Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von wannenförmigein Stückgut, insbesondere von Harassen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Stapeln und Entstapeln von wannenförmigem Stückgut, insbesondere von Harassen, wobei gleichzeitig mehrere, in einer Ebene liegende und d zu einer Lage zusammenge- stellte Stückgüter zum Stapeln oder Entstapeln transportiert werden.
Bei derartigen Vorrichtungen ist es bekannt, die gesamte, z. B. aus sechs Harassen bestehende Lage mittels die Lage zwischen sich eingeschliessenden, gegenüberliegenden Greifern zu transportieren. Die Greifer haben dabei einen Abstand, der der Länge oder Breite der gesamten Harassenlage entspricht. Bei einer Lage von sechs Bierharassen sind die Längen- und Breitenmasse etwa 1 bzw. 0,8 Meter. Greifvorrichtung mit Greifweiten von zumindest 0,8 Metern erfordern einen bedeutenden konstruktiven Aufwand, einen grossen Platzbedarf, ein grosses Maschinengestell und sind natürlich teuer. Bei dieser Greiferart der Harassenlage befindet sich das Ladegut, z. B.
Flaschen und d dementsprechend auch der Harasseninnenrauin zwischen den beiden gegenüberliegenden Greifern. Die Kraft beim Klemmen der Harassenlage, z. B. mittels hydraulischer Mittel, ist daher wegen der Stabilität der Harasse beschränkt. Weiterhin kann die Harassenlage nicht in allen Fällen mittels nur zweier Klemmbacken transportiert werden, da dies eine genaue Länge bzw. Breite aller Harassen voraussetzt.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist es, eine die erwähnten Nachteile nicht aufweisende Vorrichtung zu schaffen. Weiter wird die Schaffung einer Vorrichtung bezweckt, die unempfindlich und leicht zu warten bzw. auszubessern ist, sich als Zusatzgerät für andere, bereits vorhandene Maschinen, z. B. in einem kleineren Betrieb, eignet und die sich auch in einen halb- oder vollautomatischen Arbeitsablauf einfügen lässt und unabhängig von Art und Werkstoff der wannenförmigen Stückgüter, z. B. für Harasse, Blechwanne, zylindrische Eimer usw. verwendet werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass ein Träger mehrere nach unten öffnende Zangen trägt, und die Greifarme jeder Zange zum Greifen von jeweils zwei aneinandergrenzenden Wänden von aneinander anliegenden Stückgütern ausgebildet sind.
Die Erfindung ist im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen, welche in der Zeichnung schematisch dargestellt sind, näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung mit vier Zangen in Ansicht;
Fig. 2 die Vorrichtung nach Fig. 1 in Seitenansicht;
Fig. 3 eine weitere Vorrichtung bei einer Maschine zum Stapeln oder Entstapeln;
Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Harassen-Lage, mit der Vorrichtung nach Fig. 3;
Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Harassen-Lage, mit der Vorrichtung nach Fig. 1, 2.
An beiden Enden des als horizontal liegende Achse ausgebildeten Trägers 1 sind Kugellager 2 angebracht, die den Träger 1 entlang nicht gezeigter vertikaler Schienen führen. Der Träger 1 ist somit vertikal bewegbar ausgebildet. Auf dem Träger 1 sind Seilrollen 3 befestigt, und die Zugglieder 4 dienen zum Heben und Senken des Trägers 1. Am Träger 1 sind vier Zangen 5 angebracht. Letztere sind in zwei horizontalen, zueinander parallelen Reihen angeordnet (Fig. 1, 2). Die vier Zangen 5 schliessen in der Draufsicht ein Rechteck ein (Fig. 5). Die Zangen 5 sind als selbstschliessende Zangen ausgebildet, das bedeutet, dass die von den Zangen 5 getragene Last die Anpresskraft der Zangen-Greifarme 6 bestimmt. Der Arm jeder Zange 5 setzt sich aus dem Greiferarm 6 und einem Betätigungsarm 7 zum am men.
Am Arm 6, 7 ist eine Stange 8 angelenkt, die wiederum auf einer am Träger 1 befestigten Achse 9 schwenkbar gelagert ist. Die Achsen 1, 9 liegen rechtwinklig zueinander und sind in zwei Lagerblöcken 10 gelagert (Fig. 1, 2).
Die Zangen 5 sind mittels Stangen 11, 12 voneinander in Abstand gehalten. Die Stangen 11, 12 können mittels nicht dargestellter Mittel in der Länge e etwas ver- stellbar sein, um den Abstand der Zangen 5 entsprechend den gemeinsam zu greifenden Stückgütern anzupassen (Fig. 1, 2). Die zwei Stangen 11 bilden weiterhin den gemeinsamen Lagerzapfen für die Arme 6, 7 jeder Zange 5 (Fig. 1). Die zwei Stangen 11 tragen noch vier Druckzylinder 12, deren Kolbenstangen 13 an der Achse 9 abgestützt sind (Fig. 2). Durch Beaufschlagung einer Stirnfläche eines nicht dargestellten, im Druckzylinder 12 geführten Kolbens der Stange 13 mittels z. B.
Drucköl oder Luft, werden die durch die Arme 7 und Stangen 8 gebildeten Kniegelenke geknickt, und die Zangen 5 werden geöffnet. Die Druckzylinder 12 stehen vertikal auf den Achsen 11.
Die Vorrichtung nach den Fig. 1, 2 dient zum Greifen von sechs Harassen 14 (Fig. 1, 5). Die Greifarme 6 der Zangen 5 weisen je einen Vorsprung 15 auf, der einen Harass 14 unter der Griffleiste gemäss Fig. 1 fasst.
Die Harassen 14 liegen mit ihren Wänden 16 aneinander an. Beim Anheben der Vorrichtung mittels der Zugglieder 4 schliessen sich die Zangen 5 selbsttätig, und die Wände 16 der Harasse 14 werden aneinander gepresst.
In diesem Greifzustand der Zangen 5 weisen die Arme 6 jeder Zange 5 einen Abstand voneinander auf, der sich aus der Dicke der zwei ohne Zwischenraum aneinander anliegenden Wände 16 der zwei benachbarten Harasse 14 ergibt (Fig. 1).
Wird eine von den Zangen 5 getragene Last von Harassen 14 z. B. auf eine andere Harassenlage oder ein Palett abgestellt, so werden die Zangen 5 mittels der Druckzylinder 12 geöffnet. Die Kolbenstange 13 verschiebt sich mehr in das Innere des Zylinders 12, und die Kniehebel 7, 8 werden verstärkt geknickt, so dass sich der Abstand beider Arme 6 jeder Zange 5 vergrössert und die Vorrichtung nach oben ohne Harassenlage verschoben werden kann.
Die aus den sechs Harassen 14 bestehende Lage nach Fig. 5 kann mittels der Zugglieder 4 nach Fig. 1, 2 gehoben und gesenkt werden. Mehrere dieser Lagen können aufeinander gestapelt werden, oder ein Stapel kann in mehrere solche Lagen von Harassen 14 aufgeteilt werden. Die an den Zuggliedern 4 hängende Lage von Harassen 14 kann auch horizontal bewegt werden, wenn die Zugglieder 4 z. B. zu einem fahrbaren Elektrozug (Laufkatze) gehören, oder wenn der Träger 1 mittels seiner Kugellager 2 in nicht dargestellten horizontalen Schienen verschiebbar geführt ist.
Die schematisch dargestellte Maschine nach Fig. 3 kann zum Stapeln und Entstapeln von Harassenlagen dienen. Ein Träger 17 weist drei Zangen 18 auf (Fig. 3, 4). Die drei Zangen 18 liegen in einer horizontalen Reihe hintereinander. Der Träger 17 ist in vertikalen Schienen 19 verschiebbar geführt. Das Heben und Senken des Trägers 17 erfolgt mittels Ketten 20 und Rädern 21. Zum Stapeln wird eine auf einer Rollenbahn 22 liegende Lage von Harassen 23 zwischen die Schienen 19 transportiert. Der Träger 17 senkt sich dann aus seiner strichpunktierten Stellung nach Fig. 3 ab und setzt die dritte Lage Harasse auf die Palette 24. Die Palette 24 wird dann in Richtung des Pfeiles 25 aus der Maschine transportiert.
Von der Rollenbahn 22 wird somit immer eine Lage Harasse in Richtung des Doppelpfeiles 27 und die Palette 24 ebenfalls in Richtung des Doppelpfeiles 25.
Bei den dargestellten Beispielen ist der Träger 1, 17 vertikal verschiebbar ausgebildet. Im Rahmen der Erfindung kann aber auch der Träger nicht vertikal verschiebbar ausgebildet werden. Die Arbeitsweise der Zangen 5, 18 bleibt unverändert; es wird dann je eine Harassenlage mittels einer Hebebühne gegen den Träger nach oben bewegt. Die in Fig. 3 unter den Harassen 23 gezeigte Rollenbahn kann dann z. B. als an sich bekannte Hebebühne ausgebildet sein. Sind die Harasse 23 dann nach oben in die strichpunktierte Lage nach Fig. 3 gebracht worden, werden sie in dieser Stellung von den Zangen 18 festgehalten. Die Hebebühne senkt sich dann wieder ab. Zum Stapeln kann dann die Palette 24 mit den zwei Harassenlagen zwischen die Schienen 19 horizontal bewegt werden.
Die zwischen den Schienen 19 vorhandene Hebebühne hebt diese Palette 24 mit den zwei Harassenlagen gegen die dritte von den Zangen 18 gehaltene Harassenlage. Letztere Harassenlage wird abgesetzt, und die mit drei Harassenlagen beladene Palette 24 senkt sich ab und bewegt sich aus der Stapelmaschine.
Das Stapeln kann aber auch so erfolgen, dass die von den Zangen 18 in der strichpunktiert gezeichneten Stellung nach Fig. 3 gehaltene Harassenlage mittels des vertikal unverschiebbar aber horizontal verschiebbaren Trägers 17 aus der Stapelmaschine mittels nicht gezeigter Führungsschienen horizontal nach aussen über die mit zwei Lagen beladene Palette 24 bewegt wird. Eine ausserhalb der Stapelmaschine, unter der Palette 24 vorhandenen Hebebühne hebt die Palette 24 mit den zwei Lagen unter die dritte von den Zangen 18 gehaltene Lage. Letztere Lage wird abgesetzt, die Hebebühne senkt sich mit der Palette 24 und den drei Harassenlagen, und der Träger 17 verschiebt sich horizontal wieder in die strichpunktiert gezeigte Stellung nach Fig. 3.
Device for stacking and unstacking tub-shaped piece goods, in particular crates
The invention relates to a device for stacking and unstacking tub-shaped piece goods, in particular crates, with several piece goods lying in one plane and arranged in one layer being transported for stacking or unstacking at the same time.
In such devices it is known to use the entire, e.g. B. from six harasses existing position by means of the position between enclosed, opposite grippers to transport. The grippers have a distance that corresponds to the length or width of the entire crate layer. With a layer of six beer crates, the length and width are about 1 and 0.8 meters, respectively. Gripping devices with gripping widths of at least 0.8 meters require a significant structural effort, a large space requirement, a large machine frame and are of course expensive. In this type of gripper, the crate layer is the load, z. B.
Bottles and d accordingly also the inside of the case between the two opposite grippers. The force when clamping the crate layer, e.g. B. by hydraulic means, is therefore limited because of the stability of the crate. Furthermore, the crate layer cannot be transported in all cases using only two clamping jaws, since this requires an exact length or width of all crates.
The object on which the invention is based is to create a device that does not have the disadvantages mentioned. Next, the aim is to create a device that is insensitive and easy to maintain or repair, as an accessory for other existing machines, such. B. in a smaller company, and which can also be inserted into a semi or fully automatic workflow and regardless of the type and material of the tub-shaped piece goods, z. B. for crates, sheet metal tubs, cylindrical buckets, etc. can be used.
According to the invention, this object is achieved in that a carrier carries a plurality of downwardly opening tongs, and the gripping arms of each tong are designed to grip two adjacent walls of piece goods that are adjacent to one another.
The invention is explained in more detail below with reference to exemplary embodiments which are shown schematically in the drawing.
Show it:
1 shows a device with four pliers in view;
FIG. 2 shows the device according to FIG. 1 in side view;
3 shows a further device in a machine for stacking or unstacking;
FIG. 4 shows a plan view of a crate layer with the device according to FIG. 3;
5 shows a top view of a crate layer with the device according to FIGS. 1, 2.
Ball bearings 2, which guide the carrier 1 along vertical rails, not shown, are attached to both ends of the carrier 1, which is designed as a horizontal axis. The carrier 1 is thus designed to be vertically movable. Rope pulleys 3 are attached to the carrier 1, and the tension members 4 are used to raise and lower the carrier 1. Four tongs 5 are attached to the carrier 1. The latter are arranged in two horizontal rows parallel to one another (Fig. 1, 2). The four pliers 5 enclose a rectangle in plan view (FIG. 5). The pliers 5 are designed as self-closing pliers, which means that the load borne by the pliers 5 determines the contact pressure of the pliers gripping arms 6. The arm of each pliers 5 is made up of the gripper arm 6 and an actuating arm 7 for the men.
A rod 8 is articulated on the arm 6, 7 and is in turn pivotably mounted on an axle 9 attached to the carrier 1. The axes 1, 9 are at right angles to each other and are mounted in two bearing blocks 10 (Fig. 1, 2).
The tongs 5 are held at a distance from one another by means of rods 11, 12. The rods 11, 12 can be somewhat adjustable in length e by means of means not shown in order to adapt the distance between the tongs 5 according to the piece goods to be gripped together (FIGS. 1, 2). The two rods 11 also form the common bearing pin for the arms 6, 7 of each pair of pliers 5 (FIG. 1). The two rods 11 also carry four pressure cylinders 12, the piston rods 13 of which are supported on the axis 9 (FIG. 2). By acting on an end face of a not shown, guided in the pressure cylinder 12 piston of the rod 13 by means of z. B.
Pressurized oil or air, the knee joints formed by the arms 7 and rods 8 are bent and the pliers 5 are opened. The printing cylinders 12 stand vertically on the axes 11.
The device according to FIGS. 1, 2 is used to grip six crates 14 (FIGS. 1, 5). The gripping arms 6 of the pliers 5 each have a projection 15 which grips a harass 14 under the grip strip according to FIG. 1.
The walls 16 of the crates 14 rest against one another. When the device is raised by means of the tension members 4, the tongs 5 close automatically and the walls 16 of the crates 14 are pressed against one another.
In this gripping state of the tongs 5, the arms 6 of each tong 5 are spaced apart from one another which results from the thickness of the two walls 16 of the two adjacent crates 14, which rest against one another without a gap (FIG. 1).
If a load carried by the tongs 5 of crates 14 z. B. placed on another crate layer or a pallet, the pliers 5 are opened by means of the pressure cylinder 12. The piston rod 13 moves more into the interior of the cylinder 12, and the toggle levers 7, 8 are bent to a greater extent, so that the distance between the two arms 6 of each pair of pliers 5 increases and the device can be moved upwards without a crate position.
The layer according to FIG. 5 consisting of the six crates 14 can be raised and lowered by means of the tension members 4 according to FIGS. 1, 2. Several of these layers can be stacked on top of one another, or a stack can be divided into several such layers of crates 14. The hanging on the tension members 4 position of crates 14 can also be moved horizontally when the tension members 4 z. B. belong to a mobile electric train (trolley), or if the carrier 1 is guided by means of its ball bearings 2 in horizontal rails, not shown.
The machine shown schematically according to FIG. 3 can be used for stacking and unstacking layers of crates. A carrier 17 has three tongs 18 (Fig. 3, 4). The three tongs 18 lie one behind the other in a horizontal row. The carrier 17 is guided displaceably in vertical rails 19. The carrier 17 is raised and lowered by means of chains 20 and wheels 21. For stacking, a layer of crates 23 lying on a roller conveyor 22 is transported between the rails 19. The carrier 17 then lowers from its dot-dash position according to FIG. 3 and places the third layer of crates on the pallet 24. The pallet 24 is then transported in the direction of the arrow 25 out of the machine.
A layer of crates is thus always moved from the roller conveyor 22 in the direction of the double arrow 27 and the pallet 24 also in the direction of the double arrow 25.
In the examples shown, the carrier 1, 17 is designed to be vertically displaceable. In the context of the invention, however, the carrier cannot be designed to be vertically displaceable. The operation of the pliers 5, 18 remains unchanged; a crate layer is then moved upwards against the carrier by means of a lifting platform. The roller conveyor shown in Fig. 3 under the harasses 23 can then, for. B. be designed as a known lift. If the crates 23 have then been brought up into the dash-dotted position according to FIG. 3, they are held in this position by the pliers 18. The lift then lowers again. For stacking, the pallet 24 with the two crate layers can then be moved horizontally between the rails 19.
The lifting platform present between the rails 19 lifts this pallet 24 with the two crate layers against the third crate layer held by the tongs 18. The latter layer of crates is deposited and the pallet 24 loaded with three layers of crates lowers and moves out of the stacking machine.
The stacking can also take place in such a way that the crate position held by the tongs 18 in the position shown in dash-dotted lines according to FIG Pallet 24 is moved. A lifting platform outside the stacking machine, under the pallet 24, lifts the pallet 24 with the two layers under the third layer held by the tongs 18. The latter layer is deposited, the lifting platform lowers with the pallet 24 and the three crate layers, and the carrier 17 shifts horizontally again into the position shown in phantom according to FIG. 3.