel oder in einem Mischer anderer geeigneter Konstruktion vorgenommen werden. Da die Intensität der Bewegung des Pulvers für die raschere Durchführbarkeit des Verfahrens von grosser Bedeutung ist, wird hierzu meist ein Planetenrührwerk verwendet. Ein unüberwindlicher Nachteil dieser Methode des in Bewegung gehaltenen Pulverbettes ergibt sich aus der relativ kleinen Oberfläche, die die Pulvermasse dem Sprühstrahl darbietet; es ist nämlich nur eine geringe Durchsatzgeschwindigkeit möglich.
Massgebend dabei ist insbesondere die geringe Oberflächenerneuerungsrate, d.h. die Schnelligkeit der Umgruppierung der Einzelteilchen an der der Besprühung zugänglichen Pulveroberfläche, bis wieder neue trockene Teilchen den Flüssigkeitsteilchen dargeboten werden. In vielen Fällen, insbesondere bei der Waschmittelerzeugung, ist die durch die mässige Pulverbewegung begünstigte Agglomeration zu voluminösen Agglomeraten sogar erwünscht, zu rasche Relativbewegung würde die eben erst gebildeten, noch leicht zerstörbaren Agglomerate wieder zerreiben, so dass manchmal nicht einmal eine die Arbeitsgeschwindigkeit erhöhende Intensivierung der Rührgeschwindigkeit in Betracht gezogen werden kann.
Da also bei dieser Methode der Steigerung der Oberflächenerneuerungsrate und damit der Aufsprühgschwindigkeit Grenzen gesetzt sind, hat man auch schon mit in einer rotierenden Trommel montierten Schaufeln oder Leisten versucht, das Pulvermaterial emporzuheben und von oben herabrieseln zu lassen und diese herabrieselnden Substratströme zu besprühen. Bei dieser Art der Durchführung des Mischverfahrens ist die in der Zeiteinheit aufsprühbare maximale Menge der flüssigen Phase von der Tiefe, der Dichte und der Gleichmässigkeit des Pulverschleiers eingeschränkt.
Ist nämlich der Schleier zu dünn oder auch nur ungleichmässig, dann gelangen bei Steigerung der eingesprühten Flüssigkeitsmenge die Tröpfchen teilweise durch den Pulverschleier hindurch und treffen auf der Innenseite der Wand der Apparatur auf, benetzen diese und halten danach auftreffende Feststoffteilchen zurück, die dann mit weiteren Tröpfchen und mehr Pulverteilchen fest auf der Wand haftende Verkrustungen und Verklumpungen bilden. Besonders rasch kommt es zu solchen Verkrustungen, wenn infolge zu hoher Einspritzgeschwindigkeit oder zu geringer Dichte des Schleiers an der Wand des Besprühungsraumes gar Flüssigkeitsbahnen entstehen, weil sich in diesem Fall ganze Flächenteile mit Feststoff bedecken.
Mit den genannten mechanischen Massnahmen zur Erzeugung eines Pulverschleiers ist es jedoch nicht möglich, einen über den gesamten Einsprühbereich gleichmässig verteilten Pulverschleier zu erzielen. Man kann auch die Dicke des Pulverflusses nicht beliebig wählen und dazu kommt noch, dass der gebildete Schleier infolge zunehmender Bildung von Agglomeraten immer dünner wird. Da man auch bei dieser Art der Verfahrensführung mit kaum überwindlichen Nachteilen zu kämpfen hatte, wurde auch schon versucht, die Besprühung an einem Wirbelbett vorzunehmen, welches beispielsweise dadurch entsteht, wenn in einem senkrecht stehenden zylindrischen Raum durch einen von unten her aufsteigenden Luftstrom das von oben zugeleitete Pulvermaterial in Schwebe gehalten wird.
Der Vorteil, der dabei gewonnen wird, ist der, dass die durch Agglomeration verdichteten Pulverteilchen nach unten kontinuierlich von selbst herausfallen. Die Bewegungsenergie der aus den Sprühdüsen austretenden Flüssigkeitströpfchen verursacht aber eine sehr nachteilige Luftbewegung, die die in der Luft suspendierten Feststoffteilchen vor sich hertreibt. Insbesondere bei der sonst zweckmässigen kreisförmigen Anordnung der Sprühdüsen werden die Teilchen durch die Luftbewegung der Düsen der gegenüberliegenden Seite und der Wirkung der Wand zu einem gewissen Teil nach oben oder nach unten abgedrängt, so dass gerade in der Aufsprühzone eine gewisse Verarmung an Feststoffteilchen entsteht, die sich natürlich nachteilig auf die Aufsprühgeschwindigkeit auswirkt. Noch gravierender ist aber ein anderer Nachteil, der bei Benützung des Wirbelbettes in Kauf genommen werden muss.
Das Einbringen des Substrates im freien Fall von oben entgegen der Bewegung der Trägerluft hat zur Folge, dass die feinteiligeren Bestandteile durch den Luftstrom, noch bevor diese der Wirkung des Sprühstrahls unterliegen, nach oben getragen werden. Bei uneinheitlichen Substratgemischen, die aus schwereren und leichteren Bestandteilen bestehen, bedingt dies eine Entmischung, die völlig unkontrollierbar ist, so dass sich nach dieser Verfahrensweise nur einheitliche Substrate verarbeiten lassen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist nun dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Flüssigkeiten gleichmässig und kontinuierlich gegen einen gleichmässig dichten, höchstens 10 cm dicken Vorhang von niederrieselndem Substrat gesprüht werden, der gleichzeitig der kontinuierlichen Zuführung des Substrates in die Vorrichtung dient.
Gegenüber dem Stand der Technik unterscheidet sich das erfindungsgemässe Verfahren also dadurch, dass das Substrat in Form eines geschlossenen, dichten Vorhanges von geringer Tiefe, aber einer der Besprühungszone entsprechenden Breite in die Apparatur eingebracht wird, während sich nach dem Stand der Technik das Material entweder schon in der Apparatur befindet und nur zu einem dünnen Schleier von grosser Tiefe aufgewirbelt wird oder aber zwar kontinuierlich von oben zugegeben wird, jedoch ebenfalls in einer verhältnismässig grossen Verdünnung, aber grösserer Tiefe.
Der Pulvervorhang soll womöglich an der Stelle, an der er im Zuteiler entsteht, so dicht sein, dass sich die Teilchen vorzugsweise gegenseitig tatsächlich oder beinahe berühren, und zwar nicht nur seitlich, sondern auch nach der Tiefe, so dass das gesamte kontinuierlich zulaufende Pulvermaterial auf einen engen Raum konzentriert ist.
Der Sinn dieser Massnahme ist der, dass möglichst jedes Flüssigkeitströpfchen mit grosser Wahrscheinlichkeit auf ein Feststoffteilchen trifft und durch die Ballung auf einen engen Raum die Agglomeration der Teilchen begünstigt wird, so dass selbst bei inhomogener Zusammensetzung des Substrates die durch die Bewegungsenergie der Flüssigkeit hervorgerufene Luftbewegung sich nicht im Sinne einer Sichtung auswirkt, da ja ein Ausweichen der leichten Teilchen durch die Ballung auf engen Raum zusammen mit den schwereren Teilchen erschwert wird und gleichzeitig durch die Flüssigkeitströpfchen rasch eine Bindung an die schwereren Teilchen zu einheitlichen Agglomeraten erfolgt.
Vorzugsweise wird der gleichmässige dichte Vorhang von Substrat durch Vibration eines Zuteilergerätes erzeugt. Die Schwingungen des Zuteilergerätes können longitudinal oder transversal zum Pulvervorhang erfolgen. Das Zuteilergerät mündet z.B. an der Unterseite in einem Sieb oder vorzugsweise einem Schlitz, durch den unter der Wirkung der Schwingungen das dem Zuteilergerät zufliessende Pulver in Form des dichten Vorhanges von nur geringer Tiefe, aber genügender Breite niederrieselt. Die Breite des Vorhangs richtet sich nach der Art der Versprühungseinrichtung.
Die Versprühungseinrichtung kann eine Düse sein.
Mit Rücksicht auf die an sich schon starke Luftbewegung sind hier Einstoffdüsen (Flüssigkeitsdruckdüsen) den Zweistoffdüsen (Luftdruckdüsen) vorzuziehen, wenngleich Anwendungen möglich sind, bei denen auch Zweistoffdüsen mit Vorteil verwendet werden können.
Die Versprühung kann in der normalen Form eines Verdüsungskegels erfolgen. Vorteilhafter ist jedoch meist eine Flachstrahldüse, bei der ein sehr schmaler Kegel breit auseinandergezogen ist, so dass auch ein verhältnismässig breiter Vorhang in seiner ganzen Breite von den Flüssigkeitströpfchen erfasst wird. Die Versprühung kann aber auch besonders vorteilhaft mit Hilfe eines Rotationszerstäubers erfolgen, in welchem Falle der Pulvervorgang die rotierende Zerstäuberscheibe oder -Schale in geeignetem Abstand ringsherum geschlossen umgeben, d.h. einen Kreisvorhang darstellen muss. Durch die Art des Vorhanges, der durch die Art der Versprühung bedingt ist, wird dann auch die Form und Konstruktion der Apparatur bestimmt.
Da das Pulver nicht mehrmals die Besprühungszone passiert, sondern nur einmal hindurchfällt, ist besonders bei einer rezepturbedingt geringeren zur Verfügung stehenden Flüssigkeitsmenge nicht immer die Gewähr gegeben, dass alle Feststoffteilchen von Flüssigkeitströpfchen getroffen werden und anschliessend mit anderen zusammen agglomeriert werden. Es muss daher durch weitere Verfahrensmassnahmen dafür gesorgt werden, dass eine einheitliche Flüssigkeitsbeladung stattfindet.
Der einfachste Weg ist der, dass das Produkt nach der Besprühung und nach Verlassen der Apparatur gesichtet wird, was durch eine Siebung oder Windsichtung erfolgen kann. Die agglomerierten, gröberen Teilchen - falls eine Agglomeration angestrebt wird - werden dann als Fertigprodukt ausgeschieden, während die Feinanteile, die vorwiegend die noch trockenen oder zu wenig befeuchteten Teilchen umfassen, dem Zuteilergerät mit frischem Pulvermaterial zusammen wieder zugeführt werden. Die Windsichtung kann mit einem Transport des Feingutes verbunden werden.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin. dass die Windsichtung in die Herstellungsapparatur selbst verlegt wird.
Grundsätzlich wird dabei ein Luftstrom durch die Apparatur gesaugt, wobei der Ventilator mit Abscheider sich zweckmässigerweise am oberen Ende der Apparatur befindet, während am unteren Ende, durch welches die Grobanteile ausfällen, die Luft eingesaugt wird. In der Vorrichtung selbst entsteht dann eine Wolke von in der Luft suspendiertem, zum grossen oder grösseren Teil bereits besprühtem Feststoffmaterial, an das sich die trockenen Feinstteilchen anlagern können.
Es braucht nun nur durch geeignete konstruktive Massnahmen dafür gesorgt zu werden, dass die mit trockenen Feinstteilchen noch beladene Abluft vorzugsweise durch die Zerstäubungszone geführt wird, damit die noch trockenen Pulverteilchen möglichst weitgehend von den Flüssigkeitströpfchen aufgenommen und dem Pulvervorhang zugeführt werden, so dass nur noch ein Rest von Feinanteilen im Abscheider separiert und wieder dem Zuteiler zuge führt werden muss. Entsprechende Konstruktionsbeispie le sind aus den beiliegenden Zeichnungen ersichtlich.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens ist das Aufsprühen durch den Pulvervorhang hindurch auf ein bewegtes Pul verbett. Es besteht dabei nämlich die Möglichkeit, die aufgesprühte Flüssigkeitsmenge im Verhälntis zur Fest stoffmenge relativ hoch zu bemessen, da ja die zu stark benetzten Teilchen sich im Pulverbett wieder mit noch trockenen Teilchen austauschen können, was ebenfalls zu erwünschten Agglomerationen führt. Diese Verfahrensausgestaltung hat den Vorteil, dass die Oberflächener neuerungsrate bei gleicher Flüssigkeitsmenge nicht so hoch zu sein braucht, wie beim direkten Aufsprühen auf das Pulverbett, da ja der grössere Teil der Flüssigkeits tröpfchen bereits vom Pulvervorhang aufgenommen wird.
Auf dem Pulverbett landen dann einmal die besprühten Pulverteilchen, die teilweise schon zuviel
Flüssigkeit enthalten, die noch trockenen oder halbtrok kenen Pulverteilchen und schliesslich noch diejenigen Flüssigkeitströpfchen, die den Vorhang durchdringen konnten. Auf dem mässig bewegten Pulverbett erfolgt dann der Austausch bei erhöhter Verweilzeit unter weiterer Bildung von Agglomeraten, die nicht durch eine zu heftige Bewegung wieder beeinträchtigt werden. Gegebenenfalls kann auch diese Verfahrensvariante noch mit einer gleichzeitigen oder nachfolgenden Sichtung verbunden werden.
Die Bewegung des Pulverbettes kann auf die verschiedenste Weise erfolgen: Es kann dazu eine Drehtrommel oder ein Granulierteller Verwendung finden, eine
Schwingebene (nach Art einer Förderrinne) oder eine rotierende oder schwingende flache, kreisrunde Schale oder ebene Kreisfläche.
Nachstehend werden einige für die Durchführung des Verfahrens brauchbare Vorrichtungsbeispiele anhand der Zeichnungen besprochen:
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung mit einer Drehtrommel, die 10 Umdrehungen/Minute ausführt, zu der das Pulvermaterial durch einen Vibrationszuteiler a in Form eines breiten, dichten Vorhanges von einer Tiefe von 3 bis 8 mm (am Austritt aus dem Schlitz gemessen) kontinuierlich zugeführt wird. Mit Hilfe einer Zweistoffdüse b wird durch diesen Vorhang hindurch auf die Oberfläche des die Trommel durchlaufenden und darin bewegten Pulvers, z.B. ein Waschmittel-Gemisch, die Flüssigkeit, z.B. ein Tensid oder Tensidgemisch, aufgesprüht. Das Aufsprühprodukt läuft über den Stauring c in eine Austragschleuse über und wird anschliessend gesiebt, wonach die Feinanteile als Rückgut wieder der Trommel zugeführt werden.
Die Abluft wird durch einen Ventilator abgesaugt und die mitgerissenen Feststoffteilchen in einem Zyklon abgeschieden und ebenfalls als Rückgut verwendet.
In Fig. 2 ist eine Vorrichtung skizziert, die eine auf Federn schwingende Rinne (Förderrinne) aufweist, die mit Hilfe rotierender, exzentrischer Massen in Schwingung versetzt wird. Durch den mit der Rinne fest vorbundenen Zuteiler a, der also mit der Rinne mitschwingt, wird durch den verstellbaren Schlitz b das Pulvermaterial kontinuierlich zugeführt. In den am Schlitz 7 mm tiefen, dichten Vorhang, der über die gesamte Breite der Rinne reicht, wird mit Hilfe der Schlitzdüse c die Flüssigkeit gegen den Pulvervorhang in Form eines breiten Fächers versprüht, wobei die Düse etwas abwärts gerichtet ist, so dass die den Vorhang zu einem kleinen Teil durchdringenden Flüssigkeitströpfchen auf dem auf der Rinne weggleitenden festen Produkt auftreffen.
Es ist so eine hohe Aufsprühgeschwindigkeit möglich, ohne dass sich an der Stelle, an der die Flüssigkeit am Boden der Rinne auftrifft, Verklumpungen bilden, was ohne den Pulvervorhang der Fall wäre. Die Rinne ist vom Zuteiler ab bis zum Ende oben abgedeckt, lediglich unterbrochen durch eine Pulverausfallöffnung und die Abluftöffnung mit beweglichem Abschlussstück als Verbindung zur Abluftleitung e, Zyklon f und Ventilator g. Aus dem Zyklon wird über die Austragsschleuse h das abgeschiedene Feinmaterial wieder nach a zurückgeführt. Das grobe Fertigprodukt fällt auf das Fürderband 1 aus.
Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung mit einer kreisrunden, flachen Schale. Über dieser rotiert ein Abstreiferkreuz a, bestehend aus vier nach rückwärts abgeknickten schmalen Abstreifern, die in der Schale befindliches Pulvermaterial an den Rand der Schale befördern. Der Ringzutei ler b, der durch den in der Weite verstellbaren kreisförmigen Schlitzauslauf c das Pulvermaterial kontinuierlich in Form eines dichten zylindermantelförmigen Vorhanges zulaufen lässt, führt Drehschwingungen aus, die z.B. durch Vibration (Unwuchtmotoren) erzeugt werden können. Über der Mitte der Schale wird die Flüssigkeit mit Hilfe eines Rotationszerstäubers d versprüht, so dass der Pulvervorhang rundum von den Flüssigkeitströpfchen getroffen wird.
Durch diesen Vorhang hindurchgehende Tröpfchen landen auf dem Pulverbett, das, aus grösserenteils besprühtem Material bestehend, durch das Abstreiferkreuz nach aussen an den Rand der Schale gefördert wird, wobei die Bewegungsenergie der versprühten Flüssigkeit, die sich den Feststoffteilchen mitteilt, einen radial nach aussen gerichteten Luftstrom erzeugt, der die Pulverbewegung unterstützt. Das Produkt wird am Rand über die Rinne e abgenommen und kann entweder auf ein Sieb gebracht werden, oder es kann eine Windsichtung erfolgen, wobei das hochgesaugte Feinmaterial im Zyklon abgetrennt und dem Pulverzuteiler b wieder zugeführt wird.
In Fig. 4 ist ein Drehschwinger mit in der Apparatur selbst durchgeführter Windsichtung dargestellt. Der Rotationszerstäuber a, durch dessen hohle Welle die Flüssigkeit zufliesst, besprüht den zylindermantelförmigen Pulvervorhang, der durch einen Ringzuteiler b mit überlaufrinne d, der demjenigen der Fig. 3 entspricht, erzeugt wird. Das besprühte Pulvermaterial fällt auf das auf der ebenen Kreisfläche c nach auswärts wandernde Aufsprühprodukt, auf dem auch die Flüssigkeitströpfchen auftreffen, die den Vorhang durchdringen. Das Gehäuse schwingt zusammen mit dem Zuteiler, d.h. die gesamten, dicker gezeichneten Teile bilden eine Drehschwingung ausführende Einheit.
Das besprühte Mate real, das auf solchen drehschwingenden Flächen in Spiralen langsam nach auswärts wandert, wodurch eine grössere Verweilzeit und damit mehr Gelegenheit zur Agglomeration gegeben ist, gelangt zu den beiden einander gegenüberliegenden, tangential angesetzten Ausfallöffnungen e. Die Windsichtung erfolgt nun in der Weise, dass bei f durch einen mit einem Zyklonabscheider gekoppelten Ventilator Luft abgesaugt wird, wodurch im gesamten Apparat eine Luftströmung entsteht, die derjenigen, die durch die versprühte Flüssigkeit erzeugt wird, entgegenläuft und stärker sein muss als diese. Sie muss gerade so stark sein, dass an den Ausfallöffnungen e die Feinanteile in die Apparatur zurückgesaugt werden, während die Grobanteile als Fertigprodukt bei e ausfliessen.
Der aus dem Ringzuteiler b austretende Pulvervor hang liegt damit auch in einem Feld zweier entgegengesetzter Bewegungsenergien - der Versprühungsenergie, die nach aussen gerichtet ist, und der des eingesaugten Luftstromes, die nach innen gerichtet ist - so dass in der Besprühungszone eine Art Wirbelbett, jedoch ein sehr dichtes, entsteht, das die zurückgesaugten Feinanteile aufnimmt. Durch den Ventilator allenfalls abgesaugte Feinanteile werden im Zyklonabscheider ausgeschieden und als Rückgut in den Zuteiler zurückgeführt.
Eine weitere Ausgestaltung der kreisrunden Ausfüh mngsform der Vorrichtung ist in Fig. 5 gezeigt. Auch hier wird die flüssige Phase durch einen Rotationszerstäuber a versprüht, und zwar auf den Kreisvorhang von Pulvermaterial, der von dem kreisrunden Pulverzuteiler b erzeugt wird. Von dem Pulverzuteiler b wird die Aussenwand samt Überlaufrinne über den Ring d von zwei einander gegenüberstehenden Vibratoren in Drehschwingungen versetzt. Diese Aussenwand des Pulverzuteilers ist durch elastische Zwischenringe e mit dem feststehenden Apparategehäuse verbunden. Innenwand und Boden des Pulverzuteilers bilden eine zwecks Regelung der Breite des Ringschlitzes senkrecht verschiebbare Einheit c, die nicht vibriert.
Bei f wird ebenfalls über einen mit einem Zyklonabscheider verbundenen Ventilator Luft aus der Apparatur abgesaugt, so dass durch die Materialausfallöffnung g. wie auch durch mehrere am zylindrischen Teil des Gehäuses tangential angebrachte Zuluft öffnungen h Frischluft einströmt, welche die Feinstpartikel im Apparat hält und wieder nach oben befördert, während die schweren, agglomerierten Teilchen auf die konische Behälterwand i fallen und an dieser abwärtgleitend den Ausgang g erreichen, um dann mit Hilfe des Transportbandes k kontinuierlich abgeführt zu werden.
Die Feinanteile müssen dann, soweit sie noch nicht unterwegs an grössere Teilchen angelagert worden sind, die Besprühungszone 1 durchschreiten, um in die Absaugzone bzw. nach f zu gelangen. Die Menge derjenigen Teilchen, die abgesaugt und im Zyklon abgeschieden werden, von dem sie dann als Rückgut wieder in den Zu teiler b gebracht werden. Die Zuluftöffnungen h erzeugen einen tangential nach innen gerichteten Luftstrom. der dem durch die Zerstäuberscheibe erzeugten, nach aussen gerichteten Materialstrom entgegenwirkt.
Die Öffnungen g und h können in der Weite verstellbar ausgebildet werden, so dass die tangential bzw. von unten eingesaugten Luftmengen den Betriebserfordernissen angepasst werden können.
Dasselbe Prinzip der inneren Sichtung, wie bei der Vorrichtng mit kreisrundem Auslaufschlitz der Fig. 5: kann auch in einer Apparatur durchgeführt werden, bei der durch einen geraden Pulverzuteilerschlitz ein ebener Pulvervorhang erzeugt wird, gegen den die Flüssigkeit mit Hilfe einer Flachstrahldüse so versprüht wird, dass der Flüssigkeitsfächer den Pulvervorhang nahezu in seiner ganzen Breite erfasst und diesen Vorhang nach rückwärts ablenkt in Richtung auf eine Grobgutausfall öffnung, durch die Luft angesaugt wird. Die Luftansaugleitung. die über den Zyklon zum Ventilator führt, muss im oberen Teil der Apparatur angesetzt werden, so dass die abgesaugte Luft den Flüssigkeitsfächer im wesentlichen passieren muss.
Zur näheren Erläuterung der bei allen Ausführungsformen der Sprühmisch- bzw. Aufsprühapparaturen verwendeten und in ihrer Durchflussleistung veränderbaren
Vibrationszuteiler sollen einige der möglichen Ausfüh rungsformen diskutiert werden.
Fig. 6 zeigt in Seitenansicht und Draufsicht einen einfachen Schlitzzuteiler für einen ebenen Pulvervorhang, wie dieser bei der Vorrichtung nach der Fig. 2 verwendet wird. Es vibriert die Stirnwand a mit dem schrägen Boden b und den Seitenwänden c, während die verstellbare Wand d nicht mitzuvibrieren braucht. Durch Verschieben der Wand d kann die Breite des Schlitzes e und damit die Tiefe (Dicke) des Pulvervorhanges variiert werden. Das bei f zulaufende Pulver füllt von einer entsprechend engen Schlitzbreite an das Zuteilergefäss, weshalb der vibrierende Teil auch mit einer Überlaufrinne kombiniert werden kann.
In Fig. 7 wird ein Misch-Zuteiler in Seitenansicht und Draufsicht dargestellt, der ebenfalls einen ebenen Pulvervorhang liefert und bei der Apparatur nach der Fig. 1 Verwendung findet. Die gesamte Apparatur der Fig. 7 vibriert. Sie besteht aus einem Zulauftrichter a, in den die verschiedenen Pulvermaterialien etwas tangential kontinuierlich eingeführt werden, so dass dadurch schon eine gewisse Vermischung erfolgt. Der lange Teil b stellt eine Vibrationsförderrinne dar, die sich bis zum Auslaufschlitz c verbreitert. Dieser muss in diesem Fall nicht variabel sein, da die kontinuierlich zulaufenden Einzelbestandteile schon vorher separat dosiert werden. Der Boden der Förderrinne ist gegen den Schlitz zu leicht aufsteigend angeordnet, um eine gleichmässigere Verteilung des Pulvers über die ganze Breite des Schlitzes zu erreichen.
Auf dem ansteigenden Boden der Rinne sind mehrere Mischorgane fest montiert, die aus Wendekulissen d, Hurden e und anderen Ablenkeinrichtungen f bestehen, die durch eine Stauung und Umlenkung eine fortlaufende Mischung des Pulvermaterials bewirken. Bei dem Zuteiler der Fig. 7 kann man den Ausfallschlitz durch ein z.B. 10 cm langes, grobes Sieb, das in der Breite der Schlitzbreite entspricht. ersetzen. Man bewirkt damit - je nach der Maschenweite - ein Auseinanderziehen des Pulvervorhanges nach der Tiefe.
Man kann dabei auch zwei Siebe verschiedener Maschenweite hintereinander schalten, indem das Pulver zunächst ein engeres und anschliessend ein weites Sieb passiert, welch letzteres sichern soll, dass das gesamte Pulver auch wenn sich durch die feuchte Atmosphäre hervorgerufen, allmählich im Sieb Rückstände ablagern, wodurch die Maschenweite verringert wird - durch das Sieb fällt. So kann sich z.B. an ein Sieb mit 1,2 mm Maschenweite ein solches mit 2 cm Maschenweite anschliessen. Die durch das Sieb erreichte Auflockerung des Vorhanges bringt jedoch im allgemeinen keine Vorteile, so dass der durch einen Schlitz von z.B. 0,1 bis 1 cm Spaltbreite zufliessende dichte Pulvervorhang bevorzugt wird.
Fig. 8 zeigt einen Ringzuteiler, kombiniert mit einer Speise- und Mischvorrichtung. Solche Kombinationen können bei den kreisrunden Apparaturen mit Kreisvorhang entsprechend den Fig. 3 bis 5 Verwendung finden.
Die gesamte Apparatur besteht aus zwei konzentrisch ineinander stehenden Zylindern a und b, von denen sich Zylinder a im unteren Teil konisch verjüngt und sich dabei dem Zylinder b bis auf einen Kreisschlitz c mit einer Schlitzbreite zwischen 1 und 20 mm, meist zwischen 2 und 10 mm, nähert. Der Zylinder b kann auf- und abwärts verstellt werden, so dass der Kreisschlitz c in der Schlitzbreite einstellbar ist. Der Zylinder a führt Dreh schwingungen aus, während der Zylinder b entweder feststehend angeordnet ist oder mit dem Zylinder a zu einem gemeinsam schwingenden Ganzen vereinigt werden kann. Im konischen Teil des Zylinders a bildet sich zwischen den beiden Zylindern der ringförmige Zuteiler bunker d, der von einer Überlaufrinne e mit Pulverauslauf f umgeben ist, wobei e und f mit dem Zylinder fest verbunden sind und daher mitschwingen.
Zuviel dem Bunker d zugelaufenes Material läuft bei f ab und wird einem Gemischvorratsbunker zugeführt. An der Innenwand des Zylinders a entlang läuft eine schraubenlinienförmige Rinne g in flachen Windungen nach unten. Auf die oberste Windung dieser Rinne werden aus mehreren Vorratsbunkern über Dosierschnecken oder andere Do siervorrichtungen die verschiedenen Pulverrohstoffe zudosiert. Diese mischen sich auf der Rinne, was dadurch gefördert wird, dass an verschiedenen Stellen der Rinne Wendekulissen, Hürden und andere Mischorgane im ablaufenden Pulvermaterial Stauungen und Umlenkungen erzeugen. An verschiedenen Stellen der untersten Windung der Rinne läuft das gemischte Pulver durch öffnungen h in den Zuteilerbunker d.
Zur Regelung der Breite des Kreisschlitzes sind natürlich auch Varianten der in Fig. 8 gezeigten Konstruktion möglich. Es kann auch von Vorteil sein, mehrere Pulvervorhänge hintereinander zu schalten, die bei kreisförmigen Apparaturen naturgemäss konzentrisch ineinander angeordnet sind. Man kann auch die verschiedenen Pulvervorhänge mit unterschiedlichen Pulverrohstoffen beschicken, wodurch im ganzen ebenfalls eine Vormischung, und zwar im Besprühungsraum der Apparatur selbst möglich ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist für die Herstellung jeder Art von Aufsprüh- und Sprühmischprodukten geeignet, d.h. es können eine Vielzahl von Flüssigkeiten - auch mehrere zugleich - auf Pulver oder Pulvergemische aufgesprüht werden, wobei die Pulversubstratbestandteile separat der Apparatur kontinuierlich zudosiert werden können, wenn es sich z.B. um ein Sprühmischverfahren handelt. Als Flüssigkeiten können z.B. Tenside in Form von wässrigen Lösungen bis zu syrupösen Slurries, Emulgatoren der verschiedensten Konsistenz, Konservierungs- und Desinfektionsmittel, Aromen, Duft- und Geschmackstoffe, Vitamine und andere Wirkstoffe, aber auch Säuren oder basische Stoffe auf die verschiedensten Pulverstoffe aufgesprüht werden, wobei auch chemische Reaktionen durchgeführt werden können.
Die Produkte können den verschiedensten Anwendungsgebieten zugehören: Haushalts- oder gewerbliche Waschmittel, technische Reinigungs- und Entfettungsmittel, Produkte für die Nahr und Futtermittelindustrien, Baustoffzusatzmittel. Ungeziefer- und Unkrautvernichtungsmittel, Schmierstoffe und viele andere Sparten von Erzeugnissen liegen im Bereich des Verfahrens. Bei den Apparaturen, bei denen ein Luftstrom durchgesaugt wird, tritt eine Kühlung ein, wodurch gegebenenfalls auftretende Reaktionswärme abgeführt werden kann. Die Apparatur kann gegebenenfalls zusätzlich mit einer Kühleinrichtung versehen sein.
Umgekehrt kann selbstverständlich bei Bedarf auch Heissluft eingesaugt werden, um gleichzeitig eine Trocknung zu erreichen, was durch eine ebenfalls mögliche Wandbeheizung unterstützt werden kann, wozu sich eine feststehende oder nur Drehschwingungen ausführende Apparatur besonders eignet.
Process and device for the continuous production of powdery spray-on and spray-mixed products
The invention relates to a method and a device for the continuous production of powdery spray-on and spray-mixed products.
The production of pulverulent products from liquids and solids by spraying the liquid phase onto the moving, finely divided solid phase is known. Are several powdery at the same time. solid substrate constituents mixed in the same apparatus before or during spraying, then one speaks of a spray mixing process.
Several methods are already known as to how such spray-on and spray-mix products can be obtained. The simplest case is that you spray the liquid phase onto a more or less agitated powder bed. The movement of the substrate can be carried out, for example, in a rotating drum or in a mixer of another suitable construction. Since the intensity of the movement of the powder is of great importance for the faster implementation of the process, a planetary agitator is usually used for this purpose. An insurmountable disadvantage of this method of keeping the powder bed in motion results from the relatively small surface area that the powder mass presents to the spray jet; namely, only a low throughput rate is possible.
The decisive factor here is the low rate of surface renewal, i.e. the rapidity of the regrouping of the individual particles on the powder surface accessible for spraying until new dry particles are presented to the liquid particles again. In many cases, especially in detergent production, the agglomeration into voluminous agglomerates favored by the moderate powder movement is even desirable; too rapid relative movement would grind the agglomerates that have just formed and are easily destructible again, so that sometimes not even an intensification of the working speed increasing the working speed Stirring speed can be considered.
Since there are limits to increasing the surface renewal rate and thus the spraying speed with this method, attempts have already been made with blades or strips mounted in a rotating drum to lift the powder material up and let it trickle down from above and to spray these trickling streams of substrate. With this type of implementation of the mixing process, the maximum amount of the liquid phase that can be sprayed on in the unit of time is limited by the depth, the density and the evenness of the powder veil.
If the veil is too thin or even uneven, then, when the amount of liquid sprayed in, the droplets partly pass through the powder veil and hit the inside of the wall of the apparatus, wet it and then hold back solid particles that hit it, which then carry further droplets and more powder particles form incrustations and clumps firmly adhering to the wall. Such encrustations occur particularly quickly if, as a result of too high an injection speed or too low a density of the veil on the wall of the spraying space, even liquid paths arise, because in this case entire surface areas are covered with solids.
With the mechanical measures mentioned for generating a powder veil, however, it is not possible to achieve a powder veil evenly distributed over the entire spray area. It is also not possible to choose the thickness of the powder flow arbitrarily and, in addition, the veil that is formed becomes thinner and thinner due to the increasing formation of agglomerates. Since one had to struggle with hardly insurmountable disadvantages even with this type of process management, attempts have also been made to carry out the spraying on a fluidized bed, which occurs, for example, when in a vertical cylindrical space through an air stream rising from below that from above supplied powder material is held in suspension.
The advantage that is gained is that the powder particles compacted by agglomeration continuously fall out by themselves. However, the kinetic energy of the liquid droplets emerging from the spray nozzles causes a very disadvantageous air movement, which drives the solid particles suspended in the air in front of it. In particular with the otherwise appropriate circular arrangement of the spray nozzles, the particles are pushed up or down to a certain extent by the air movement of the nozzles on the opposite side and the effect of the wall, so that a certain depletion of solid particles occurs in the spray zone naturally has a detrimental effect on the spray speed. But another disadvantage is even more serious, which must be accepted when using the fluidized bed.
The introduction of the substrate in free fall from above against the movement of the carrier air has the consequence that the more finely divided components are carried upwards by the air flow before they are subject to the effect of the spray jet. In the case of non-uniform substrate mixtures, which consist of heavier and lighter components, this causes segregation, which is completely uncontrollable, so that only uniform substrates can be processed using this procedure.
The method according to the invention is now characterized in that one or more liquids are sprayed evenly and continuously against a uniformly dense, at most 10 cm thick curtain of trickling substrate, which simultaneously serves to continuously feed the substrate into the device.
Compared to the prior art, the method according to the invention thus differs in that the substrate is introduced into the apparatus in the form of a closed, dense curtain of shallow depth but a width corresponding to the spray zone, while according to the prior art the material is either already is located in the apparatus and is only whirled up to a thin veil from a great depth or is added continuously from above, but also in a relatively great dilution, but greater depth.
The powder curtain should possibly be so dense at the point at which it is created in the feeder that the particles actually or almost touch each other, not only laterally but also in depth, so that all of the continuously flowing powder material opens up is concentrated in a narrow space.
The purpose of this measure is that, as far as possible, every liquid droplet has a high probability of encountering a solid particle and the agglomeration of the particles is favored by the agglomeration of the particles in a narrow space, so that even with an inhomogeneous composition of the substrate, the air movement caused by the kinetic energy of the liquid is lost does not have an effect in the sense of a sifting, since evasion of the light particles is made more difficult by the concentration in a narrow space together with the heavier particles and at the same time the liquid droplets quickly bond to the heavier particles to form uniform agglomerates.
The uniform, dense curtain of substrate is preferably produced by vibration of a dispensing device. The vibrations of the metering device can occur longitudinally or transversely to the powder curtain. The dispensing device opens e.g. on the underside in a sieve or preferably a slot through which the powder flowing into the dispenser device trickles down under the effect of the vibrations in the form of a dense curtain of only a small depth but sufficient width. The width of the curtain depends on the type of spraying device.
The atomizing device can be a nozzle.
In view of the already strong air movement, single-substance nozzles (liquid pressure nozzles) are preferable to two-substance nozzles (air pressure nozzles), although applications are possible in which two-substance nozzles can also be used with advantage.
The spraying can take place in the normal form of an atomizing cone. However, it is usually more advantageous to use a flat jet nozzle in which a very narrow cone is pulled apart so that the liquid droplets also cover a relatively wide curtain over its entire width. The spraying can, however, also take place particularly advantageously with the aid of a rotary atomizer, in which case the powder process surrounds the rotating atomizer disk or bowl in a closed manner at a suitable distance, i.e. must represent a circular curtain. The shape and construction of the apparatus is determined by the type of curtain, which is determined by the type of spraying.
Since the powder does not pass the spraying zone several times, but only falls through it once, there is not always a guarantee that all solid particles will be hit by liquid droplets and then agglomerated with others, especially with a smaller amount of liquid available due to the formulation. Additional procedural measures must therefore be taken to ensure that uniform liquid loading takes place.
The easiest way is that the product is sifted after spraying and after leaving the apparatus, which can be done by sieving or air sifting. The agglomerated, coarser particles - if agglomeration is desired - are then separated out as a finished product, while the fines, which predominantly comprise the still dry or insufficiently moistened particles, are fed back to the feeder together with fresh powder material. The air separation can be combined with a transport of the fine material.
A particularly advantageous embodiment of the method according to the invention consists in this. that the air sifting is relocated to the manufacturing equipment itself.
Basically, an air stream is sucked through the apparatus, the fan with separator is conveniently located at the upper end of the apparatus, while the air is sucked in at the lower end, through which the coarse fractions precipitate. In the device itself, a cloud of solid material suspended in the air and largely or largely already sprayed then arises, on which the dry fine particles can attach.
It only needs to be ensured through suitable structural measures that the exhaust air still laden with dry fine particles is preferably guided through the atomization zone so that the still dry powder particles are absorbed as much as possible by the liquid droplets and fed to the powder curtain, so that only one The remainder of the fines must be separated in the separator and fed back to the feeder. Corresponding construction examples can be found in the accompanying drawings.
Another advantageous embodiment of the method according to the invention is spraying through the powder curtain onto a moving powder bed. There is namely the possibility of making the amount of liquid sprayed on in relation to the amount of solid material relatively high, since the excessively wetted particles in the powder bed can exchange with still dry particles, which also leads to desired agglomerations. This embodiment of the method has the advantage that the surface renewal rate does not need to be as high for the same amount of liquid as when spraying directly onto the powder bed, since the greater part of the liquid droplets is already absorbed by the powder curtain.
The sprayed powder particles then land on the powder bed, some of which are already too much
Contain liquid, the still dry or semi-dry powder particles and finally those liquid droplets that could penetrate the curtain. On the moderately agitated powder bed, the exchange then takes place with increased dwell time with further formation of agglomerates, which are not impaired again by excessive agitation. If necessary, this process variant can also be combined with a simultaneous or subsequent screening.
The powder bed can be moved in a wide variety of ways: A rotating drum or a granulating plate can be used for this purpose
Oscillating plane (like a conveyor trough) or a rotating or oscillating flat, circular bowl or flat circular surface.
Some examples of devices that can be used to carry out the method are discussed below with reference to the drawings:
Fig. 1 shows a device with a rotary drum that performs 10 revolutions / minute, to which the powder material is continuously fed by a vibratory distributor a in the form of a wide, dense curtain with a depth of 3 to 8 mm (measured at the outlet from the slot) becomes. With the aid of a two-substance nozzle b, a spray is applied through this curtain onto the surface of the powder passing through the drum and moving in it, e.g. a detergent mixture containing liquid, e.g. a surfactant or surfactant mixture, sprayed on. The sprayed-on product overflows into a discharge lock via the retaining ring c and is then sieved, after which the fines are returned to the drum as returned goods.
The exhaust air is sucked off by a fan and the entrained solid particles are separated in a cyclone and also used as return material.
In Fig. 2 a device is sketched, which has a vibrating on springs chute (conveyor chute), which is made to vibrate with the help of rotating, eccentric masses. The powder material is continuously fed through the adjustable slot b through the feeder a, which is firmly bound in front of the channel and thus oscillates with the channel. The liquid is sprayed against the powder curtain in the form of a wide fan with the aid of the slot nozzle c into the dense curtain, which is 7 mm deep at the slot and extends over the entire width of the channel, with the nozzle pointing slightly downwards so that the Curtain to a small part penetrating liquid droplets hit the solid product sliding away on the channel.
This enables a high spraying speed without the formation of clumps at the point where the liquid hits the bottom of the channel, which would be the case without the powder curtain. The channel is covered from the feeder to the top end, only interrupted by a powder discharge opening and the exhaust air opening with a movable end piece as a connection to the exhaust air line e, cyclone f and fan g. The separated fine material is returned to a from the cyclone via the discharge lock h. The coarse finished product falls on the conveyor belt 1.
Fig. 3 shows a device with a circular, flat shell. A scraper cross a rotates above this, consisting of four narrow scrapers bent backwards, which convey powder material located in the tray to the edge of the tray. The ring divider b, which allows the powder material to flow continuously in the form of a tight, cylinder-jacket-shaped curtain through the width-adjustable circular slot outlet c, carries out torsional vibrations which e.g. can be generated by vibration (unbalance motors). The liquid is sprayed over the middle of the bowl with the aid of a rotary atomizer d so that the powder curtain is hit all around by the liquid droplets.
Droplets passing through this curtain land on the powder bed, which, consisting mostly of sprayed material, is conveyed to the outside of the bowl by the scraper cross, whereby the kinetic energy of the sprayed liquid, which is communicated to the solid particles, is an air stream directed radially outwards which supports the powder movement. The product is removed at the edge via the channel e and can either be brought to a sieve, or an air separation can take place, with the fine material sucked up being separated in the cyclone and fed back to the powder distributor b.
4 shows a rotary transducer with air sifting carried out in the apparatus itself. The rotary atomizer a, through the hollow shaft of which the liquid flows, sprays the cylinder jacket-shaped powder curtain which is produced by a ring distributor b with an overflow channel d, which corresponds to that of FIG. The sprayed powder material falls onto the spray product, which migrates outward on the flat circular surface c, and which is also hit by the liquid droplets that penetrate the curtain. The housing vibrates together with the feeder, i.e. the entire, thickly drawn parts form a unit that performs torsional vibrations.
The actual sprayed mate, which slowly wanders outward in spirals on such rotating surfaces, giving a longer dwell time and thus more opportunity for agglomeration, arrives at the two opposing, tangentially attached discharge openings e. The air is now sifted in such a way that at f air is sucked off by a fan coupled to a cyclone separator, which creates an air flow in the entire apparatus that runs counter to that generated by the sprayed liquid and must be stronger than it. It must be just strong enough that the fine fractions are sucked back into the apparatus at the discharge openings e, while the coarse fractions flow out as a finished product at e.
The powder curtain emerging from the ring feeder b is thus also in a field of two opposing kinetic energies - the spray energy, which is directed outwards, and that of the sucked-in air flow, which is directed inwards - so that a kind of fluidized bed in the spraying zone, however, is a very dense, which takes up the fine particles sucked back. Any fines extracted by the fan are separated in the cyclone separator and returned to the feeder as return material.
Another embodiment of the circular embodiment of the device is shown in FIG. Here, too, the liquid phase is sprayed by a rotary atomizer a, to be precise onto the circular curtain of powder material which is produced by the circular powder dispenser b. From the powder feeder b, the outer wall including the overflow channel is set in torsional vibrations by two opposing vibrators via the ring d. This outer wall of the powder dispenser is connected to the stationary apparatus housing by elastic intermediate rings e. The inner wall and bottom of the powder feeder form a unit c which is vertically displaceable for the purpose of regulating the width of the annular slot and which does not vibrate.
At f, air is also sucked out of the apparatus via a fan connected to a cyclone separator, so that through the material failure opening g. as well as fresh air flows in through several supply air openings h tangentially attached to the cylindrical part of the housing, which holds the fine particles in the apparatus and transports them back up, while the heavy, agglomerated particles fall onto the conical container wall i and slide downwards to reach the outlet g, in order to then be removed continuously with the help of the conveyor belt k.
The fines must then, if they have not yet been attached to larger particles en route, pass through the spray zone 1 in order to get into the suction zone or to f. The amount of those particles that are sucked off and separated in the cyclone, from which they are then returned to divider b as return material. The supply air openings h generate a tangentially inwardly directed air flow. which counteracts the outwardly directed material flow generated by the atomizer disk.
The openings g and h can be designed to be adjustable in width so that the quantities of air drawn in tangentially or from below can be adapted to the operating requirements.
The same principle of internal sifting as in the device with a circular outlet slot in FIG. 5: can also be carried out in an apparatus in which a flat powder curtain is created through a straight powder distribution slot, against which the liquid is sprayed with the aid of a flat jet nozzle, that the liquid compartment covers the powder curtain almost in its entire width and deflects this curtain backwards in the direction of a coarse material outlet opening through which air is sucked in. The air intake line. which leads via the cyclone to the fan, must be placed in the upper part of the apparatus so that the extracted air must essentially pass through the liquid compartment.
For a more detailed explanation of those used in all embodiments of the spray mixing or spraying apparatus and the flow rate that can be changed
Some of the possible embodiments will be discussed.
FIG. 6 shows, in side view and top view, a simple slot distributor for a flat powder curtain, as is used in the device according to FIG. The end wall a vibrates with the sloping floor b and the side walls c, while the adjustable wall d does not need to vibrate. By moving the wall d, the width of the slot e and thus the depth (thickness) of the powder curtain can be varied. The powder flowing in at f fills the feeder vessel from a correspondingly narrow slot width, which is why the vibrating part can also be combined with an overflow channel.
FIG. 7 shows a side view and top view of a mixing dispenser which also provides a flat powder curtain and is used in the apparatus according to FIG. The entire apparatus of Fig. 7 vibrates. It consists of a feed funnel a into which the various powder materials are introduced somewhat tangentially, so that a certain amount of mixing takes place. The long part b represents a vibrating conveyor trough that widens to the outlet slot c. In this case, this does not have to be variable, as the continuously flowing individual components are dosed separately beforehand. The bottom of the conveyor trough is arranged so that it rises too slightly towards the slot in order to achieve a more even distribution of the powder over the entire width of the slot.
On the rising floor of the channel, several mixing elements are firmly mounted, which consist of turning scenes d, hurdles e and other deflection devices f, which cause a continuous mixing of the powder material by damming and deflecting. In the arbiter of Fig. 7, one can open the dropout slot by e.g. 10 cm long, coarse sieve, the width of which corresponds to the width of the slot. replace. This causes - depending on the mesh size - the powder curtain to be pulled apart in depth.
You can also connect two sieves of different mesh sizes one behind the other by first passing the powder through a narrower and then a wider sieve, which the latter is intended to ensure that the entire powder gradually deposits residues in the sieve, even if it is caused by the humid atmosphere Mesh size is reduced - falls through the sieve. E.g. connect a sieve with a mesh size of 1.2 mm to a sieve with a mesh size of 2 cm. However, the loosening of the curtain achieved by the sieve does not generally bring any advantages, so that the curtain through a slot of e.g. 0.1 to 1 cm gap width inflowing dense powder curtain is preferred.
8 shows a ring distributor, combined with a feeding and mixing device. Such combinations can be used in the case of the circular apparatuses with circular curtains according to FIGS. 3 to 5.
The entire apparatus consists of two concentric cylinders a and b, of which cylinder a tapers conically in the lower part and cylinder b except for a circular slot c with a slot width between 1 and 20 mm, usually between 2 and 10 mm , approaching. The cylinder b can be adjusted up and down, so that the slot width of the circular slot c can be adjusted. The cylinder a carries out rotary vibrations, while the cylinder b is either fixed or can be combined with the cylinder a to form a jointly oscillating whole. In the conical part of the cylinder a, the ring-shaped distributor bunker d is formed between the two cylinders, which is surrounded by an overflow channel e with a powder outlet f, e and f being firmly connected to the cylinder and therefore vibrating.
Too much material that has run into bunker d runs off at f and is fed to a mixture storage bunker. Along the inner wall of the cylinder a, a helical groove g runs downward in flat turns. The various powder raw materials are metered into the topmost turn of this channel from several storage bunkers via metering screws or other metering devices. These mix on the channel, which is promoted by the fact that reversing scenes, hurdles and other mixing elements in the powder material that run off create congestion and deflections at various points on the channel. At various points on the lowest turn of the channel, the mixed powder runs through openings h into the feeder bunker d.
To regulate the width of the circular slot, variants of the construction shown in FIG. 8 are of course also possible. It can also be advantageous to connect several powder curtains one behind the other, which in the case of circular apparatus are naturally arranged concentrically one inside the other. The various powder curtains can also be loaded with different powder raw materials, which means that, on the whole, premixing is also possible in the spraying chamber of the apparatus itself.
The method of the invention is suitable for the production of any type of spray-on and spray-mix products, i. E. A large number of liquids - even several at the same time - can be sprayed onto powder or powder mixtures, with the powder substrate components being able to be continuously metered separately into the apparatus, e.g. is a spray mixing process. The liquids can e.g. Surfactants in the form of aqueous solutions to syrupy slurries, emulsifiers of various consistencies, preservatives and disinfectants, aromas, fragrances and flavors, vitamins and other active ingredients, but also acids or basic substances, are sprayed onto a wide variety of powders, with chemical reactions can be carried out.
The products can be used in a wide variety of applications: household or commercial detergents, technical cleaning and degreasing agents, products for the food and feed industries, building material additives. Vermin and weed killers, lubricants and many other branches of products are within the scope of the process. In the case of the apparatuses in which a stream of air is sucked through, cooling occurs, so that any heat of reaction that may occur can be dissipated. The apparatus can optionally also be provided with a cooling device.
Conversely, if required, hot air can of course also be sucked in in order to achieve drying at the same time, which can be supported by wall heating, which is also possible, for which a fixed apparatus or apparatus which only performs torsional vibrations is particularly suitable.