Wandverkleidung aus Hohlkörper-Lamellen Die Erfindung bezieht sich auf eine Wandverkleidung zum Abdecken vorzugsweise ebener Flächen, wie Gara gentore, Hausfassaden, Innenraumwandflächen od. dgl., aus Hohlkörper-Lamellen, insbesondere aus Kunststoff die durch Befestigungsmittel, wie Nägel, Schrauben od. dgl.,
an ihrer Unterlage festgelegt sind und über minde stens eine Zwischenleiste mit einer benachbarten Hohl körper-Lamelle in Wirkverbindung stehen.
Derartige, nicht nur der Befriedigung ästhetischen Empfindens dienende Verkleidungen ebener Flächen sind bekannt. Sie weisen den Vorteil billiger Herstellungs kosten und damit auch billiger Erstehungskosten für den Käufer auf, ihre Festlegung gegenüber Rahmenkonstruk tionen gibt jedoch viele Probleme auf, weil die Einzelteile, insbesondere bei ihrer Herstellung aus Kunststoff, durch Witterungseinflüsse dauernden Änderungen unterworfen sind.
Die insbesondere durch Feuchtigkeit im Werkstoff hervorgerufenen Spannungen versuchte man beispiels weise dadurch auszugleichen, dass man Langlöcher im Bereich der Befestigungsmittel vorsah, so dass Relativ bewegungen zwischen Abdeckung und Rahmenkonstruk- tion möglich waren. Durch diese Anordnung musste dann allerdings in Kauf genommen werden, dass Feuchtigkeit zwischen Abdeckung und Rahmenkonstruktion gelangte, so dass letztere nunmehr den Witterungseinflüssen aus gesetzt war, was zur Folge hatte, dass bei ihrer Ausfüh rung aus Metall mindestens Teilabschnitte rosteten, bei ihrer Ausführung aus Holz Teile faulten.
Um die vorerwähnten Nachteile zu beseitigen, wur den Konstruktionen entwickelt, bei denen die Befesti gungsmittel derart gewählt und angeordnet wurden, dass sie nicht mehr Witterungseinflüssen ausgesetzt waren. Ein Teil dieser Ausführungen hatte jedoch den Nachteil, dass die Verkleidung leicht von der Rahmenkonstruktion los gelöst werden konnte,
weil die an der Rahmenkonstruk- tion vorgesehene Schnappeinrichtungeinem Abhebdruck nicht ausreichend Widerstand entgegensetzen konnte. Dies führte naturgemäss bei der Anordnung derartiger Verkleidungen an Aussenwandflächen, die besonderen Windverhältnissen ausgesetzt waren, zu Schwierigkeiten, weil sich die Verkleidung bei ungünstigen Verhältnissen von der Rahmenkonstruktion loslöste.
Es sind auch Ausführungen bekannt, bei welchen an der Rahmenkonstruktion Tragschienen festgelegt wur den, denen abgewinkelte Ansätze aufweisende Formstücke derart zugeordnet waren, dass die Ansätze in Abwinklun- gen entlang der seitlichen Längskanten der offenen Ab deck-Hohlprofile einfassten und diese dadurch festlegten.
Ausserdem war bei jener Ausführung der Verbin.- dungs- bzw. Festlegungsstelle zweier benachbarter Hohl profile eine Zwischenleiste zugeordnet, der die Aufgabe zufiel, die für das Auge unschöne Festlegung zu ver decken. Derartige Ausführungen wiesen zwar sämtliche oben erwähnten Nachteile nicht auf, dagegen den Nach teil, dass die Befestigungsmittel sehr kompliziert ausge führt waren und die Festlegung sehr sorgfältig durch geführt werden musste, weil sonst die zugeordneten: Teile nicht mehr zusammen harmonierten.
Diese Umstände ver teuerten naturgemäss die Erstehungskosten, so dass der artige Ausführungen nur in geringem Umfange praktisch zum Einsatz kamen.
Werden die eingangs erwähnten Wandverkleidungen an Rahmenkonstruktionen festgelegt, die gegenüber orts festen Bauteilen bewegbar sind, wie dies beispielsweise bei Garagentoren od. dgl. der Fall ist, dann wird die Be lüftung des durch die Rahmenkonstruktion abschliess- baren Raumes meist über die Abdeckung bewirkt.
Jede für einen derartigen. Zweck vorgesehene Verkleidung oder Abdeckung sollte demnach so gestaltet und festgelegt seins dass sie dieser Forderung genügt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Wand verkleidungen zum Abdecken vorzugsweise ebener Flä chen aus Hohlkörper-Lamellen mit zugeordneten Zwi schenleisten der eingangs erwähnten Art derart zu ver- bessern, dass die vorbeschriebenen Nachteile nicht mehr auftreten können und eine Verkleidung zur Verfügung gestellt wird,
die bei ihrer Anordnung an einer einen Raum abschliessenden Rahmenkonstruktion gleichzeitig für eine einwandfreie Belüftung sorgt.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dafür zu sorgen, dass die eine Breitseiten fläche jeder Hohlkörper-Lamelle mit über die Schmal seitenflächen vorstehenden Vorsprüngen versehen ist, und dass jede Schmalseitenfläche einen, die zugeordnete Zwi schenleiste teilweise umfassenden Schlitz aufweist. Die Befestigungsmittel für die Hohlkörper-Lamellen, wie Nägel, Schrauben od. dgL, können dann an den über die Schmalseitenflächen vorstehenden Vorsprüngen an greifen, und sie, falls sie mit öffnungen versehen sind, auch durchdringen.
Je nach den individuellen Erforder- nissen lassen sich benachbarte Hohlkörper-Lamellen mit oder ohne Abstand an ordnen, wobei die Breite der Zwi schenleisten Grenzwerte bildet.
Diese Zwischenleisten sind zur Vervollständigung der Verkleidung in Richtung der in jeder Schmalseitenfläche einer Hohlkörper-La- melle vorgesehenen Schlitze einzuschieben und gege benenfalls nach oben oder gegen Herausfallen nach unten abzusichern. Steht die Breite der abzudeckenden ebenen Fläche zu den Abmessungen der Hohlkörper-Lamelle in einem bestimmten, vorbekannten Verhältnis, dann kann jeder Schlitz zweckmässig in eine im Hohlkörper liegende Nut münden,
so dass die Zwischenleiste einwandfrei ge gen seitliches Verschieben gesichert ist. Ist das vorer wähnte Verhältnis nicht gegeben, dann wird man dafür sorgen, dass die Nut ein. Hohlraum in der Hohlkörper- Lamelle ist, wodurch man dann verschiedene Breiten schwankungen der abzudeckenden Fläche auffangen kann, weil ja die Zwischenleisten dann seitlich verschieb bar sind. Zweckmässig ist es, die öffnungsweite jedes Schlitzes gleich oder kleiner als die Wandstärke der Zwi schenleiste in dem Bereich zu wählen, in dem sie in, den Schlitz einfasst.
Dadurch ist eine weitere Sicherung ge währleistet und es wird gleichzeitig erreicht, dass im Be reich der Zwischenleisten keine Feuchtigkeit eindringen kann, die zu Beschädigungen der Rahmenkonstruktion führen würde. Die Zwischenleiste kann profiliert sein. Die Profilierung lässt sich derart wählen, dass der Quer schnitt - senkrecht zu der Längserstreckung der Zwi schenleiste gesehen - an verschiedenen Stellen verschie den ist, die Zwischenleiste kann als offenes Hohlprofil oder Doppel-T-förmig ausgebildet sein und sie kann mindestens entlang ihrer einen Längskante eine Verstär kung aufweisen.
Will man Hausfassaden verkleiden, dann bildet man die Zwischenleiste mit einer an sich bekannten Abwinklung aus, will man Innenraumwandflächen ver kleiden, dann kann man mindestens einen der über die Schmalseitenflächen der Hohlkörper-Lamelle vorstehen den Vorsprünge an seinem freien Ende über mindestens einen Teil der Längserstreckung derselben abgewinkelt ausbilden.
Diese Abwinklungen fassen dann in den zugeord neten Schlitz der benachbarten Hohlkörper-Lamelle ein, so dass dort auf besondere Zwischenleisten verzichtet werden kann.
Des weitem kann man die mit Vorsprüngen versehene Breitseitenfläche jeder Hohlkörper-Lamelle mit längs verlaufenden Nuten versehen, denen die Aufgabe zufällt, für eine ausreichende Belüftung eines abgeschlossenen Raumes zu sorgen.
Das Herstellen solcher Nuten bereitet besonders bei der Ausführung der Hohlkörper-Lamellen aus Kunststoff keine Schwierigkeiten, weil lediglich die dem Herstellen der Leisten dienenden Förmen entspre chend auszubilden sind. Wesentlich ist dabei nur, dass die derart ausgebildeten Hohlkörper-Lamellen so fest gelegt werden, dass die unteren Mündungen der Nuten nicht durch die Rahmenkonstruktion, an. der sie festge legt sind, abgedeckt werden.
Der Gesamt-Querschnitt der Nuten der eine Rahmenkonstruktion abdeckenden Hohl körper-Lamellen legt also den Minimal-Belüftungs-Quer- schnitt fest, der vergrössert wird, wenn zwischen den Längskanten der Vorsprünge benachbarter Hohlkörper- Lamellen infolge Verlegen derselben ein Zwischenraum gebildet wird.
Nachstehend werden anhand schematischer Zeichnun gen mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung erläu tert, wobei in sämtlichen Zeichnungen gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet sind.
Es zeigen: Fig. 1 eine Teilansicht einer Abdeckung im unteren Bereich derselben, Fig. 2 einen Horizontalschnitt nach der Linie II-lI der Fig. 1, Fig. 3 eine Teilansicht einer anderen Abdeckung, ebenfalls im unteren Bereich, Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3, Fig. 5 einen Horizontalschnitt durch eine Abdeckung ohne die Teile, an denen sie festgelegt ist,
Fig. 6 bis 11 Variationen des Ausführungsbeispiels nach Fig. 5, Fig. 12 einen lotrechten Schnitt durch die Rahmen konstruktion eines Garagentores mit einer erfindungsge mäss ausgebildeten Abdeckung, Fig. 13 eine Ansicht des in Fig. 12 im Schnitt darge stellten Garagentores, ebenfalls im geschlossenen Zustand desselben, Fig. 14 einen Horizontalschnitt durch eine Abdek- kung gemäss einem weiteren Ausführungsbeispiel,
Fig. 15 einen Schnitt nach der Linie XV-XV der Fig. 14, Fig. 16 einen Horizontalschnitt durch eine Abdeckung in der Eckausbildung für Innenraumwandflächen, Fig. 17 einen Horizontalschnitt durch eine Abdeckung in der Eckausbildung für Aussenwandflächen, Fig. 18 und 19 Variationen möglicher Zwischenleisten Ausführungen.
Die Hohlräume der mit der Bezugsziffer 1 durchge hend bezeichneten Hohlkörper-Lamelten sind in der be kannten Art und Weise durch Längswände 2 aufgeteilt und Befestigungsmittel, wie Schrauben od. dgl. 3, dienen der Festlegung. Da im Falle der Ausführungsbeispiele angenommen ist, dass die Hohlkörper-Lamellen 1 an einer Holz-Rahmenkonstruktion festgelegt sind, sind als Befestigungsmittel Holzschrauben vorgesehen.
Die Zwi schenleisten sind durchgehend mit der Bezugsziffer 4 be zeichnet, sie sind in den Fig. 2, 4, 6 bis 9 als offene Hohl profile, die entlang ihrer Längskanten Verstärkungen auf weisen können, und in den Fig. 5, 10, 14 und 17 doppel- T-förmig ausgebildet. Auf die einzelnen Ausführungs formen wird im Rahmen der Figurenbesprechung noch näher eingegangen.
Jede der Hohlkörper-Lamellen 1 weist über die Schmalseitenflächen 5 bzw. 6 vorstehende Vorsprünge der Breitseitenfläche 7 auf. Diese Vorsprünge sind als je Öffnungen, wie Langlöcher 8, aufweisende Flansche 9 bzw. 10 oder Ansätze 11 bzw. 12 ausgebildet, von denen einige Öffnungen enthalten, über die dann die Hohlkör- per-Lamellen an einer Rahmenkonstruktion festlegbar sind.
Der untere, horizontale Balken der Rahmenkon struktion eines Garagentores ist mit 13, ein mittlerer Ho rizontalbalken mit 13', ein oben liegender Horizontal balken mit 13" (Fig. 12) und ein Vertikalbalken mit 13"' (Fig. 15) bezeichnet.
Die Hohlkörper-Lamellen werden mit einem geringen Zwischenraum 14 bzw. 15 auf die Rahmenkonstruktion od. dgl. aufgelegt und an dieser durch die Schrauben 3 festgelegt.
In den Schmalseitenflächen 5 und 6 der Hohl- körper-Lamellen 1 sind Schlitze 16 bzw. 17 vorgesehen, die im Falle der Ausführungsbeispiele nach den Fig. 2 und 5 bis 7 in Nuten münden und .im Falle der Ausfüh rungsbeispiele nach den Fig. 8 bis 11, 16, 17 in einem Hohlraum der Hohlkörper-Lamelle.
Die zwei benachbarten Hohlkörper-Lamellen <I>zuge-</I> ordneten Zwischenleisten weisen mindestens entlang ihrer einen Längskante Verstärkungen 19 bzw. 20 auf, die im Falle des Ausführungsbeispieles nach Fig. 2 dem Quer schnitt der vorgesehenen Nuten entsprechend ausgebildet sind. Im Falle des Ausführungsbeispieles nach Fig. 4 fas sen die freien Schenkel 19 bzw. 20 der Zwischenleiste 4 in die Schlitze 17 ein, deren Öffnungsweite mindestens gleich der Wandstärke der Zwischenleiste in dem Bereich sein sollte, in dem sie in den Schlitz einfasst.
Wie die Ausführungsbeispiele der Fig. 8 bis 11, 16, 17 zeigen, können die Zwischenleisten 4 auch ohne Verstärkungen entlang ihrer Längskanten ausgebildet sein und wie die Fig. 11 und 19 zeigen, können im Bereich der einen Längskante zwei mit Abstand voneinander angeordnete Ansätze vorgesehen sein. Es versteht sich von selbst, dass diesbezüglich viele Variationen möglich sind.
Im folgenden wird Bezug genommen auf die Fig. 12. Die Hohlkörper-Lamellen 1, die an der Rahmenkon struktion 13, 13', 13", 21 angeschraubt sind, und die Zwischenleisten 4, die benachbarte Hohlkörper-Lamellen miteinander verbinden, werden oben durch eine Leiste 22 abgedeckt, die über Schrauben 23 am oberen Horizontal balken 13" festgelegt ist.
Die der Breitseitenfläche 7 par allele Breitseitenfläche 24 der Hohlkörper-Lamelle liegt, von der Rahmenkonstruktion aus nach aussen gesehen, vor der lotrechten Aussenseitenfläche eines unteren Ab deckblechs 25, so dass die freien Enden 19 und 20 der Zwischenleisten 4 auf dem Abdeckblech 25 aufsitzen, das im oberen Teil in die der Aufnahme der Hohlkörper Lamellen dienende Auskehlung des Balkens 13 hineinver- formt ist.
Dadurch sind die Zwischenleisten 4 nach unten offen, so dass in Richtung des Pfeiles 26 Luft über die Zwischenleisten-Hohlräume und die Zwischenräume 14 und 15 zwischen den Hohlkörper-Lamellen 1 eindringen kann. Mit der Bezugsziffer 27 ist der im Falle des Aus führungsbeispieles aus Holz bestehende Blendrahmen be- beichnet und der Boden einer abgeschlossenen Garage mit der Bezugsziffer 28.
Im folgenden wird nunmehr Bezug genommen auf das Ausführungsbeispiel in. den Fig. 14 und 15. Der mit Vor sprüngen 9 und 10 versehenen Breitseitenfläche 7 einer Hohlkörper-Lamelle 1 sind zwei Nuten 29 und 30 zuge ordnet.
Weist eine Hohlkörper-Lamelle 1 nur drei Hohl räume oder mehr als drei Hohlräume auf, dann können auch mehr als zwei Nuten vorgesehen sein, d.h., die Zahl der vorgesehenen Nuten richtet sich in erster Linie nach den erforderlichen Belüftungs-Querschnitt. Wie die Fig. 15 zeigt, empfiehlt es sich, mindestens die Hohlkörper-Lamel- len an der Rahmenkonstruktion so festzulegen,
dass zwi schen deren Unterseitenfläche 31 und der durch ein. Blech 32 gebildeten Fläche 33 ein Zwischenraum ver bleibt, so dass die Nuten 29 als Luftführungskanäle die nen, durch die Luft beispielsweise in Richtung der Pfeile 34 in den Garagen-Innenraum einströmen: kann.
Die Zwi- schenleisten 4 können, wie aus Fig. 15 ersichtlich, mit ihren Unterseitenflächen in der Ebene liegen, die durch die Unterseitenflächen 31 der Hohlkörper-Lamellen 1 festgelegt ist, sie können aber auch auf der Fläche 33 aufliegen, denn jetzt ist es nicht mehr erforderlich, den Garagen-Innenraum über die Räume zu belüften:
, die durch die Vorsprünge 9 und 10, die Schmalseitenflächen teile 5 und 6 und die Zwischenleiste 4 gebildet werden, wobei in einem solchen Fall zwischen den Vorsprüngen 9 und 10 ein Zwischenraum 16 vorhanden sein muss, falls die Vorsprünge in ihren Längsseitenflächen keine Aus- sparungen aufweisen.
Werden die Abd.eckleisten 4 so, wie in Fig. 15 dargestellt, angeordnet, dann erfolgt auch eine Belüftung über die von den Abdeckleisten gebilde ten Räume, wenn zwischen den Vorsprüngen 9 und 10 der Lamellen 1 Zwischenräume 14 vorhanden sind bzw.
die aneinander anliegenden Längskanten Aussparungen aufweisen. Im Regelfall sind Zwischenräume 14 vorhan den, denn der Abstand zwischen benachbarten Leisten kann. ja soweit vergrössert werden, dass die Verstärkun gen 19 und' 20 an den Seitenwänden der Hohlkörper Lamellen anliegen, wodurch dann auch an letzteren ge spart werden kann. Diese Anordnung gewährleistet auch vorteilhaft, dass beispielsweise trapezförnüge Flächen ver- kleidet werden können.
Die Fig. 16 und 17 zeigen zweckmässige Ausbildun gen von Eck-Konstruktionen zu verkleidender Innen- raumwandflächen bzw.
Aussenwandflächen. Im Falle des- Ausführungsbeispieles nach Fig. 16 sind die freien Enden der Vorsprünge 9 und 10 mindestens über einen Teil der Längserstreckung der Hohlkörper-Lamelle abgewinkelt, so dass die Abwinklung in den in den Schmalseiten flächen 5 und 6 vorgesehenen Schlitz einfassen kann.
Diese Abwinklungen dienen aber auch gleichzeitig, wie dies die Fig. 10, 11, 16 und 17 zeigen, als wirksames Auf lager für die Zwischenleisten 4. Im Falle des Ausfüh- rungsbeispieles nach Fig. 17 ist die Zwischenleiste 4 ab gewinkelt, wodurch die Eckausbildung einer Aussenwand verkleidung wirksam gestaltet ist.
Im Falle der Ausführungsbeispiele der Fig. 10 und 11 hat man nur dem einen der Vorsprünge der Hohlkörper Lamelle 1 Befestigungsmittel 3 zugeordnet und eine Scheibe 35 dient der Festlegung des zugeordneten Vor sprunges der benachbarten Hohlkörper-Lamelle.
Wall cladding made of hollow body slats The invention relates to a wall cladding for covering preferably flat surfaces, such as garage doors, house facades, interior wall surfaces or the like, made of hollow body slats, in particular made of plastic, which are secured by fasteners such as nails, screws or the like. ,
are set on their base and are in operative connection via at least one intermediate strip with an adjacent hollow body lamella.
Such cladding of flat surfaces, which is not only used to satisfy aesthetic feelings, is known. They have the advantage of cheaper manufacturing costs and thus cheaper acquisition costs for the buyer, but their definition compared to frame constructions are many problems because the items, especially when they are made of plastic, are subject to constant changes due to the weather.
An attempt was made to compensate for the stresses caused in particular by moisture in the material, for example, by providing elongated holes in the area of the fastening means so that relative movements between the cover and the frame structure were possible. Due to this arrangement, however, it had to be accepted that moisture could get between the cover and the frame construction, so that the latter was now exposed to the effects of the weather, which resulted in at least some sections rusting when they were made of metal, and when they were made of wood Parts rotted.
In order to eliminate the aforementioned disadvantages, the constructions were developed in which the fastening means were selected and arranged in such a way that they were no longer exposed to the elements. However, some of these designs had the disadvantage that the cladding could easily be detached from the frame construction,
because the snap device provided on the frame construction could not provide sufficient resistance to a lift-off pressure. This naturally led to difficulties when arranging such claddings on outer wall surfaces that were exposed to particular wind conditions, because the cladding detached itself from the frame construction in unfavorable conditions.
There are also known designs in which support rails were set on the frame structure, to which angled lugs were assigned shaped pieces in such a way that the lugs bordered in bends along the lateral longitudinal edges of the open cover hollow profiles and thereby set them.
In addition, an intermediate strip was assigned to the connection or fixing point of two adjacent hollow profiles in that version, which was assigned the task of concealing the fixing, which was unsightly to the eye. Such designs did not have all of the disadvantages mentioned above, but the disadvantage that the fasteners were very complicated out leads and the definition had to be carried out very carefully, because otherwise the assigned: parts no longer harmonized together.
These circumstances naturally increased the cost of acquisition, so that such designs were only used in practice to a limited extent.
If the wall cladding mentioned at the outset is attached to frame structures which can be moved relative to fixed components, as is the case, for example, with garage doors or the like, then ventilation of the space that can be closed by the frame structure is usually effected via the cover.
Each for one. Purpose-intended cladding or cover should therefore be designed and specified so that it meets this requirement.
The invention is based on the object of improving wall cladding for covering preferably flat surfaces made of hollow body slats with associated intermediate strips of the type mentioned at the outset in such a way that the above-described disadvantages can no longer occur and a cladding is made available,
which, when arranged on a frame construction that closes off a room, also ensures perfect ventilation.
To solve this problem, the invention proposes to ensure that one broad side surface of each hollow body lamella is provided with projections protruding over the narrow side surfaces, and that each narrow side surface has a slot that partially encompasses the associated intermediate strip. The fastening means for the hollow body lamellae, such as nails, screws or the like, can then grip the projections protruding over the narrow side surfaces and, if they are provided with openings, also penetrate them.
Depending on the individual requirements, adjacent hollow body lamellas can be arranged with or without a spacing, the width of the intermediate strips forming limit values.
To complete the cladding, these intermediate strips are to be pushed in in the direction of the slots provided in each narrow side surface of a hollow body lamella and, if necessary, to be secured upwards or against falling out downwards. If the width of the flat surface to be covered is in a certain, previously known ratio to the dimensions of the hollow body lamella, then each slot can expediently open into a groove located in the hollow body,
so that the intermediate strip is properly secured against lateral displacement. If the aforementioned ratio is not given, then one will ensure that the groove is a. There is a cavity in the hollow body lamella, which means that different widths fluctuations in the area to be covered can be absorbed, because the spacer strips are then laterally displaceable. It is useful to choose the opening width of each slot equal to or smaller than the wall thickness of the inter mediate strip in the area in which it borders the slot.
This ensures further security and at the same time ensures that no moisture can penetrate in the area of the spacer bars that would damage the frame structure. The intermediate strip can be profiled. The profiling can be selected so that the cross-section - seen perpendicular to the longitudinal extension of the intermediate strip - is different at different points, the intermediate strip can be designed as an open hollow profile or double-T-shaped and it can at least along one of its longitudinal edges have a gain.
If you want to cover house facades, then you form the intermediate strip with a known bend, if you want to dress interior wall surfaces ver, then you can protrude at least one of the narrow side surfaces of the hollow body lamella the projections at its free end over at least part of the longitudinal extent the same form angled.
These bends then engage in the associated slot of the adjacent hollow body lamella, so that there is no need for special intermediate strips.
Furthermore, the broad side surface, which is provided with projections, of each hollow body lamella can be provided with longitudinally extending grooves, which have the task of ensuring adequate ventilation of an enclosed space.
The production of such grooves does not present any difficulties, especially when the hollow body lamellae are made of plastic, because only the shapes used to produce the strips have to be designed accordingly. It is only essential that the hollow body lamellae designed in this way are placed so firmly that the lower mouths of the grooves do not come through the frame construction. which they are determined to be covered.
The overall cross-section of the grooves of the hollow body lamellae covering a frame structure thus defines the minimum ventilation cross-section, which is increased when a gap is formed between the longitudinal edges of the projections of adjacent hollow body lamellae as a result of laying them.
Several exemplary embodiments of the invention are explained below with reference to schematic drawings, the same parts being denoted by the same reference numerals in all the drawings.
1 shows a partial view of a cover in the lower area thereof, FIG. 2 shows a horizontal section along the line II-II in FIG. 1, FIG. 3 shows a partial view of another cover, likewise in the lower area, FIG. 4 shows a section along the line IV-IV of Fig. 3, Fig. 5 is a horizontal section through a cover without the parts to which it is fixed,
6 to 11 variations of the embodiment according to FIG. 5, FIG. 12 a vertical section through the frame construction of a garage door with a cover formed according to the invention, FIG. 13 is a view of the garage door shown in section in FIG closed state of the same, FIG. 14 shows a horizontal section through a cover according to a further exemplary embodiment,
15 shows a section along the line XV-XV of FIG. 14, FIG. 16 shows a horizontal section through a cover in the corner configuration for interior wall surfaces, FIG. 17 shows a horizontal section through a cover in the corner configuration for exterior wall surfaces, FIGS. 18 and 19 variations possible spacer bars.
The cavities of the hollow body lamellae denoted by the reference number 1 are divided in the known manner by longitudinal walls 2 and fasteners, such as screws or the like 3, are used to define. Since it is assumed in the case of the exemplary embodiments that the hollow body lamellae 1 are fixed to a wooden frame structure, wood screws are provided as fastening means.
The intermediate strips are consistently identified by the reference number 4, they are in Figs. 2, 4, 6 to 9 as open hollow profiles that can have reinforcements along their longitudinal edges, and in FIGS. 5, 10, 14 and 17 double T-shaped. The individual forms of execution will be discussed in more detail in the discussion of the figures.
Each of the hollow body lamellae 1 has projections of the broad side surface 7 protruding beyond the narrow side surfaces 5 and 6, respectively. These projections are designed as flanges 9 or 10 or lugs 11 or 12 each having openings, such as elongated holes 8, some of which contain openings via which the hollow body lamellae can then be fixed to a frame structure.
The lower, horizontal bar of the frame construction of a garage door is denoted by 13, a middle horizontal bar with 13 ', an overhead horizontal bar with 13 "(Fig. 12) and a vertical bar with 13"' (Fig. 15).
The hollow body lamellae are placed on the frame structure or the like with a small gap 14 or 15 and are fixed to it by the screws 3.
In the narrow side surfaces 5 and 6 of the hollow body lamellae 1 slots 16 and 17 are provided, which in the case of the exemplary embodiments according to FIGS. 2 and 5 to 7 open into grooves and in the case of the exemplary embodiments according to FIG to 11, 16, 17 in a cavity of the hollow body lamella.
The intermediate strips assigned to two adjacent hollow body lamellas have reinforcements 19 and 20 at least along one of their longitudinal edges, which in the case of the exemplary embodiment according to FIG. 2 are designed according to the cross section of the grooves provided. In the case of the exemplary embodiment according to FIG. 4, the free legs 19 and 20 of the intermediate strip 4 fit into the slots 17, the opening width of which should be at least equal to the wall thickness of the intermediate strip in the area in which it fits into the slot.
As the exemplary embodiments in FIGS. 8 to 11, 16, 17 show, the intermediate strips 4 can also be designed without reinforcements along their longitudinal edges and, as FIGS. 11 and 19 show, two spaced-apart approaches can be provided in the area of one longitudinal edge be. It goes without saying that many variations are possible in this regard.
Reference is made to FIG. 12. The hollow body slats 1, which are screwed to the frame construction 13, 13 ', 13 ", 21, and the intermediate strips 4, which connect adjacent hollow body slats to each other, are through above a bar 22 covered, which is fixed via screws 23 on the upper horizontal bar 13 ".
The broadside surface 7 par allelic broadside surface 24 of the hollow body lamella is, viewed from the frame structure outward, in front of the vertical outer side surface of a lower cover plate 25, so that the free ends 19 and 20 of the intermediate strips 4 sit on the cover plate 25, the is deformed in the upper part into the groove of the beam 13 serving to accommodate the hollow body lamellae.
As a result, the intermediate strips 4 are open at the bottom, so that air can penetrate in the direction of the arrow 26 via the intermediate strip cavities and the intermediate spaces 14 and 15 between the hollow body lamellae 1. The frame, which is made of wood in the case of the exemplary embodiment, is denoted by the reference number 27 and the floor of a closed garage is denoted by the reference number 28.
In the following, reference is now made to the embodiment in. FIGS. 14 and 15. The broadside surface 7 provided with projections 9 and 10 before a hollow body lamella 1 are two grooves 29 and 30 assigned.
If a hollow body lamella 1 has only three cavities or more than three cavities, then more than two grooves can also be provided, i.e. the number of grooves provided depends primarily on the required ventilation cross-section. As Fig. 15 shows, it is advisable to fix at least the hollow body lamellae on the frame construction so that
that between tween their underside surface 31 and through a. Sheet metal 32 formed surface 33 remains an interspace, so that the grooves 29 as air ducts through which air can flow into the garage interior, for example in the direction of arrows 34.
As can be seen from FIG. 15, the intermediate strips 4 can lie with their underside surfaces in the plane which is defined by the underside surfaces 31 of the hollow body lamellas 1, but they can also rest on the surface 33, because it is not now more necessary to ventilate the garage interior through the rooms:
, which are formed by the projections 9 and 10, the narrow side surfaces 5 and 6 and the intermediate strip 4, in such a case a gap 16 must be present between the projections 9 and 10 if the projections have no recesses in their longitudinal side surfaces exhibit.
If the cover strips 4 are arranged as shown in FIG. 15, ventilation also takes place via the spaces formed by the cover strips if there are or are spaces 14 between the projections 9 and 10 of the slats 1.
the adjacent longitudinal edges have recesses. As a rule, gaps 14 are the IN ANY, because the distance between adjacent strips can. yes, are enlarged to such an extent that the reinforcements 19 and 20 rest on the side walls of the hollow body lamellas, so that savings can then also be made on the latter. This arrangement also advantageously ensures that, for example, trapezoidal surfaces can be covered.
FIGS. 16 and 17 show practical forms of corner constructions for interior wall surfaces or
Exterior wall surfaces. In the case of the exemplary embodiment according to FIG. 16, the free ends of the projections 9 and 10 are angled over at least part of the longitudinal extension of the hollow body lamella, so that the angled portion can enclose the slot provided in the narrow sides 5 and 6.
These bends also serve at the same time, as FIGS. 10, 11, 16 and 17 show, as an effective support for the intermediate strips 4. In the case of the exemplary embodiment according to FIG. 17, the intermediate strip 4 is angled off, creating the corner formation an outer wall panel is effectively designed.
In the case of the embodiments of FIGS. 10 and 11, one has only one of the projections of the hollow body lamella 1 assigned fastening means 3 and a disk 35 is used to determine the associated jump before the adjacent hollow body lamella.