Transporteur à courroie
L'invention a pour objet un transporteur à courroie destiné à enlever la matière à la sortie d'un appareil de traitement de matière en continu, par exemple à la sortie d'une presse à extruder.
On connaît des transporteurs de types variés constitués de combinaisons diverses comprenant des nappes, des chaînes, des rouleaux, mais aucun des transporteurs connus n'est capable de résoudre simultanément et par des moyens simples certains problèmes délicats qui se posent notamment à la sortie de presses à extruder ou de machines similaires. L'un de ces problèmes consiste à faire correspondre exactement, à tout instant, la vitesse d'enlèvement de la matière extrudée à la vitesse d'extrusion. Un autre problème consiste à corriger automatiquement les variations de débit de la machine d'extrusion. Un autre problème encore consiste à se rendre maître du degré de tension imposé à la matière à la sortie de l'extrudeuse.
L'invention a pour but d'apporter une solution à tous ces problèmes. Le transporteur objet de l'invention comprend des rouleaux tournant librement, servant de support à la courroie transporteuse et dont certains sont entraînés eux-mêmes en translation par un moteur. I1 est caractérisé en ce que la courroie transporteuse est en contact permanent avec les rouleaux entraînés en translation, et n'est entraînée que par ceux-ci sous l'influence de la charge appliquée à la courroie transporteuse.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple une forme d'exécution de l'objet de l'invention:
la fig. 1 représente schématiquement cette forme d'exécution, en élévation latérale, avec coupe partielle, arrachement et suppression de la partie centrale,
la fig. 2 est une coupe à plus grande échelle suivant
II-II de lafig. 1, et
les fig. 3a, 3b, 3c, 3d et 3e sont des vues successives purement schématiques d'une installation comprenant cette forme d'exécution.
Considérant les fig. 1 et 2, on voit que le transporteur se compose essentiellement de chaînes et de rouleaux 1 et d'une courroie transporteuse 2. Le transporteur à chaînes est entraîné par un bloc moteur-réducteur 60. La courroie 2 qui reçoit une change 12 repose en per manence sur des rouleaux 3, 3'....du du transporteur àclhaî- nes et n'est entraînée que par eux. Le transporteur à chaînes comprend deux paires de roues à chaînes 6, 6a et 6', 6'a portées par des arbres 8, 8' dont le dernier est entraîné par le bloc moteur-réducteur 60. Les arbres 8, 8' tournent dans des paliers 52, 52a fixés au bâti D du transporteur. Seules les parties essentielles de ce bâti ont été dessinées. Les chaînes et les dispositifs qui s'y rapportent étant identiques des deux côtés de l'appareil, on ne décrira que la chaîne 4 visible à la fig. 1.
La chaîne 4 se compose de deux chaînes parallèles 40 et 40'. sépa- rées par des viroles 5, 5'. Ces viroles portent des galets 70, 70' qui sont reçus dans les encoches 7, 7' des roues 6, 6'. Les viroles et les chaînes sont traversées à l'extrémité commune de maillons successifs par des boulons 50 vissés dans les extrémités d'arbres 30. Sur chaque arbre 30 sont calés des roulements à billes 51 et 51 a autour desquels tournent librement les rouleaux 3, 3', 3a, 3'a, etc. Dans l'étendue comprise entre les roues 6 et -6', les galets 70, 70' roulent sur des rails 13 pour le brin supérieur et 13' pour le brin inférieur. Ces rails sont fixés au bâti D du transporteur.
La courroie sans fin 2 passe sur les rouleaux du brin supérieur et du brin inférieur et sur deux rouleaux 10 et 10'soutenant les extrémités du brin supérieur. Les rouleaux 10 et 10' tournent librement autour d'axes 1 1 et 11' montés dans des paliers 110, 110'. Le palier 110' est fixé sur le bâti D, tandis que le palier 110 peut coulisser dans un évidement 15 du bâti D. Une vis 15a passant dans un alésage taraudé d'une partie du bâti D s'appuie contre le palier 110 et permet d'écarter l'arbre 1 1 du rouleau 10 de l'arbre 11', ce qui a pour effet de tendre la courroie 2. On voit à la fig. 1 que la courroie 2 embrasse les rouleaux d'extrémité 3a et 3'a du brin inférieur de la chaîne sur des arcs a et a'.
Pour comprendre le fonctionnement du transporteur, il convient d'examiner successivement le cas où la courroie 2 ne porte aucune charge et le cas où cette courroie est chargée de matière. Dans les deux cas, les chaînes sont entraînées par le moteur 60 à une vitesse V3 dirigée dans le sens de la flèche f5. La vitesse V3 sera choisie relativement grande, par exemple supérieure de 10 O/o environ à la vitesse d'extrusion V.
Lorsque la courroie ne porte aucune charge, elle repose sur les rouleaux 3, 3'... sous l'action de son poids propre. Si les roulements de ces rouleaux présentent une résistance normale, c'est-à-dire non nulle, et si la courroie n'est que légèrement tendue, on constate que la courroie est entraînée dans le sens de la flèche f2 à une vitesse V2 qui peut être inférieure ou égale à V2. La vitesse V2 dépend de la grandeur des résistances passives de l'ensemble de la construction (c'est-à-dire des forces de frottement dans les roulements et de la raideur de la courroie), et de la tension de la courroie.
Les résistances passives dans les roulements des rouleaux entraînés par les chaînes tendent à aider à l'entraînement de la courroie dans le sens de la flèche f2. La tension de la courroie agit en sens contraire, c'est-à-dire qu'en augmentant la tension de la courroie, on ralentit la courroie par rapport aux chaînes. Ceci s'explique en considérant ce qui se passe au rouleau 10 et aux rouleaux 3a, 3'a. La courroie embrasse le rouleau 10 sur un grand arc fi. La résultante des forces de tension dans les deux brins de la courroie de part et d'autre du rouleau 10, qui est la force de pression s'exerçant sur le palier du rouleau 10, est donc relativement considérable. La résistance opposée par le rouleau 10 au passage de la courroie est donc grande, ce qui tend à retarder la courroie.
La courroie embrasse le rouleau 3a sur un arc a, relativement petit.
I1 en résulte naturellement une certaine pression dans les roulements de ce rouleau. Ces forces tendent à solidariser la courroie 2, le rouleau 3a et la chaîne 4 de sorte que le rouleau 3a tend à entraîner la courroie dans le mouvement de translation de la chaîne. I1 en est de même pour le rouleau 3'a. Mais comme l'arc total embrassé sur les rouleaux 3a et 3'a est plus petit que l'arc embrassé sur le rouleau 10, l'action du rouleau 10 est plus grande que l'action des rouleaux 3a et 3'a. Par conséquent, l'augmentation de tension de la courroie a pour effet de diminuer la vitesse V2 de la courroie par rapport à la vitesse V5 des chaînes.
On supposera maintenant que sans changer les con ditions précédentes, on charge la courroie par de la matière extrudée. Cette matière arrive sur la courroie à la vitesse V", inférieure à V3 dans la direction de la flèche ft. Si le frottement développé entre la matière et la courroie est assez grand, la matière ne glisse pas sur la courroie et tend alors à imposer à la courroie sa propre vitesse Vl. C'est-à-dire que la vitesse de la courroie non chargée, qui était V3 légèrement inférieure à Vs, ou même égale à V3, tendra à tomber à la valeur Vt, nettement inférieure à V2 et donc à V3. Pour que ceci soit possible,
il faut que les valeurs des résistances passives ne soient pas trop grandes, et que la tension de la courroie soit suffisante. Si, de ces deux facteurs, le premier reste inférieur à une certaine limite, et le dernier supérieur à une autre limite, ces limites étant déterminées en fonction du coefficient de frottement de la matière par rapport à la courroie, la courroie prendra effectivement la vitesse d'extrusion V, et s'adaptera aux fluctuations de cette vitesse.
Si l'on dépasse les limites susdites, la vitesse de la courroie s'approchera de la vitesse V3 des chaînes comme dans le cas de la courroie non chargée et la matière entraînée par la courroie tendra à exercer une traction sur la matière s'étendant entre la filière F et la courroie, et à déchirer la nappe de matière dans cette région.
ll n'est pas parfaitement simple d'agir sur les résistances passives, mais il est très facile de régler la tension de la courroie par un moyen classique quelconque, par exemple par la vis 15a.
On règlera la tension de la courroie pour que, sans tomber en dessous de la limite susdite, c'est-à-dire en conservant à la courroie, à tout instant, la vitesse d'extrusion Vt, la tension de la courroie soit assez voisine de cette limite pour que la matière extrudée soit, dans la région comprise entre la filière et la courroie, soumise seulement à une légère traction et que la limite élastique de la matière ne soit pas dépassée.
Le réglage de cette traction permet de maintenir toujours rectiligne l'axe du produit extrudé, ce qui est très important dans un produit de grande longueur, initialement plastique, mais appelé à durcir.
Si, au lieu de donner aux chaînes une vitesse V3 supérieure à la vitesse d'extrusion Vt, on choisissait V3 inférieure à Vt, la courroie portant la matière serait en retard par rapport à la matière sortant de la filière et il naîtrait dans la matière, entre la filière et la courroie, des forces de compression très nuisibles à la qualité du produit. Ceci est naturellement à éviter.
Dans le cas de l'extrusion d'une matière fluide, le transporteur décrit permet de régler automatiquement l'épaisseur de la couche de matière déposée sur la courroie et emportée par celle-ci. La charge portée par la courroie varie en fonction de la vitesse Vt de la matière à la sortie de la filière ou, puisque la section de celle-ci est constante, du débit de la filière. Si l'on suppose que le débit de la filière augmente, l'épaisseur de la nappe de matière portée par la courroie tendra à croître si la matière est assez fluide, et la charge sur la courroie tendra à augmenter.
Par conséquent, la pression dans les paliers des rouleaux soutenant le brin supérieur de la courroie augmentera, les forces de frottement dans ces paliers augmenteront, et la vitesse V2 de la courroie tendra à augmenter en se rapprochant de la vitesse V3 de la chaîne: la couche de matière emportée par la courroie deviendra alors moins épaisse, de sorte qu'il s'établira une compensation des variations du débit de la filière, dans un sens favorable au maintien d'une épaisseur constante de matière sur la courroie. Si le débit de la filière diminue, la charge sur la courroie et, par conséquent, le frottement dans les paliers des rouleaux diminueront; la vitesse V2 de la courroie tendra à diminuer, l'épaisseur de la couche de matière augmentera et il se produira une compensation analogue à la précédente, mais s'exerçant en sens contraire.
Le transporteur permet donc, non seulement d'adapter la vitesse de transport de la matière à la vitesse d'extrusion, mais aussi de corriger ou compenser les variations de débit de la filière.
Lorsque plusieurs transporteurs de ce genre sont placés les uns à la suite des autres, comme ce sera le cas dans l'installation que l'on décrira ci-après, il peut y avoir avantage à augmenter la vitesse de certains d'entre eux. Cette vitesse plus grande peut s'obtenir de diverses façons, par exemple en commandant la rotation d'un rouleau 10, soit d'autres façons qu'il est inutile de décrire parce qu'elles sont classiques.
On décrira à présent une installation permettant le sectionnement d'une bande de matière produite en continu et l'évacuation des tronçons ainsi découpés sans gêner la production de la matière.
Aux fig. 3 a à 3e, qui représentent chacune l'ensem ble de l'installation, les transporteurs 100, 300 et 400 sont tous trois du type représenté à la fig. 1. Par mesure de simplification, on a rappelé pour le premier de ceux-ci seulement les indications de référence concernant la courroie 2, la roue 6 et son homologue 6', la roue 10 et son homologue 10'. Les éléments du transporteur, comprenant la chaîne 4 et les rouleaux 3, 3'... qu'elle porte, n'ont pas été figurés afin de ne pas obscurcir le dessin.
Des rouleaux porteurs indépendants 200 et 500 sont capables de tourner librement autour de leurs axes et disposés parallèlement et à la suite les uns des autres.
Tous les transporteurs et les rouleaux porteurs qui constituent l'ensemble sont disposés en alignement et au même niveau en aval d'une filière d'extrusion F qui produit en continu une matière 12.
Dans l'étendue les rouleaux porteurs 200 qui font suite immédiatement au premier transporteur 100, en un point de la bande de matière 12 indiqué par m à la fig. 3a et par m' à la fig. 3e, se trouve un dispositif de coupe schématisé par le couteau K qui permet de séparer la matière extrudée en deux tronçons indiqués par exemple par A et B à la fig. 3a. Les transporteurs 300 et 400 sont munis de moyens quelconques non représentés, - par exemple de moteurs entraînant les rouleaux 10 ou 10' supportant les courroies de ces transporteurs -, permettant de donner aux courroies de ces transporteurs une vitesse supérieure à celle de la courroie correspondante du transporteur 100. Des dispositions sont prises également pour que les vitesses de translation des bandes transporteuses des appareils 300 et 400 puissent être réglées indépendamment l'une de l'autre.
Le fonctionnement de l'installation se comprend en considérant les fig. 3a à 3e qui représentent les phases successives d'une opération comprenant à la fois l'extrusion d'une bande de matière, le découpage de cette bande en tronçons et l'évacuation de ceux-ci.
Au début des opérations, la filière F produit une bande de matière 12 qui progresse sur les éléments 100, 200, 300 et 400 de l'ensemble de l'installation. Les transporteurs 200, 300 et 400 ont la même vitesse qui s'adapte à la vitesse variable d'extrusion, tout en tolérant un léger tirage des transporteurs sur la matière. Ce tirage dû aux forces passives évite le gauchissement de la bande 12, et on peut le régler comme il a été indiqué précédemment.
Au moment où la bande continue de matière 12 est arrivée en un point tel qu'entre son bord de tête o et le point m situé en dessous du dispositif de coupe K, s'étende une longueur de matière égale à celle que l'on désire donner au tronçon A, on met en action le dispositif de coupe K qui sépare la partie de matière A de la partie de matière B encore en cours d'extrusion. Dès que cette séparation est réalisée, on accélère la marche des transporteurs 300 et 400 en veillant à ce qu'ils aient même vitesse, - de façon à emmener rapidement le tronçon A sur les rouleaux porteurs 500, d'où l'on enlève le tronçon A en prenant tout le temps nécessaire pour cette opération et sans avoir à s'occuper de l'extrusion qui se poursuit en tête de l'ensemble comme le montrent les fig. 3b, 3c et 3d.
Au début de cette opération de transport et d'évacuation du tronçon A, au moment où ce tronçon a quitté le transporteur 300, on cesse d'agir sur la vitesse de ce dernier (tandis que le transporteur 400 conserve encore sa grande vitesse), de façon à permettre au transporteur 300 de reprendre une vitesse adaptée à la vitesse d'extrusion (fig. 3c).
A la fig. 3d, on voit que l'extrusion a progressé et que le bord de tête de la matière est sur le point d'atteindre le transporteur 400, tandis que le point m' qui marque la fin de ce que l'on appellera le tronçon B, se trouve encore sur le transporteur 100. I1 convient alors de cesser l'entraînement à grande vitesse du transporteur 400, pour que la vitesse du transporteur 400 puisse s'adapter à son tour à la vitesse de progression de la bande de matière 12 qui sort de la filière F de la presse à extruder.
La fig. 3e représente la situation au moment où le point m' est arrivé au droit du dispositif de coupe K. A ce moment, la situation est exactement la même qu'à la fig. 3a, à cette différence près que le tronçon B a pris la place du tronçon A et que le futur tronçon C se présente comme se présentait la partie B de matière à la fig. 3a.
Le cycle des opérations peut alors recommencer.
Belt conveyor
The invention relates to a belt conveyor intended to remove the material at the outlet of a continuous material processing apparatus, for example at the outlet of an extruding press.
Conveyors of various types are known consisting of various combinations comprising sheets, chains, rollers, but none of the known conveyors is capable of solving simultaneously and by simple means certain delicate problems which arise in particular at the exit of presses. extruder or similar machines. One of these problems is to match the rate of removal of extruded material exactly to the rate of extrusion at all times. Another problem consists in automatically correcting the variations in flow rate of the extrusion machine. Yet another problem consists in taking control of the degree of tension imposed on the material at the exit of the extruder.
The object of the invention is to provide a solution to all these problems. The conveyor object of the invention comprises freely rotating rollers, serving as a support for the conveyor belt and some of which are themselves driven in translation by a motor. It is characterized in that the conveyor belt is in permanent contact with the rollers driven in translation, and is only driven by them under the influence of the load applied to the conveyor belt.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the object of the invention:
fig. 1 schematically shows this embodiment, in side elevation, with partial section, tearing away and removal of the central part,
fig. 2 is a section on a larger scale following
II-II of fig. 1, and
figs. 3a, 3b, 3c, 3d and 3e are purely schematic successive views of an installation comprising this embodiment.
Considering fig. 1 and 2, it can be seen that the conveyor consists essentially of chains and rollers 1 and of a conveyor belt 2. The chain conveyor is driven by a motor-reduction unit 60. The belt 2 which receives a change 12 rests in permanently on rollers 3, 3 '.... of the chain conveyor and is only driven by them. The chain conveyor comprises two pairs of chain wheels 6, 6a and 6 ', 6'a carried by shafts 8, 8', the last of which is driven by the motor-reduction unit 60. Shafts 8, 8 'rotate in bearings 52, 52a fixed to the frame D of the conveyor. Only the essential parts of this frame have been drawn. The chains and the devices which relate to them being identical on both sides of the apparatus, only chain 4 visible in FIG. 1.
Chain 4 consists of two parallel chains 40 and 40 '. separated by ferrules 5, 5 '. These ferrules carry rollers 70, 70 'which are received in the notches 7, 7' of the wheels 6, 6 '. The ferrules and chains are crossed at the common end of successive links by bolts 50 screwed into the ends of shafts 30. On each shaft 30 are wedged ball bearings 51 and 51a around which the rollers 3 freely rotate, 3 ', 3a, 3'a, etc. In the extent between the wheels 6 and -6 ', the rollers 70, 70' roll on rails 13 for the upper strand and 13 'for the lower strand. These rails are fixed to the frame D of the transporter.
The endless belt 2 passes over the rollers of the upper strand and the lower strand and over two rollers 10 and 10 'supporting the ends of the upper strand. The rollers 10 and 10 'rotate freely around axes 1 1 and 11' mounted in bearings 110, 110 '. The bearing 110 'is fixed on the frame D, while the bearing 110 can slide in a recess 15 of the frame D. A screw 15a passing through a threaded bore of a part of the frame D is supported against the bearing 110 and allows move the shaft 1 1 away from the roller 10 of the shaft 11 ', which has the effect of tightening the belt 2. It is seen in FIG. 1 that the belt 2 embraces the end rollers 3a and 3'a of the lower end of the chain on arcs a and a '.
To understand the operation of the conveyor, it is advisable to examine successively the case where the belt 2 does not carry any load and the case where this belt is loaded with material. In both cases, the chains are driven by the motor 60 at a speed V3 directed in the direction of the arrow f5. The speed V3 will be chosen relatively high, for example approximately 10 O / o greater than the extrusion speed V.
When the belt is not carrying any load, it rests on the rollers 3, 3 '... under the action of its own weight. If the bearings of these rollers have normal resistance, that is to say not zero, and if the belt is only slightly tensioned, it is observed that the belt is driven in the direction of arrow f2 at a speed V2 which can be less than or equal to V2. The speed V2 depends on the magnitude of the passive resistances of the whole construction (i.e. frictional forces in the bearings and the stiffness of the belt), and on the tension of the belt.
The passive resistances in the bearings of the rollers driven by the chains tend to help drive the belt in the direction of arrow f2. The belt tension acts in the opposite direction, that is to say that by increasing the tension of the belt, the belt slows down in relation to the chains. This is explained by considering what happens to the roller 10 and to the rollers 3a, 3'a. The belt embraces the roller 10 on a large arc fi. The resultant of the tension forces in the two strands of the belt on either side of the roller 10, which is the pressure force exerted on the bearing of the roller 10, is therefore relatively considerable. The resistance offered by the roller 10 to the passage of the belt is therefore great, which tends to delay the belt.
The belt embraces the roller 3a on a relatively small arc a.
It naturally results in a certain pressure in the bearings of this roller. These forces tend to secure the belt 2, the roller 3a and the chain 4 so that the roller 3a tends to drive the belt in the translational movement of the chain. It is the same for the roll 3'a. But since the total arc embraced on rollers 3a and 3'a is smaller than the arc embraced on roll 10, the action of roll 10 is greater than the action of rollers 3a and 3'a. Therefore, increasing the tension of the belt has the effect of decreasing the speed V2 of the belt relative to the speed V5 of the chains.
It will now be assumed that without changing the previous conditions, the belt is loaded with extruded material. This material arrives on the belt at the speed V ", less than V3 in the direction of the arrow ft. If the friction developed between the material and the belt is large enough, the material does not slip on the belt and then tends to impose to the belt its own speed Vl. That is, the speed of the unloaded belt, which was V3 slightly lower than Vs, or even equal to V3, will tend to drop to the value Vt, significantly lower than V2 and therefore to V3. For this to be possible,
it is necessary that the values of the passive resistances are not too large, and that the tension of the belt is sufficient. If, of these two factors, the first remains below a certain limit, and the latter above another limit, these limits being determined according to the coefficient of friction of the material with respect to the belt, the belt will effectively take up speed extrusion V, and will adapt to fluctuations in this speed.
If the above limits are exceeded, the speed of the belt will approach the V3 speed of the chains as in the case of the unloaded belt and the material driven by the belt will tend to exert traction on the material extending. between the die F and the belt, and to tear the web of material in this region.
It is not perfectly simple to act on the passive resistors, but it is very easy to adjust the tension of the belt by any conventional means, for example by the screw 15a.
The tension of the belt will be adjusted so that, without falling below the aforesaid limit, that is to say by keeping the belt at all times at the extrusion speed Vt, the tension of the belt is sufficiently close to this limit so that the extruded material is, in the region between the die and the belt, subjected only to a slight traction and that the elastic limit of the material is not exceeded.
The adjustment of this traction makes it possible to always keep the axis of the extruded product straight, which is very important in a product of great length, initially plastic, but called upon to harden.
If, instead of giving the chains a speed V3 greater than the extrusion speed Vt, we chose V3 less than Vt, the belt carrying the material would lag behind the material leaving the die and it would be born in the material , between the die and the belt, compressive forces very detrimental to the quality of the product. This is of course to be avoided.
In the case of the extrusion of a fluid material, the conveyor described makes it possible to automatically adjust the thickness of the layer of material deposited on the belt and carried by the latter. The load carried by the belt varies as a function of the speed Vt of the material at the outlet of the die or, since the section thereof is constant, of the flow rate of the die. Assuming that the die flow rate increases, the thickness of the web of material carried by the belt will tend to increase if the material is sufficiently fluid, and the load on the belt will tend to increase.
Consequently, the pressure in the bearings of the rollers supporting the upper strand of the belt will increase, the frictional forces in these bearings will increase, and the V2 speed of the belt will tend to increase as it approaches the V3 speed of the chain: the layer of material carried by the belt will then become thinner, so that compensation will be established for variations in the flow rate of the die, in a direction favorable to maintaining a constant thickness of material on the belt. If the die flow rate decreases, the load on the belt and therefore the friction in the roller bearings will decrease; the speed V2 of the belt will tend to decrease, the thickness of the material layer will increase and there will be a compensation similar to the preceding one, but acting in the opposite direction.
The conveyor therefore makes it possible not only to adapt the material transport speed to the extrusion speed, but also to correct or compensate for variations in the flow rate of the die.
When several carriers of this type are placed one after the other, as will be the case in the installation which will be described below, it may be advantageous to increase the speed of some of them. This higher speed can be obtained in various ways, for example by controlling the rotation of a roller 10, or other ways which need not be described because they are conventional.
An installation will now be described which makes it possible to cut a strip of material produced continuously and to remove the sections thus cut without hampering the production of the material.
In fig. 3 a to 3e, which each represent the whole of the installation, the conveyors 100, 300 and 400 are all three of the type shown in FIG. 1. For the sake of simplicity, we recalled for the first of these only the reference indications concerning the belt 2, the wheel 6 and its counterpart 6 ', the wheel 10 and its counterpart 10'. The elements of the conveyor, comprising the chain 4 and the rollers 3, 3 '... which it carries, have not been shown so as not to obscure the drawing.
Independent carrier rollers 200 and 500 are able to rotate freely about their axes and arranged parallel and one after another.
All the conveyors and the carrier rollers which constitute the assembly are arranged in alignment and at the same level downstream of an extrusion die F which continuously produces a material 12.
In the extent the carrier rollers 200 which immediately follow the first conveyor 100, at a point on the material strip 12 indicated by m in FIG. 3a and by m 'in FIG. 3e, there is a cutting device shown schematically by the knife K which makes it possible to separate the extruded material into two sections indicated for example by A and B in FIG. 3a. The conveyors 300 and 400 are provided with any means not shown, - for example motors driving the rollers 10 or 10 'supporting the belts of these conveyors -, making it possible to give the belts of these conveyors a speed greater than that of the corresponding belt of the conveyor 100. Arrangements are also made so that the translation speeds of the conveyor belts of the devices 300 and 400 can be adjusted independently of one another.
The operation of the installation can be understood by considering figs. 3a to 3e which represent the successive phases of an operation comprising both the extrusion of a strip of material, the cutting of this strip into sections and the removal of the latter.
At the start of operations, the die F produces a strip of material 12 which progresses over the elements 100, 200, 300 and 400 of the entire installation. The conveyors 200, 300 and 400 have the same speed which accommodates the variable speed of extrusion, while tolerating a slight pulling of the conveyors on the material. This pulling due to the passive forces avoids warping of the strip 12, and it can be adjusted as indicated above.
When the continuous strip of material 12 has arrived at a point such that between its leading edge o and the point m located below the cutting device K, extends a length of material equal to that which is Desires to give the section A, we put in action the cutting device K which separates the part of material A from the part of material B still in the course of extrusion. As soon as this separation is achieved, the running of the conveyors 300 and 400 is accelerated while ensuring that they have the same speed, - so as to quickly take the section A on the carrier rollers 500, from which the section A by taking all the time necessary for this operation and without having to deal with the extrusion which continues at the head of the assembly as shown in fig. 3b, 3c and 3d.
At the start of this transport and evacuation operation of section A, when this section has left the conveyor 300, it ceases to act on the speed of the latter (while the conveyor 400 still retains its high speed), so as to allow the conveyor 300 to resume a speed adapted to the speed of extrusion (FIG. 3c).
In fig. 3d, we see that the extrusion has progressed and that the leading edge of the material is about to reach the conveyor 400, while the point m 'which marks the end of what will be called section B , is still on the conveyor 100. I1 should then stop the high-speed drive of the conveyor 400, so that the speed of the conveyor 400 can in turn adapt to the speed of progression of the strip of material 12 which exits die F of the extrusion press.
Fig. 3e represents the situation at the moment when the point m 'has reached the right of the cutting device K. At this moment, the situation is exactly the same as in FIG. 3a, with the difference that section B has taken the place of section A and that the future section C is presented as part B of material in FIG. 3a.
The cycle of operations can then begin again.